本發(fā)明涉及通過脫除高氟氯次氧化鋅煙塵雜質(zhì)再回收技術(shù)領(lǐng)域，更具體的是涉及一種脫高氟氯次氧化鋅煙塵并除雜富集有價(jià)金屬鋅回收方法和設(shè)備。

背景技術(shù)：

鉛鋅礦物原料大多數(shù)都為鉛鋅礦共生，經(jīng)過優(yōu)先浮選很難達(dá)到鉛鋅完全分離。鉛鋅礦冶煉是將鋅富集在渣中，然后用煙化爐處理爐渣，產(chǎn)出氧化鋅或者次氧化鋅。此外，濕法煉鋅廠產(chǎn)出的浸出渣以及貧氧化鋅礦經(jīng)過回轉(zhuǎn)窯煙化得到氧化鋅或者次氧化鋅。次氧化鋅的主要成分是zno，只是品位一般為45％～65％。所謂“次"是指品位次，在我國(guó)廣西、貴州、云南、湖南等等地方產(chǎn)量較大，主要利用火法冶煉鋅過程中產(chǎn)生的水淬渣以及濕法冶煉鋅過程中產(chǎn)生的鋅浸出渣、以及其他含鋅固體廢棄物通過回轉(zhuǎn)窯焙燒進(jìn)行回收次氧化鋅，次氧化鋅用途主要是進(jìn)一步加工電解鋅或氧化鋅。

目前世界精鋅的總產(chǎn)量中大約五分之四由濕法冶煉技術(shù)生產(chǎn)，即焙燒－浸出－凈化－電積。隨著工業(yè)生產(chǎn)的飛速發(fā)展，礦產(chǎn)資源的日趨短缺，目前國(guó)內(nèi)礦業(yè)界所產(chǎn)鋅精礦雜質(zhì)含量越來越高，對(duì)鋅冶煉系統(tǒng)的適應(yīng)性提出了更高的要求。近年來，由于原料中氟、氯含量的上升，資源綜合利用最大化逐步實(shí)施和環(huán)保要求的更加嚴(yán)格，很多大型濕法煉鋅廠系統(tǒng)中氟、氯水平呈上升趨勢(shì)。而氟氯的存在對(duì)濕法系統(tǒng)設(shè)備的危害相當(dāng)大。

首先，氟、氯的存在對(duì)設(shè)備會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的危害，對(duì)攪拌機(jī)的影響主要體現(xiàn)在漿葉上，濕法煉鋅系統(tǒng)攪拌機(jī)使用廣泛，漿葉材質(zhì)大多數(shù)為不銹鋼，氟氯離子濃度升高，使攪拌機(jī)漿葉的使用周期縮短。泵是系統(tǒng)中溶液輸送的動(dòng)力，不銹鋼泵因其具有良好的耐腐蝕性而得到廣泛應(yīng)用。溶液中氟氯離子濃度的升高，對(duì)泵的葉輪、泵殼、泵蓋、軸、密封等零件的腐蝕加劇，增加了泵的消耗量。含氟氯的介質(zhì)所帶來的晶間腐蝕、小孔腐蝕、應(yīng)力腐蝕、腐蝕疲勞、空泡腐蝕、湍流腐蝕造成泵的葉輪、葉輪螺母、軸套等與介質(zhì)相接觸的零部件被腐蝕溶解，尤其以葉輪的腐蝕最為突出。同時(shí)還可造成泵的泄漏，使泵軸承損壞和螺桿的腐蝕、基座的損壞、閥門的損壞。

其次，氟、氯的存在對(duì)電解過程也會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的危害，溶液中的氟氯作為有害元素，在傳統(tǒng)的鋅粉凈化工藝中基本沒有分散，又未進(jìn)行過氟、氯的開路，導(dǎo)致氟、氯在溶液中越積越多。在硫酸鋅溶液中，氟、氯離子屬于腐蝕陰陽(yáng)極的陰離子雜質(zhì)，氟離子能破壞陰極鋁板表面的氧化鋁膜，造成陰極鋁板消耗增加；同時(shí)，氟能使鋅在陰極板(鋁板)上產(chǎn)生粘結(jié)現(xiàn)象，常出現(xiàn)陰極鋅剝板困難，使得后續(xù)電解過程無法正常進(jìn)行。根據(jù)相關(guān)資料顯示，當(dāng)氟濃度持續(xù)在50mg/l時(shí)，陰極表面開始有明顯的腐蝕凹坑，當(dāng)濃度達(dá)到100～150mg/l時(shí)，陰極板邊緣開始出現(xiàn)較嚴(yán)重腐蝕，厚度減薄速度加快，剝板困難。當(dāng)氟離子濃度達(dá)到150mg/l以上后，剝板很困難，大約30％的板子都很難一次性剝下，由此造成的陰極板損壞嚴(yán)重；同時(shí)氟是高毒性物質(zhì)，能影響人體多種器官和組織中酶的活性，影響工人健康。因此國(guó)內(nèi)外對(duì)硫酸鋅電解液中的氟含量要求小于50mg/l。氯在電解過程中，主要造成陽(yáng)極板腐蝕并影響電鋅品級(jí)率，當(dāng)氯離子濃度在300mg/l時(shí)，對(duì)析出鋅品級(jí)率產(chǎn)生一定影響，通過調(diào)節(jié)電解添加劑可以得到緩解，當(dāng)氯離子濃度超過500mg/l以后，析出鋅品質(zhì)受到嚴(yán)重影響，并且很難控制，同時(shí)陽(yáng)極板腐蝕速度明顯加快，當(dāng)氯離子濃度在800mg/l以后，陽(yáng)極上明顯有氯氣析出，導(dǎo)致操作環(huán)境嚴(yán)重惡化。同時(shí)，氯離子在陽(yáng)極氧化成氯酸鹽后與陽(yáng)極鉛反應(yīng)，增加溶液含鉛，降低析出鋅的級(jí)別，縮短陽(yáng)極壽命。因此國(guó)內(nèi)外對(duì)硫酸鋅電解液中的氯含要求小于200mg/l。

因此，次氧化鋅用于濕法煉鋅，其中氟氯的去除就成為目前亟待解決的問題。

另一方面，據(jù)美國(guó)地調(diào)局統(tǒng)計(jì)顯示，2009年世界已探明的鋅資源儲(chǔ)量為9億噸，主要分布在澳大利亞、美國(guó)、加拿大、秘魯?shù)鹊?，中?guó)儲(chǔ)量約20％左右。我國(guó)的鋅品位基本分布在1-7.5％之間，平均品位3.3％，品位大于6％的鋅礦石僅占三分一，低品位鋅資源開發(fā)利用過程能耗高，高品位開發(fā)殆盡后不可避免將導(dǎo)致我國(guó)鋅資源短缺。在世界范圍內(nèi)，金屬鋅屬于循環(huán)利用好的金屬，含鋅二次資源已成為鋅生產(chǎn)原料的重要組成部分。根據(jù)美國(guó)鋅貿(mào)易公司統(tǒng)計(jì)顯示，金屬鋅每年消費(fèi)總量約1000萬(wàn)噸，其中約30％的金屬鋅來自含鋅二次資源，含鋅二次資源種類繁多，主要是冶煉廠和化工廠進(jìn)行冶煉、鍍鋅、鍛造，回收廢料工序時(shí)產(chǎn)生的。我國(guó)每年有50％的鋅用在鍍鋅工業(yè)上，鍍鋅鋼鐵廢料經(jīng)電弧爐再生時(shí)，每噸會(huì)產(chǎn)生15-20公斤的含鋅煙灰。全球每年大約會(huì)產(chǎn)生370萬(wàn)噸此類煙灰，廢鋼鐵再生時(shí)產(chǎn)生的含鋅煙灰是再生鋅的主要二次資源。但由于此類灰中所含鐵、碳、氯化物和極少量的氟化物等雜質(zhì)較多，不能直接用于冶煉企業(yè)，并且高氟氯次氧化鋅煙塵中所含氟氯離子對(duì)鋅電解過程有非常不利的影響，給回收工藝帶來了很大的技術(shù)難題。此類煙灰一直被回轉(zhuǎn)窯工藝在進(jìn)行加工和富集，生產(chǎn)出來的產(chǎn)品氯離子含量在0.9-1％之間，氟離子含量在0.1-0.8％之間，并且含碳、含鐵較高，鋅冶煉企業(yè)仍然不能使用。有些直接被當(dāng)作有毒廢棄物對(duì)待，任意廢棄和堆放，對(duì)利用電弧爐進(jìn)行鋼鐵再生冶煉企業(yè)帶來很大的處理難度，并且造成資源的浪費(fèi)，而且還對(duì)環(huán)境造成污染。為此，有必要研發(fā)出能高效回收利用此類鋅煙灰的工藝流程和設(shè)備，實(shí)現(xiàn)工業(yè)化量產(chǎn)，降低鋅資源的浪費(fèi),減少對(duì)環(huán)境的污染已經(jīng)勢(shì)在必行，刻不容緩了。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是為了解決現(xiàn)有技術(shù)之不足而提供的一種設(shè)計(jì)合理、操作簡(jiǎn)單、節(jié)能高效的次氧化鋅除雜富集有價(jià)金屬鋅的方法。

本發(fā)明的另一目的是提供一種設(shè)計(jì)合理、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、節(jié)能高效的次氧化鋅除雜富集有價(jià)金屬鋅回收設(shè)備。

本發(fā)明是采用如下技術(shù)解決方案來實(shí)現(xiàn)上述目的：一種次氧化鋅除雜富集有價(jià)金屬鋅的方法，其特征在于，它包括焙燒工段和凈化工段兩個(gè)工序，焙燒工段是將含高氟氯次氧化鋅煙塵原料送入沸騰爐進(jìn)行焙燒脫碳除雜富集回收氧化鋅。

作為上述方案的進(jìn)一步說明，所述焙燒工段的沸騰爐焙燒過程中，通過鼓風(fēng)機(jī)補(bǔ)充氧氣，讓原料中的碳、金屬鋅微顆粒跟氧氣充分燃燒，經(jīng)過燒結(jié)、除雜、富集之后的優(yōu)質(zhì)氧化鋅焙砂從沸騰爐排渣滾筒中排出，焙燒中產(chǎn)生的二氧化碳、水蒸汽、氯化物及少量氧化鋅粉塵抽到旋風(fēng)塔，經(jīng)離心除塵作用，分離出副產(chǎn)品氯化鋅和少量氧化鋅煙塵，其它煙體進(jìn)入凈化工段。

所述凈化工段是經(jīng)過焙燒工段的旋風(fēng)離心除塵后的煙氣，經(jīng)過文氏管、洗滌塔文氏管進(jìn)行噴淋洗滌除塵，含氯化鋅、氧化鋅的水溶液經(jīng)積液箱收集偱環(huán)使用，積液箱沉淀的氧化鋅和氯化鋅泥，推回爐中繼續(xù)焙燒。少量氯化鋅酸霧經(jīng)電除霧除凈，尾氣經(jīng)過吸收塔的燒堿(naoh)槽再次中和吸收，氯化鋅與燒堿中和之后生成氫氧化鋅沉淀和氯化鈉水溶液，回收后作進(jìn)一步處理；部分水蒸汽和極少量二氧化碳達(dá)標(biāo)直接通過尾氣吸收塔排空。

凈化工段是將煙氣由文氏管、洗滌塔、電除霧、尾氣吸收塔進(jìn)行凈化處理，尾氣達(dá)標(biāo)直接排空。

高氟氯次氧化鋅煙塵的元素構(gòu)成按重量百分比包括：鋅35-60％；碳25-35％，氯3-5％，鐵5-8％，氟0.3-0.8％。

在焙燒過程中的化學(xué)反應(yīng)方程式：

2zn+o2＝＝＝2zno；

c+o2＝＝＝co2；

凈化過程中的化學(xué)反應(yīng)方程式：

zncl2+2naoh＝＝＝2zn(oh)2↓+2nacl

原料中所含氟氯化鋅經(jīng)過焙燒不能氧化和分解，只能通過高溫升華成煙氣與氧化鋅進(jìn)行分離，通過旋風(fēng)塔及凈化工段煙氣冷卻過程中收集。

高氟氯次氧化鋅煙塵經(jīng)過焙燒工段和凈化工段處理后，得到的成品包括氧化鋅、鐵化合物、氯化物、氟化物；元素構(gòu)成按重量百分比包括鋅50-69％，氯0.01-0.05％，鐵5-8％，氟0.01-0.03％。

一種次氧化鋅除雜富集有價(jià)金屬鋅回收設(shè)備，其特征在于，它包括沸騰爐、旋風(fēng)塔和煙氣凈化設(shè)備，旋風(fēng)塔與沸騰爐連接，沸騰爐設(shè)置有原料進(jìn)口、燃料進(jìn)口和氧化鋅焙砂輸出口；

沸騰爐包括容置原料的焙燒室和設(shè)置在焙燒室下方的鼓風(fēng)腔室，焙燒室的上部設(shè)置有煙氣通道，鼓風(fēng)腔室外接鼓風(fēng)機(jī)，鼓風(fēng)腔室連接有風(fēng)帽；風(fēng)帽包括風(fēng)帽桿和風(fēng)帽頭，風(fēng)帽桿設(shè)置有向上的通孔，風(fēng)帽頭罩設(shè)于風(fēng)帽桿的一端并與風(fēng)帽桿活動(dòng)配合。

進(jìn)一步地，風(fēng)帽桿包括風(fēng)帽桿體和設(shè)置在風(fēng)帽桿體端側(cè)的凸邊，凸邊上設(shè)置有多個(gè)立向的通氣孔；風(fēng)帽頭罩設(shè)在風(fēng)帽桿體的一端，以螺紋連接的方式與凸邊連接，使得風(fēng)帽桿的通孔與通氣孔活動(dòng)連通。

進(jìn)一步地，所述旋風(fēng)塔包括塔體和沿塔體側(cè)部螺旋設(shè)置的旋風(fēng)通道，塔體的下部設(shè)置有出料口，上部設(shè)置有排氣通道，氣體經(jīng)過旋風(fēng)通道的離心作用，使得粉塵經(jīng)塔體的側(cè)壁落入出料口并排出，而煙氣則上升至排氣通道，向煙氣凈化設(shè)備和/或沸騰爐排放。

進(jìn)一步地，所述旋風(fēng)塔體的下部為上寬下窄的錐筒結(jié)構(gòu)，出料口設(shè)置在錐筒的底端。

進(jìn)一步地，所述出料口的輸出端設(shè)置有輸送裝置，該輸送裝置引向沸騰爐，使得從出料口輸出的物料能夠返回到沸騰爐進(jìn)一步焙燒。

進(jìn)一步地，所述塔體的內(nèi)壁設(shè)置有刮料構(gòu)件，通過刮料構(gòu)件將吸附在塔體內(nèi)壁的物料刮落到出料口。

進(jìn)一步地，所述排氣通道為立向設(shè)置在塔體上部的中心導(dǎo)管，中心導(dǎo)管從內(nèi)至外依次設(shè)置有耐溫材質(zhì)管層、耐溫材質(zhì)骨網(wǎng)和襯耐火泥。

本發(fā)明采用上述技術(shù)解決方案所能達(dá)到的有益效果是：

1、本發(fā)明采用沸騰爐對(duì)高氟氯次氧化鋅煙塵原料進(jìn)行焙燒脫碳除雜，富集再回收氧化鋅，能分離去除轉(zhuǎn)窯所產(chǎn)次氧化鋅中的超高氟氯等有害雜質(zhì)，除雜效率高；并且配套煙氣凈化收集設(shè)備，整套系統(tǒng)封閉嚴(yán)密，尾氣只有少量二氧化碳和水蒸汽體，通過尾氣吸收塔直接達(dá)標(biāo)排放，非常干凈。

2、本發(fā)明的處理能力很大，可以持續(xù)不間斷進(jìn)行量產(chǎn)，產(chǎn)能是傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯的5-10倍，產(chǎn)出效率高，能耗低，低碳環(huán)保；

3、成本優(yōu)勢(shì)明顯；與目前的硫化鋅礦每噸加工費(fèi)3900元，電解鋅廠處理鋼廠煙灰產(chǎn)氧化鋅焙砂成本高達(dá)每噸6500元的生產(chǎn)模式相比，采用本發(fā)明的沸騰爐脫碳脫氯是最有效的處理方式，特別是能將含3-5％的氯脫除到0.05％以下，這是利用回轉(zhuǎn)窯加工高氟氯次氧化鋅煙塵望塵莫及的，也不可能達(dá)到這種質(zhì)量指標(biāo)；

此種工藝極大程度地脫除分離了次氧化鋅中所含的氟、氯化物，有效減少了電解鋅溶液中氟離子、氯離子(50mg/l)對(duì)陰極板表面氧化膜的腐蝕，延長(zhǎng)了陽(yáng)極板的使用壽命。

4、節(jié)能環(huán)保。原料的來源主要是來自于利用電弧爐進(jìn)行鋼鐵再生冶煉企業(yè)的煙塵，這種煙塵一般是作為固體廢棄物進(jìn)行排放，對(duì)環(huán)境的污染非常大；采用本發(fā)明的技術(shù)方案正好可以將這些固體廢棄物進(jìn)行充分利用，加工得到的氧化鋅焙砂產(chǎn)品深受鋅冶煉企業(yè)的歡迎和青睞，產(chǎn)品始終處于賣方市場(chǎng)，供不應(yīng)求，副產(chǎn)品氯化鋅煙塵及氯化鋅溶液可銷售給下游企業(yè)進(jìn)一步加工提煉，具有可持續(xù)發(fā)展的優(yōu)點(diǎn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的旋風(fēng)塔結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明的沸騰爐結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明的生產(chǎn)流程圖；

圖5為本發(fā)明的風(fēng)帽結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明的風(fēng)帽桿結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為圖6的俯視圖。

附圖標(biāo)記說明：1、沸騰爐1-1、焙燒室1-2、鼓風(fēng)腔室2、旋風(fēng)塔2-1、塔體2-2、旋風(fēng)通道2-3、出料口2-4、排氣通道3、煙氣凈化設(shè)備3-1、文氏管3-2、集液箱3-3、洗滌塔3-4、電除霧裝置3-5、尾氣吸收塔3-6、循環(huán)槽3-7、文氏泵4、風(fēng)帽4-1、風(fēng)帽桿4-11、通孔4-12、風(fēng)帽桿體4-13、凸邊4-2、風(fēng)帽頭。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本技術(shù)方案作詳細(xì)的描述。

如圖1-圖7所示，本發(fā)明是一種次氧化鋅除雜富集有價(jià)金屬鋅的方法，它包括焙燒工段和凈化工段，焙燒工段是將含高氟氯次氧化鋅煙塵原料送入沸騰爐進(jìn)行焙燒脫碳除雜富集回收氧化鋅。焙燒工段的沸騰爐焙燒過程中，通過鼓風(fēng)機(jī)補(bǔ)充氧氣，讓原料中的碳、金屬鋅微顆粒跟氧氣充分燃燒，經(jīng)過燒結(jié)、除雜、富集之后的優(yōu)質(zhì)氧化鋅焙砂從沸騰爐排渣滾筒中排出，焙燒中產(chǎn)生的二氧化碳、水蒸汽、氯化物及少量氧化鋅粉塵抽到旋風(fēng)塔，經(jīng)離心除塵作用，分離出副產(chǎn)品氯化鋅和少量氧化鋅煙塵，其它煙體進(jìn)入凈化工段。

所述凈化工段是經(jīng)過焙燒工段的旋風(fēng)離心除塵后的煙氣，經(jīng)過文氏管、洗滌塔文氏管進(jìn)行噴淋洗滌除塵，含氯化鋅、氧化鋅的水溶液經(jīng)積液箱收集偱環(huán)使用，積液箱沉淀的氧化鋅和氯化鋅泥，推回爐中繼續(xù)焙燒。少量氯化鋅酸霧經(jīng)電除霧除凈，尾氣經(jīng)過吸收塔的燒堿(naoh)槽再次中和吸收，氯化鋅與燒堿中和之后生成氫氧化鋅沉淀和氯化鈉水溶液，回收后作進(jìn)一步處理；部分水蒸汽和極少量二氧化碳達(dá)標(biāo)直接通過尾氣吸收塔排空。

進(jìn)一步地，本技術(shù)方案中，采用的原料組成包括單質(zhì)鋅、單質(zhì)碳、鐵化合物、氯化合物；原料來源：鋼廠電弧爐出來的高氟氯次氧化鋅煙塵；

高氟氯次氧化鋅煙塵的元素構(gòu)成按重量百分比包括：鋅35-60％；碳25-35％，氯3-5％，鐵5-8％，氟0.3-0.8％。

在焙燒過程中的化學(xué)反應(yīng)方程式：

2zn+o2＝＝＝2zno；

c+o2＝＝＝co2；

凈化過程中的化學(xué)反應(yīng)方程式：

zncl2+2naoh＝＝＝2zn(oh)2↓+2nacl

原料中所含氟氯化鋅經(jīng)過焙燒不能氧化和分解，只能通過高溫升華成煙氣與氧化鋅進(jìn)行分離，通過旋風(fēng)塔及凈化工段煙氣冷卻過程中收集。

高氟氯次氧化鋅煙塵經(jīng)過焙燒工段和凈化工段處理后，得到的成品包括氧化鋅、鐵化合物、氯化物、氟化物；元素構(gòu)成按重量百分比包括鋅50-69％，氯0.01-0.05％，鐵5-8％，氟0.01-0.03％。

以下是次氧化鋅除雜富集有價(jià)金屬鋅回收設(shè)備，它包括沸騰爐1、旋風(fēng)塔2和煙氣凈化設(shè)備3，旋風(fēng)塔2與沸騰爐1連接，旋風(fēng)塔的數(shù)量為兩個(gè)，依次連接設(shè)置，沸騰爐設(shè)置有原料進(jìn)口、燃料進(jìn)口和氧化鋅輸出口；沸騰爐1包括容置原料的焙燒室1-1和設(shè)置在焙燒室下方的鼓風(fēng)腔室1-2，焙燒室的上部設(shè)置有煙氣通道，鼓風(fēng)腔室外接鼓風(fēng)機(jī)，鼓風(fēng)腔室連接有風(fēng)帽4；風(fēng)帽包括風(fēng)帽桿4-1和風(fēng)帽頭4-2，風(fēng)帽桿設(shè)置有向上的通孔4-11，風(fēng)帽頭罩設(shè)于風(fēng)帽桿的一端并與風(fēng)帽桿活動(dòng)配合。風(fēng)帽桿包括風(fēng)帽桿體4-12和設(shè)置在風(fēng)帽桿體端側(cè)的凸邊4-13，凸邊上設(shè)置有多個(gè)立向的通氣孔；風(fēng)帽頭罩設(shè)在風(fēng)帽桿體的一端，以螺紋連接的方式與凸邊連接，使得風(fēng)帽桿的通孔與通氣孔活動(dòng)連通。

進(jìn)一步地，所述旋風(fēng)塔2包括塔體2-1和沿塔體側(cè)部螺旋設(shè)置的旋風(fēng)通道2-2，塔體的下部設(shè)置有出料口2-3，上部設(shè)置有排氣通道2-4，氣體經(jīng)過旋風(fēng)通道的離心作用，使得粉塵經(jīng)塔體的側(cè)壁落入出料口并排出，而煙氣則上升至排氣通道，向煙氣凈化設(shè)備和沸騰爐排放。塔體2-1的下部為上寬下窄的錐筒結(jié)構(gòu)，出料口設(shè)置在錐筒的底端。所述出料口的輸出端設(shè)置有輸送裝置，該輸送裝置引向沸騰爐，使得從出料口輸出的物料能夠返回到沸騰爐進(jìn)一步焙燒。塔體的內(nèi)壁設(shè)置有刮料構(gòu)件，通過刮料構(gòu)件將吸附在塔體內(nèi)壁的物料刮落到出料口。排氣通道2-4為立向設(shè)置在塔體上部的中心導(dǎo)管，中心導(dǎo)管從內(nèi)至外依次設(shè)置有耐溫材質(zhì)管層、耐溫材質(zhì)骨網(wǎng)和襯耐火泥。

煙氣凈化設(shè)備3包括文氏管3-1、與文氏管連接的集液箱3-2、洗滌塔3-3、電除霧裝置3-4、尾氣吸收塔3-5，文氏管通過爐氣導(dǎo)管與旋風(fēng)塔連接，集液箱的輸出端連接有循環(huán)槽3-6，該循環(huán)槽上安裝有文氏泵3-7，文氏泵的輸出端連接文氏管；洗滌塔連接有堿槽，使得煙氣經(jīng)過旋風(fēng)塔的旋風(fēng)離心除塵后經(jīng)過洗滌，形成碳酸鈉及氯化鋅水溶液，尾氣達(dá)標(biāo)直接排空。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用沸騰爐對(duì)含鋅煙灰原料進(jìn)行焙燒脫碳除雜，回收氧化鋅，能處理轉(zhuǎn)窯所產(chǎn)氧化鋅高氯有害雜質(zhì)，除雜效率高；并且配套煙氣凈化設(shè)備，系統(tǒng)更加封閉，氣體排放更加干凈；產(chǎn)能更大，是傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)窯的5-10倍，人員勞動(dòng)效率高，能耗低；成本優(yōu)勢(shì)明顯，延長(zhǎng)了電解鋅過程中陰極板的使用壽命；節(jié)能環(huán)保，原料的來源主要是來自于鋼廠電弧爐出來的煙灰，這種煙灰一般是作為廢棄物進(jìn)行排放，對(duì)環(huán)境的污染非常大，采用本發(fā)明的技術(shù)方案正好可以將這些廢棄物進(jìn)行充分利用，得到的氧化鋅產(chǎn)品可以銷售給相關(guān)企業(yè)，副產(chǎn)品氯化鋅煙塵及氯化鋅溶液可銷售給下游企業(yè)進(jìn)一步加工提煉，具有可持續(xù)發(fā)展的優(yōu)點(diǎn)。

以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。