本發(fā)明涉及電爐煉鋅領(lǐng)域，特別是涉及一種利用電爐煉鋅產(chǎn)生的廢氣回收鋅粉的方法。

背景技術(shù)：

目前，自從飛濺式冷凝器的研制成功以來，使得電爐煉鋅技術(shù)向前跨進(jìn)了一大步，改變了過去二段熔煉為一段熔煉的歷史，從1951年美國新澤西鋅公司的帕爾默頓鋅廠開始生產(chǎn)以來，直至現(xiàn)在都是將煉鋅電爐輸出的混合氣體采用飛濺式冷凝器冷凝得到鋅液，再制成粗鋅；而飛濺式冷凝器冷凝在過程未回收完的包括鋅蒸汽和一氧化碳的廢氣，又通過洗滌器（即二冷的水塔、水封）沖淋回收，但是通過洗滌器回收下來的物質(zhì)是水藍(lán)粉，水藍(lán)粉的主要成分是氧化鋅，水藍(lán)粉又需通過沉淀、打撈、制粒和烘干后，再回爐熔煉，這樣的反復(fù)處理工藝大大增加了電爐煉鋅的成本，而且這種通過水沖淋方法的鋅回收率只能達(dá)到94%-96%，水沖淋后排出的廢氣中鋅含量較多，直接排放對空氣的污染嚴(yán)重；水沖淋產(chǎn)生的水藍(lán)粉需要大量的人力和物力進(jìn)行沉淀后打撈，打撈起來的水藍(lán)粉又需要經(jīng)過制粒和烘干后回爐熔煉，而且不斷回爐熔煉產(chǎn)生的污水量多，處理起來較難，處理費(fèi)非常昂貴；回爐熔煉工序過于復(fù)雜，浪費(fèi)了大量的人力和物力，而且回爐熔煉又會增加電能的消耗，而且每次回爐熔煉都會有一部分鋅被排放到空氣中，不利于環(huán)保，也不利于節(jié)能，達(dá)不到節(jié)能減耗的目的，完全不符合節(jié)能減排的原則。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，提出一種利用電爐煉鋅產(chǎn)生的廢氣回收鋅粉的方法。本發(fā)明工藝簡單、操作方便，有效避免了現(xiàn)有技術(shù)需要沉淀、打撈、制粒、烘干和再回爐熔煉的重復(fù)熔煉工藝，節(jié)約了大量的人力和物力，也節(jié)約了電能，節(jié)約了大量的投資成本和生產(chǎn)成本，非常環(huán)保，而且鋅回收率能達(dá)到99%以上，達(dá)到了節(jié)能減耗的目的。

本發(fā)明采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

一種利用電爐煉鋅產(chǎn)生的廢氣回收鋅粉的方法，包括一冷步驟，所述一冷步驟是指將煉鋅電爐輸出的溫度為1050℃-1150℃的混合氣體送入飛濺式冷凝器進(jìn)行冷凝，混合氣體包括鋅蒸汽和一氧化碳，混合氣體中含量為75%-80%的鋅蒸汽經(jīng)飛濺式冷凝器冷凝后回收得到鋅液，輸出鋅蒸汽含量為20%-25%的廢氣，其特征在于還依次包括以下步驟：

二冷：將一冷步驟輸出的廢氣經(jīng)過管道送入旋風(fēng)收塵裝置中，廢氣在旋風(fēng)收塵裝置內(nèi)經(jīng)過多個(gè)折流板形成由上向下重復(fù)行徑的曲線通道，廢氣中含量為4%-6%的鋅蒸汽在曲線通道內(nèi)第一次沉降回收得到鋅粉，輸出鋅蒸汽含量為14%-21%的廢氣；

三冷：將二冷步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入夾板冷凝箱，廢氣經(jīng)過夾板冷凝箱中設(shè)置的冷凝液和多根冷凝管的冷凝后，廢氣中含量為13%-20.5%的鋅蒸汽在夾板冷凝箱內(nèi)第二次沉降回收得到鋅粉，輸出鋅蒸汽含量為0.5%-1%的廢氣；

重力儲存: 將三冷步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入重力儲存箱，廢氣在重力儲存箱內(nèi)經(jīng)過多個(gè)折流板形成由上向下重復(fù)行徑的曲線通道，廢氣中含量為0.5%-1%的鋅蒸汽在曲線通道內(nèi)第三次沉降后回收得到鋅粉，輸出鋅粉含量為0.5%-1%的廢氣；

布袋收塵:將重力儲存步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入密閉的布袋收塵室，廢氣經(jīng)布袋收塵室內(nèi)的布袋過濾后回收得到含量為0.3%-0.6%的鋅粉，輸出鋅粉含量為0.2%-0.4%的廢氣。

所述二冷步驟中，第一次沉降的溫度為100℃-150℃，第一次沉降的壓力為10Pa—25Pa。

所述三冷步驟中，第二次沉降的溫度為10-20℃。

所述重力儲存步驟中，第三次沉降的溫度為常溫，第三次沉降的壓力為10Pa—15Pa。

所述布袋收塵步驟中，鋅粉含量為0.2%-0.4%的廢氣中一氧化碳?xì)怏w的含量大于等于98%。

所述布袋收塵步驟中，廢氣經(jīng)過管道送入存儲罐儲存。

所述布袋收塵步驟中，廢氣經(jīng)過管道送至烘干爐的加熱部引燃，可為烘干爐提供熱能，減少了煤炭的用量，節(jié)約了煤炭資源。

所述一冷步驟中，廢氣的溫度為150℃-250℃；所述二冷步驟中，廢氣的溫度為120℃-230℃；所述三冷步驟中，廢氣的溫度為30℃-45℃。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其優(yōu)點(diǎn)在于：

1、本發(fā)明工藝簡單、操作方便，有效避免了現(xiàn)有技術(shù)需要沉淀、打撈、制粒、烘干和再回爐熔煉的重復(fù)熔煉工藝，節(jié)約了大量的人力和物力，也節(jié)約了電能，節(jié)約了大量的投資成本和生產(chǎn)成本，非常環(huán)保，而且鋅回收率能達(dá)到99%以上，達(dá)到了節(jié)能減耗的目的。

2、本發(fā)明采用二冷步驟，將一冷步驟輸出的廢氣經(jīng)過管道送入旋風(fēng)收塵裝置中，廢氣在旋風(fēng)收塵裝置內(nèi)經(jīng)過多個(gè)折流板形成由上向下重復(fù)行徑的曲線通道，廢氣中含量為4%-6%的鋅蒸汽在曲線通道內(nèi)在重力作用下第一次沉降回收得到鋅粉，輸出鋅蒸汽含量為14%-21%的廢氣，采用旋風(fēng)收塵裝置進(jìn)行第一次沉降，不僅可以回收得到鋅粉，還可以處理廢氣流動帶出的霧狀鋅液，回收效果好。

3、本發(fā)明采用三冷步驟，將二冷步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入夾板冷凝箱，廢氣經(jīng)過夾板冷凝箱中設(shè)置的冷凝液和多根冷凝管的冷凝后，廢氣中含量為13%-20.5%的鋅蒸汽在夾板冷凝箱內(nèi)第二次沉降回收得到鋅粉，輸出鋅蒸汽含量為0.5%-1%的廢氣，采用設(shè)置的冷凝液和多根冷凝管的夾板冷凝箱，將二冷步驟輸出的廢氣中大量的鋅蒸汽回收，回收效果非常好，三冷步驟的鋅回收率已可達(dá)99%以上。

4、本發(fā)明采用重力儲存步驟，將三冷步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入重力儲存箱，廢氣在重力儲存箱內(nèi)經(jīng)過多個(gè)折流板形成由上向下重復(fù)行徑的曲線通道，廢氣中含量為0.5%-1%的鋅蒸汽在曲線通道內(nèi)在重力和阻力的作用下第三次沉降后回收得到鋅粉，輸出鋅粉含量為0.5%-1%的廢氣；重力儲存步驟可以將送來的余下鋅蒸汽全部回收得到鋅粉，排出的廢氣中已經(jīng)沒有鋅蒸汽，回收效果好。

5、本發(fā)明采用布袋收塵步驟，將重力儲存步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入密閉的布袋收塵室，廢氣經(jīng)布袋收塵室內(nèi)的布袋過濾后回收得到含量為0.3%-0.6%的鋅粉，輸出鋅粉含量為0.2%-0.4%的廢氣，布袋收塵步驟通過布袋過濾方式進(jìn)一步吸附廢氣中的鋅粉，回收效果好，與二冷步驟、三冷步驟和重力儲存步驟配合，使得本發(fā)明的鋅回收率可到達(dá)99%以上。

6.本發(fā)明將一冷步驟輸出的廢氣，再經(jīng)過二冷、三冷凝、重力儲存和布袋收塵后，使電爐煉鋅工藝的鋅回收率大大提高，而且與現(xiàn)有技術(shù)相比減少沉淀、打撈、制粒、烘干和回爐熔煉的重復(fù)熔煉工序，節(jié)約了大量的能源，節(jié)約了大量的人力和物力，而且回收成本低，而且非常環(huán)保。

7.按照本發(fā)明的方法產(chǎn)生的附屬產(chǎn)品不再進(jìn)行二次回爐熔煉，回收的鋅粉有效鋅含量能達(dá)到89%-92%，可直接變成有用產(chǎn)品，作為濕法煉鋅的還原劑。

8.通過本發(fā)明的方法，電爐煉鋅爐輸出的廢氣幾乎只剩下一氧化碳?xì)怏w，粉塵含量極低，大大改善了原有技術(shù)冶煉產(chǎn)生氣體對空氣的污染，而且一氧化碳?xì)怏w還可直接利用，作為熱能，節(jié)約煤炭資源。

9、本發(fā)明簡單的操作工藝，有效避免了現(xiàn)有技術(shù)需要沉淀池來沉淀過濾和大量人工打撈的情況，降低了回收成本，本發(fā)明直接回收得到的鋅粉，將鋅粉收集好后，可以通過傳送帶直接輸送，運(yùn)輸和儲存都十分方便，而且還節(jié)約了大量的勞動力。

10、本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)產(chǎn)生的污水對環(huán)境污染的情況，非常環(huán)保，特別適合在我國電爐煉鋅回收鋅領(lǐng)域進(jìn)行推廣和普及。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的說明：

實(shí)施例1：

一種利用電爐煉鋅產(chǎn)生的廢氣回收鋅粉的方法，包括一冷步驟，所述一冷步驟是指將煉鋅電爐輸出的溫度為1050℃的混合氣體送入飛濺式冷凝器進(jìn)行冷凝，混合氣體包括鋅蒸汽和一氧化碳，混合氣體中含量為75%的鋅蒸汽經(jīng)飛濺式冷凝器冷凝后回收得到鋅液，輸出鋅蒸汽含量為25%的廢氣，廢氣的溫度為150℃，還依次包括以下步驟：

二冷：將一冷步驟輸出的廢氣經(jīng)過管道送入旋風(fēng)收塵裝置中，廢氣在旋風(fēng)收塵裝置內(nèi)經(jīng)過多個(gè)折流板形成由上向下重復(fù)行徑的曲線通道，廢氣中含量為4%的鋅蒸汽在曲線通道內(nèi)第一次沉降回收得到鋅粉，輸出鋅蒸汽含量為21%的廢氣，廢氣的溫度為120℃；

三冷：將二冷步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入夾板冷凝箱，廢氣經(jīng)過夾板冷凝箱中設(shè)置的冷凝液和多根冷凝管的冷凝后，廢氣中含量為20.5%的鋅蒸汽在夾板冷凝箱內(nèi)第二次沉降回收得到鋅粉，輸出鋅蒸汽含量為0.5%的廢氣，廢氣的溫度為30℃；

重力儲存: 將三冷步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入重力儲存箱，廢氣在重力儲存箱內(nèi)經(jīng)過多個(gè)折流板形成由上向下重復(fù)行徑的曲線通道，廢氣中含量為0.5%的鋅蒸汽在曲線通道內(nèi)第三次沉降后回收得到鋅粉，輸出鋅粉含量為0.5%的廢氣；

布袋收塵:將重力儲存步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入密閉的布袋收塵室，廢氣經(jīng)布袋收塵室內(nèi)的布袋過濾后回收得到含量為0.3%的鋅粉，輸出鋅粉含量為0.2%的廢氣。

本發(fā)明所述二冷步驟中，第一次沉降的溫度為100℃，第一次沉降的壓力為10Pa。

本發(fā)明所述三冷步驟中，第二次沉降的溫度為10℃。

本發(fā)明所述重力儲存步驟中，第三次沉降的溫度為常溫，第三次沉降的壓力為10Pa。

本發(fā)明所述布袋收塵步驟中，鋅粉含量為0.2%的廢氣中一氧化碳?xì)怏w的含量為99%。

本發(fā)明在使用時(shí)，采用含鋅焙燒礦作為原料放入煉鋅電爐內(nèi)還原產(chǎn)生鋅蒸汽，通過本發(fā)明的工藝，大大提高了含鋅焙燒礦中的鋅回收率，鋅回收率可達(dá)99.8%。

實(shí)施例2：

一種利用電爐煉鋅產(chǎn)生的廢氣回收鋅粉的方法，包括一冷步驟，所述一冷步驟是指將煉鋅電爐輸出的溫度為1100℃的混合氣體送入飛濺式冷凝器進(jìn)行冷凝，混合氣體包括鋅蒸汽和一氧化碳，混合氣體中含量為78%的鋅蒸汽經(jīng)飛濺式冷凝器冷凝后回收得到鋅液，輸出鋅蒸汽含量為23%的廢氣，廢氣的溫度為200℃，還依次包括以下步驟：

二冷：將一冷步驟輸出的廢氣經(jīng)過管道送入旋風(fēng)收塵裝置中，廢氣在旋風(fēng)收塵裝置內(nèi)經(jīng)過多個(gè)折流板形成由上向下重復(fù)行徑的曲線通道，廢氣中含量為5%的鋅蒸汽在曲線通道內(nèi)第一次沉降回收得到鋅粉，輸出鋅蒸汽含量為18%的廢氣，廢氣的溫度為180℃；

三冷：將二冷步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入夾板冷凝箱，廢氣經(jīng)過夾板冷凝箱中設(shè)置的冷凝液和多根冷凝管的冷凝后，廢氣中含量為18%的鋅蒸汽在夾板冷凝箱內(nèi)第二次沉降回收得到鋅粉，輸出鋅蒸汽含量為0.7%的廢氣，廢氣的溫度為40℃；

重力儲存: 將三冷步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入重力儲存箱，廢氣在重力儲存箱內(nèi)經(jīng)過多個(gè)折流板形成由上向下重復(fù)行徑的曲線通道，廢氣中含量為0.7%的鋅蒸汽在曲線通道內(nèi)第三次沉降后回收得到鋅粉，輸出鋅粉含量為0.6%的廢氣；

布袋收塵:將重力儲存步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入密閉的布袋收塵室，廢氣經(jīng)布袋收塵室內(nèi)的布袋過濾后回收得到含量為0.3%的鋅粉，輸出鋅粉含量為0.3%的廢氣。

本發(fā)明所述二冷步驟中，第一次沉降的溫度為120℃，第一次沉降的壓力為18Pa。

本發(fā)明所述三冷步驟中，第二次沉降的溫度為15℃。

本發(fā)明所述重力儲存步驟中，第三次沉降的溫度為常溫，第三次沉降的壓力為13Pa。

本發(fā)明所述布袋收塵步驟中，鋅粉含量為0.3%的廢氣中一氧化碳?xì)怏w的含量為98.9%。

本發(fā)明在使用時(shí)，采用煉鋼廠鍍鋅工藝產(chǎn)生的含鋅管道灰作為原料放入煉鋅電爐內(nèi)還原產(chǎn)生鋅蒸汽，通過本發(fā)明的工藝，將含鋅管道灰變廢為寶，從含鋅管道灰中回收鋅的鋅回收率非常高，鋅回收率可達(dá)99.7%。

實(shí)施例3：

一種利用電爐煉鋅產(chǎn)生的廢氣回收鋅粉的方法，包括一冷步驟，所述一冷步驟是指將煉鋅電爐輸出的溫度為1150℃的混合氣體送入飛濺式冷凝器進(jìn)行冷凝，混合氣體包括鋅蒸汽和一氧化碳，混合氣體中含量為80%的鋅蒸汽經(jīng)飛濺式冷凝器冷凝后回收得到鋅液，輸出鋅蒸汽含量為20%的廢氣，廢氣的溫度為250℃，還依次包括以下步驟：

二冷：將一冷步驟輸出的廢氣經(jīng)過管道送入旋風(fēng)收塵裝置中，廢氣在旋風(fēng)收塵裝置內(nèi)經(jīng)過多個(gè)折流板形成由上向下重復(fù)行徑的曲線通道，廢氣中含量為6%的鋅蒸汽在曲線通道內(nèi)第一次沉降回收得到鋅粉，輸出鋅蒸汽含量為14%的廢氣，廢氣的溫度為230℃；

三冷：將二冷步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入夾板冷凝箱，廢氣經(jīng)過夾板冷凝箱中設(shè)置的冷凝液和多根冷凝管的冷凝后，廢氣中含量為13%的鋅蒸汽在夾板冷凝箱內(nèi)第二次沉降回收得到鋅粉，輸出鋅蒸汽含量為1%的廢氣，廢氣的溫度為45℃；

重力儲存: 將三冷步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入重力儲存箱，廢氣在重力儲存箱內(nèi)經(jīng)過多個(gè)折流板形成由上向下重復(fù)行徑的曲線通道，廢氣中含量為1%的鋅蒸汽在曲線通道內(nèi)第三次沉降后回收得到鋅粉，輸出鋅粉含量為1%的廢氣；

布袋收塵:將重力儲存步驟輸出的廢氣經(jīng)管道送入密閉的布袋收塵室，廢氣經(jīng)布袋收塵室內(nèi)的布袋過濾后回收得到含量為0.6%的鋅粉，輸出鋅粉含量為0.4%的廢氣。

本發(fā)明所述二冷步驟中，第一次沉降的溫度為150℃，第一次沉降的壓力為25Pa。

本發(fā)明所述三冷步驟中，第二次沉降的溫度為20℃。

本發(fā)明所述重力儲存步驟中，第三次沉降的溫度為常溫，第三次沉降的壓力為15Pa。

本發(fā)明所述布袋收塵步驟中，鋅粉含量為0.4%的廢氣中一氧化碳?xì)怏w的含量大于等于98.6%。

本發(fā)明在使用時(shí)，采用煉鋅廠產(chǎn)生的水藍(lán)粉或含鋅礦渣作為原料放入煉鋅電爐內(nèi)還原產(chǎn)生鋅蒸汽，通過本發(fā)明的工藝，不再產(chǎn)生水藍(lán)粉，有效避免了現(xiàn)有技術(shù)存在沉淀、打撈、制粒、烘干和回爐的重復(fù)熔煉工藝，并且鋅回收率達(dá)到99.6%以上，節(jié)約了大量的人力和物力，節(jié)約了生產(chǎn)成本和投資成本，非常環(huán)保，達(dá)到了節(jié)能減耗的目的。

實(shí)施例4

與實(shí)施例1、實(shí)施例2和實(shí)施例3的不同之處在于：所述布袋收塵步驟中，廢氣經(jīng)過管道送入存儲罐儲存。在節(jié)能減排的當(dāng)下，一氧化碳的利用價(jià)值非常高，可以收集后出售或者運(yùn)用到其他工序中。

實(shí)施例5

與實(shí)施例1、實(shí)施例2、實(shí)施例3和實(shí)施例4的不同之處在于：所述布袋收塵步驟中，廢氣經(jīng)過管道送至烘干爐的加熱部引燃，可為烘干爐提供熱能，減少了煤炭的用量，節(jié)約了煤炭資源。

本發(fā)明不限于上述實(shí)施例，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案得到的其它實(shí)施例均應(yīng)落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。