本發(fā)明屬于鋼鐵磨削
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及軋輥表面電流遞減式磨削工藝。
背景技術(shù)：
：本溪鋼鐵廠(chǎng)赫克力茲磨床96年投入使用，已運(yùn)行接近20年，期間并未有過(guò)機(jī)械及電氣系統(tǒng)的改造，設(shè)備老化嚴(yán)重，運(yùn)行及其不穩(wěn)定，經(jīng)常出現(xiàn)振紋、螺旋紋表面質(zhì)量磨削缺陷；磨床所使用的砂輪國(guó)產(chǎn)化，國(guó)產(chǎn)化砂輪存在硬度不均等現(xiàn)象，加重了螺旋紋、振紋出現(xiàn)的風(fēng)險(xiǎn)；磨床運(yùn)行20年來(lái)，磨削方法一直沿用H床自帶的磨削程序及工藝方法，已無(wú)法滿(mǎn)足日益提高的磨削質(zhì)量要求。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：針對(duì)以上提出的問(wèn)題，本發(fā)明的目的是要解決目前傳統(tǒng)磨削工藝中，磨削后的軋輥容易出現(xiàn)螺旋紋、劃痕、振紋等一些常見(jiàn)的缺陷。新的磨削方法，拋棄了傳統(tǒng)的將磨削過(guò)程分為三大步驟做法，而是將全部磨削過(guò)程分為兩部分，即：大電流、高效率的粗磨及磨削電流逐漸遞減的精磨兩部分。在第一部分的粗磨中，應(yīng)將磨削電流控制在40～50A，這樣可以充分提高磨削效率。在第二部分的精磨中，采用了磨削電流逐漸遞減的磨削方式。即每一個(gè)磨削道次的電流較前一個(gè)道次減小約5A，直至磨削電流達(dá)到15～20A時(shí)，全部磨削過(guò)程結(jié)束。該工藝包括以下步驟：(1)粗磨：磨削電流控制在40～50A，砂輪線(xiàn)速度35～45m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)30～40r/min，大滑架速度2～3m/min，電流40～50A；(2)精磨：采用了磨削電流逐漸遞減的磨削方式，即每一個(gè)磨削道次的電流較前一個(gè)道次減小約5A，總共分為五個(gè)道次，為遞減精磨1～5道次，直至磨削電流達(dá)到15～20A時(shí)，全部磨削過(guò)程結(jié)束，所述遞減精磨1道次：砂輪線(xiàn)速度30～40m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)30～40r/min，大滑架速度1.5～2.5m/min，電流35～40A。所述遞減精磨2道次：砂輪線(xiàn)速度25～35m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)20～30r/min，大滑架速度1～2m/min，電流30～35A。所述遞減精磨3道次：砂輪線(xiàn)速度25～35m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)20～30r/min，大滑架速度0.5～1m/min，電流25～30A。所述遞減精磨4道次：砂輪線(xiàn)速度20～25m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)20～30r/min，大滑架速度0.5～1m/min，電流20～25A。所述遞減精磨5道次：砂輪線(xiàn)速度20～25m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)10～15r/min，大滑架速度0.3m/min，電流15～20A，大劃架速度選擇在300mm/min左右。本發(fā)明中的磨削參數(shù)，適合于最終軋輥表面粗糙度為Ra(0.6～1.2μm)的磨削；采用電流遞減磨削工藝，磨削過(guò)程由原來(lái)的粗磨、半精磨、精磨三段磨削過(guò)程，改為粗磨、精磨兩段磨削過(guò)程。在精磨的5個(gè)道次中，磨削電流由第一道次35-40遞減到第5道次15-20，在遞減精磨的第五道次里，軋輥的轉(zhuǎn)數(shù)選擇在10～15r/min，大劃架速度選擇在300mm/min左右。附圖說(shuō)明下面結(jié)合附圖及實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明：圖1為傳統(tǒng)磨削過(guò)程坐標(biāo)圖；圖2為本發(fā)明中改進(jìn)后的磨削過(guò)程坐標(biāo)圖。具體實(shí)施方式實(shí)施例1首先，將磨削過(guò)程為橫坐標(biāo)，磨削電流為縱坐標(biāo)，那么，可畫(huà)出傳統(tǒng)磨削和改進(jìn)后的磨削電流——磨削過(guò)程坐標(biāo)圖：傳統(tǒng)對(duì)軋輥的磨削采用粗磨、半精磨、精磨三大步驟來(lái)完成，這三大步驟的磨削工藝參數(shù)列表如下：砂輪線(xiàn)速度m/s軋輥轉(zhuǎn)數(shù)m/r大滑架進(jìn)給mm/min粗磨33～3530～352500左右半精磨25～3035～401500左右精磨20～2540～50800左右改進(jìn)后遞減磨削具體操作步驟如下：(1)粗磨：磨削電流控制在40A，砂輪線(xiàn)速度35m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)30r/min，大滑架速度2～3m/min，電流40～50A；(2)精磨：遞減精磨1道次：砂輪線(xiàn)速度30m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)30r/min，大滑架速度1.5m/min，電流35A；遞減精磨2道次：砂輪線(xiàn)速度25m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)20r/min，大滑架速度1m/min，電流30A；遞減精磨3道次：砂輪線(xiàn)速度25m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)20r/min，大滑架速度0.5m/min，電流25A；遞減精磨4道次：砂輪線(xiàn)速度20m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)20r/min，大滑架速度0.5m/min，電流20A；遞減精磨5道次：砂輪線(xiàn)速度20m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)10r/min，大滑架速度0.3m/min，電流15A，大劃架速度選擇在300mm/min。從圖1、2可以看出，常規(guī)磨削是一條階梯形的磨削曲線(xiàn)，這樣的曲線(xiàn)割裂了工序的連貫性。另外，從工序質(zhì)量關(guān)聯(lián)性原理可以得知，這種電流驟降的傳統(tǒng)磨削方法不易消除粗磨時(shí)(或前一道次)的磨痕，不利于提高軋輥的表面質(zhì)量，而在改進(jìn)的磨削方法中，磨削電流均勻遞減相關(guān)聯(lián)工序環(huán)環(huán)相接，這樣的磨削方法可更好地消除磨削時(shí)的劃傷及螺旋紋，從而有利于提高軋輥的磨削質(zhì)量。其次，在遞減磨削的最后一個(gè)道次里，大滑架速度、軋輥轉(zhuǎn)數(shù)極小，尤其是軋輥轉(zhuǎn)數(shù)在10～15r/min，突破了傳統(tǒng)精磨時(shí)軋輥轉(zhuǎn)數(shù)的極限，極低的軋輥轉(zhuǎn)數(shù)可以最大限度地提高機(jī)床的穩(wěn)定性，把軋輥出現(xiàn)振紋的可能性降到了最低。通過(guò)以上對(duì)磨削工藝的修改，使軋輥磨削質(zhì)量有了一定的提高，不僅降低了軋輥出現(xiàn)磨削缺陷重復(fù)磨削造成的電能的損失，同時(shí)降低了磨削輔料的消耗，經(jīng)過(guò)測(cè)算年均可降低磨削成本73萬(wàn)余元。實(shí)施例2(1)粗磨：磨削電流控制在50A，砂輪線(xiàn)速度45m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)40r/min，大滑架速度3m/min，電流50A；(2)精磨：遞減精磨1道次：砂輪線(xiàn)速度40m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)40r/min，大滑架速度2.5m/min，電流40A；遞減精磨2道次：砂輪線(xiàn)速度35m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)30r/min，大滑架速度1～2m/min，電流35A；遞減精磨3道次：砂輪線(xiàn)速度35m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)30r/min，大滑架速度1m/min，電流30A；遞減精磨4道次：砂輪線(xiàn)速度25m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)30r/min，大滑架速度1m/min，電流25A；遞減精磨5道次：砂輪線(xiàn)速度25m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)15r/min，大滑架速度0.3m/min，電流20A，大劃架速度選擇在300mm/min。實(shí)施例3(1)粗磨：磨削電流控制在45A，砂輪線(xiàn)速度40m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)35r/min，大滑架速度2m/min，電流45A；(2)精磨：遞減精磨1道次：砂輪線(xiàn)速度30～40m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)30～40r/min，大滑架速度1.5～2.5m/min，電流38A；遞減精磨2道次：砂輪線(xiàn)速度25～35m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)20～30r/min，大滑架速度1～2m/min，電流33A；遞減精磨3道次：砂輪線(xiàn)速度25～35m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)20～30r/min，大滑架速度0.5～1m/min，電流28A；遞減精磨4道次：砂輪線(xiàn)速度20～25m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)20～30r/min，大滑架速度0.5～1m/min，電流23A；遞減精磨5道次：砂輪線(xiàn)速度20～25m/s，頭架轉(zhuǎn)數(shù)10～15r/min，大滑架速度0.3m/min，電流18A，大劃架速度選擇在300mm/min。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3