本發(fā)明涉及金屬材料技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種中錳TRIP鋼及其制備方法。
背景技術(shù)：
高強(qiáng)度高塑性是汽車薄板一直追求的性能目標(biāo)，特別是汽車輕量化和安全性要求的提高，要求汽車結(jié)構(gòu)件用鋼具有高強(qiáng)塑積。第一代汽車用鋼的強(qiáng)塑積在10～20GPa·％的水平，已經(jīng)不能滿足汽車工業(yè)未來發(fā)展對(duì)輕量化和高安全的雙重要求；第二代汽車用鋼的抗拉強(qiáng)度可達(dá)800～1000MPa，強(qiáng)塑積達(dá)到了60GPa·％，但是第二代汽車用鋼添加了大量的合金元素，使其成本較高。過去幾十年，先進(jìn)高強(qiáng)汽車用鋼在經(jīng)歷了第一代和第二代發(fā)展之后，近些年第三代先進(jìn)高強(qiáng)汽車用鋼的概念被提出。第三代先進(jìn)高強(qiáng)汽車用鋼的特點(diǎn)是低成本和高強(qiáng)塑積：成本接近第一代先進(jìn)高強(qiáng)汽車用鋼而性能接近第二代先進(jìn)高強(qiáng)汽車用鋼。
中錳TRIP鋼是第三代先進(jìn)高強(qiáng)汽車用鋼的典型代表，通過Mn元素的適量添加與合理的工藝參數(shù)的控制來獲得具有一定組分配比的組織結(jié)構(gòu)，利用TRIP效應(yīng)同時(shí)獲得高強(qiáng)度和高塑性。中錳TRIP鋼優(yōu)良的力學(xué)性能源自于其鐵素體+殘余奧氏體的組織構(gòu)成，為了獲得這一組織，可以采用臨界區(qū)退火的方式來實(shí)現(xiàn)。目前基于冷軋板實(shí)現(xiàn)臨界區(qū)退火的生產(chǎn)方式主要有兩種：罩式退火和連續(xù)退火。
罩式退火以冷軋板為原料，直接進(jìn)行臨界區(qū)保溫退火，力學(xué)性能優(yōu)異，強(qiáng)塑積高，但是罩式退火保溫時(shí)間很長(zhǎng)，一般在1小時(shí)以上，生產(chǎn)效率相對(duì)偏低。
連續(xù)退火以冷軋板為原料，直接進(jìn)行臨界區(qū)退火，保溫時(shí)間短，速度快，效率高。但由于臨界區(qū)保溫時(shí)間非常短，一般不超過10分鐘甚至更短，而中錳鋼在臨界區(qū)奧氏體化過程中所發(fā)生的馬氏體→奧氏體相變進(jìn)程主要受錳擴(kuò)散控制，由于錳擴(kuò)散相對(duì)較慢，需要長(zhǎng)時(shí)間才能達(dá)到平衡狀態(tài)，因此，臨界區(qū)退火時(shí)間短會(huì)影響臨界區(qū)逆轉(zhuǎn)奧氏體的體積分?jǐn)?shù)，導(dǎo)致最終組織中殘留奧氏體偏少，從而降低延伸率。
理論上，增加臨界退火溫度可以提高馬氏體馬氏體→奧氏體相變進(jìn)程速度，但是會(huì)存在以下幾個(gè)問題：首先從熱力學(xué)平衡角度來看，雖然提高臨界退火溫度可以增加逆轉(zhuǎn)奧氏體的體積分?jǐn)?shù)，但是會(huì)導(dǎo)致逆轉(zhuǎn)奧氏體中碳和錳的含量降低，從而在隨后的冷卻過程中發(fā)生馬氏體相變，導(dǎo)致組織中殘余奧氏體減少，延伸率下降；此外，相變動(dòng)力學(xué)角度來看，雖然提高臨界退火溫度可以在較短的臨界退火時(shí)間下獲得所需要的逆轉(zhuǎn)奧氏體量，但是由于受錳擴(kuò)散速度的影響，逆轉(zhuǎn)奧氏體的成分不均勻，部分奧氏體內(nèi)錳含量偏低，容易在隨后的冷卻過程中發(fā)生馬氏體相變，導(dǎo)致最終組織中的殘留奧氏體減少。因此，連續(xù)退火生產(chǎn)線臨界區(qū)退火時(shí)間短導(dǎo)致的中錳TRIP鋼性能上的不足也不能通過提高退火溫度來彌補(bǔ)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種中錳TRIP鋼及其制備方法。本發(fā)明提供的中錳TRIP鋼的制備方法熱處理過程的臨界區(qū)保溫時(shí)間短，可以適用于連續(xù)退火生產(chǎn)線，制備得到的中錳TRIP鋼具有較高的延伸率和高強(qiáng)塑積。
本發(fā)明提供了一種中錳TRIP鋼的制備方法，包括以下步驟：
(1)將中錳冷軋鋼板加熱至臨界區(qū)溫度，保溫1～15min，淬火冷卻得到淬火鋼；
(2)將所述步驟(1)得到的淬火鋼加熱至配分溫度，保溫，配分冷卻得到中錳TRIP鋼。
優(yōu)選的，所述中錳冷軋鋼板包括以下質(zhì)量含量的組分：C 0.1～0.3wt％，Si0.5～3wt％，Mn 3～10wt％和余量的Fe。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中加熱的升溫速率為2～20℃/s。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中的臨界區(qū)溫度為650～700℃。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中的淬火冷卻的速率高于馬氏體相變的臨界冷速。
優(yōu)選的，所述步驟(1)中淬火冷卻的終止溫度為200～300℃。
優(yōu)選的，所述步驟(2)中的配分溫度為250～400℃。
優(yōu)選的，所述步驟(2)中保溫的時(shí)間為5～10min。
優(yōu)選的，所述步驟(2)中配分冷卻的速率為5～10℃/s。
本發(fā)明還提供了上述技術(shù)方案所述制備方法制備的中錳TRIP鋼，微觀組織包括鐵素體、回火馬氏體和殘余奧氏體。
本發(fā)明以中錳冷軋鋼為原料，減少合金成分的含量，成本低，采用臨界區(qū)保溫、淬火冷卻和配分工藝來實(shí)現(xiàn)最終產(chǎn)品的性能，利用連續(xù)退火生產(chǎn)線中的過時(shí)效段來控制中錳鋼的組織，確保在較短臨界退火時(shí)間下，提高組織中的殘余奧氏體積分?jǐn)?shù)，從而在保證產(chǎn)品的力學(xué)性能的同時(shí)盡可能的降低成本；同時(shí)該鋼性能穩(wěn)定，工藝波動(dòng)對(duì)性能影響不大，有利于工業(yè)化生產(chǎn)；制備得到的中錳TRIP鋼具有較高的延伸率和高強(qiáng)塑積。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，本發(fā)明提供的制備方法制備的中錳TRIP鋼屈服強(qiáng)度可達(dá)668MPa，抗拉強(qiáng)度可達(dá)980MPa，延伸率可達(dá)33％，強(qiáng)塑積可達(dá)32340MPa·％。
附圖說明
圖1為本發(fā)明實(shí)施例中中錳TRIP鋼的熱處理曲線圖。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明提供了一種中錳TRIP鋼的方法，包括以下步驟：
(1)將中錳冷軋鋼板加熱至臨界區(qū)溫度，保溫1～15min，冷卻得到淬火鋼；
(2)將所述步驟(1)得到的淬火鋼加熱至配分溫度，保溫，配分冷卻得到中錳TRIP鋼。
在本發(fā)明中，所述中錳冷軋鋼板優(yōu)選包括以下質(zhì)量含量的組分：C0.1～0.3wt％，Si 0.5～3wt％，Mn 3～10wt％和余量的Fe。在本發(fā)明中，所述C的含量更優(yōu)選為0.15～0.25wt％；所述Si的含量更優(yōu)選為1～2wt％；所述Mn的含量更優(yōu)選為4～7wt％。在本發(fā)明中，所述中錳冷軋鋼板的厚度優(yōu)選為0.6～2mm，更優(yōu)選為1～1.5mm。
本發(fā)明對(duì)所述中錳冷軋鋼板的來源沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的市售或自制中錳冷軋鋼板即可。在本發(fā)明中，所述中錳冷軋鋼板的制備優(yōu)選包括以下步驟：
(a)將鍛態(tài)中錳鋼進(jìn)行固溶處理，得到固溶態(tài)中錳鋼；
(b)將所述步驟(a)得到的固溶態(tài)中錳鋼進(jìn)行熱軋，得到中錳熱軋鋼；
(c)將所述步驟(b)得到的中錳熱軋鋼進(jìn)行卷取，得到卷取態(tài)中錳鋼；
(d)將所述步驟(c)得到的卷取態(tài)中錳鋼進(jìn)行冷軋，得到中錳冷軋鋼板。
本發(fā)明優(yōu)選將鍛態(tài)中錳鋼進(jìn)行固溶處理，得到固溶態(tài)中錳鋼。本發(fā)明對(duì)所述鍛態(tài)中錳鋼的來源沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的市售鍛態(tài)中錳鋼或自制鍛態(tài)中錳鋼即可。
在本發(fā)明中，所述固溶處理的溫度優(yōu)選為1150～1250℃，更優(yōu)選為1180～1220℃；所述固溶處理的時(shí)間優(yōu)選為1.5～3h，更優(yōu)選為2～2.5h。在本發(fā)明中，所述固溶處理的溫度可以保證鋼中所有合金元素均固溶，所述固溶處理的時(shí)間有利于合金元素的足夠擴(kuò)散，促進(jìn)合金元素的均勻化，最終有利于組織的均勻化。
得到固溶態(tài)中錳鋼后，本發(fā)明優(yōu)選將所述固溶態(tài)中錳鋼進(jìn)行熱軋，得到中錳熱軋鋼。本發(fā)明對(duì)所述熱軋的操作沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的熱軋的技術(shù)方案即可。在本發(fā)明中，所述熱軋優(yōu)選包括粗軋和精軋。在本發(fā)明中，所述粗軋的開軋溫度優(yōu)選為1050～1180℃，更優(yōu)選為1100～1150℃。在本發(fā)明中，所述粗軋有利于保證后續(xù)的精軋溫度要求，避免因粗軋后溫度過低而導(dǎo)致鋼坯的重新回爐加熱。在本發(fā)明中，所述精軋的終軋溫度優(yōu)選為850～900℃，更優(yōu)選為860～880℃。在本發(fā)明中，如果精軋的終軋溫度低于850℃以下，會(huì)使先共析鐵素體及奧氏體均沿加工方向伸長(zhǎng)，完成轉(zhuǎn)變后形成鐵素體與珠光體交替分布的帶狀組織形貌，帶狀組織具有遺傳性，熱軋帶狀組織嚴(yán)重，冷軋后連續(xù)退火加熱時(shí)奧氏體優(yōu)先在帶狀組織晶界處形成，并快速向珠光體長(zhǎng)大，在隨后的冷卻過程中形成帶狀馬氏體，導(dǎo)致鋼板伸長(zhǎng)率下降。
得到中錳熱軋鋼后，本發(fā)明優(yōu)選將所述中錳熱軋鋼進(jìn)行卷取，得到卷取態(tài)中錳鋼。本發(fā)明對(duì)所述卷取的操作沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的卷取的技術(shù)方案即可。本發(fā)明優(yōu)選將所述中錳熱軋鋼冷卻至卷取溫度進(jìn)行卷取。在本發(fā)明中，所述冷卻優(yōu)選為水冷。在本發(fā)明中，所述卷取的溫度優(yōu)選為500～600℃，更優(yōu)選為550～590℃；所述卷取溫度下保溫的時(shí)間優(yōu)選為1.5～2h，更優(yōu)選為1.6～1.8h。在本發(fā)明中，降低卷取溫度可有效提高熱軋基板組織的均勻性，使熱軋基板的晶粒細(xì)膩均勻，從而改善熱軋帶狀組織，進(jìn)而減小冷軋?jiān)俳Y(jié)晶晶粒尺寸，使得冷軋退火組織更加均勻。
為去除熱軋和卷取過程中產(chǎn)生的氧化物和雜質(zhì)，本發(fā)明優(yōu)選對(duì)得到的卷取態(tài)中錳鋼進(jìn)行酸洗。本發(fā)明對(duì)所述酸洗的操作沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的酸洗的技術(shù)方案即可。在本發(fā)明中，所述酸洗的洗滌劑優(yōu)選為硫酸、鹽酸和磷酸溶液中的一種或多種；所述洗滌劑的體積濃度優(yōu)選為10～80％，更優(yōu)選為25～50％。在本發(fā)明中，所述酸洗的次數(shù)優(yōu)選為1～3次。
得到卷取態(tài)中錳鋼后，本發(fā)明優(yōu)選將所述卷取態(tài)中錳鋼進(jìn)行冷軋，得到中錳冷軋鋼板。本發(fā)明對(duì)所述冷軋的操作沒有特殊的限定，采用領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的冷軋的技術(shù)方案即可。在本發(fā)明中，所述冷軋的道次優(yōu)選為6～8次；所述冷軋的總變形量?jī)?yōu)選為60～80％，更優(yōu)選為65～75％。
本發(fā)明提供的中錳TRIP鋼的熱處理曲線圖優(yōu)選如圖1所示。在本發(fā)明中，所述熱處理優(yōu)選包括臨界區(qū)保溫、淬火冷卻、配分溫度保溫和配分冷卻過程。
本發(fā)明將中錳冷軋鋼板加熱至臨界區(qū)溫度，保溫1～15min，淬火冷卻得到淬火鋼。在本發(fā)明中，所述加熱至臨界溫度的升溫速率優(yōu)選為2～20℃/s，更優(yōu)選為5～15℃/s，最優(yōu)選為8～12℃/s。在本發(fā)明中，所述臨界區(qū)溫度優(yōu)選為650～700℃，更優(yōu)選為660～690℃，最優(yōu)選為670～680℃。在本發(fā)明中，所述臨界區(qū)保溫的時(shí)間優(yōu)選為2～10min，更優(yōu)選為3～5min。本發(fā)明對(duì)所述加熱至臨界區(qū)溫度的加熱方式?jīng)]有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的熱處理加熱方式即可。在本發(fā)明中，所述加熱優(yōu)選在連續(xù)退火生產(chǎn)線上進(jìn)行。
本發(fā)明對(duì)所述淬火冷卻的方式?jīng)]有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的淬火冷卻的技術(shù)方案即可。在本發(fā)明中，所述淬火冷卻優(yōu)選為氣霧冷卻。在本發(fā)明中，所述淬火冷卻的速率優(yōu)選高于馬氏體相變的臨界冷速，更優(yōu)選為不低于20℃/s，最優(yōu)選為25～50℃/s。在本發(fā)明中，所述淬火冷卻的終止溫度優(yōu)選為200～300℃，更優(yōu)選為220～280℃，最優(yōu)選為240～250℃。在本發(fā)明中，所述淬火冷卻的終止溫度可以使淬火鋼中保留適量的殘余奧氏體，既能避免淬火冷卻終止溫度過高使殘留的奧氏體量過大，降低其穩(wěn)定性，在最后冷卻過程中發(fā)生馬氏體相變，又可以避免淬火冷卻終止溫度過低導(dǎo)致后續(xù)配分過程中C的擴(kuò)散速度慢，增加配分的時(shí)間。
得到淬火鋼后，本發(fā)明將所述淬火鋼加熱至配分溫度，保溫，配分冷卻得到中錳TRIP鋼。在本發(fā)明中，所述配分溫度優(yōu)選為250～400℃，更優(yōu)選為280～350℃，最優(yōu)選為300～320℃。在本發(fā)明中，所述配分溫度優(yōu)選高于淬火冷卻的終止溫度。在本發(fā)明中，所述配分過程中，馬氏體中的C配分到殘余奧氏體中，使得在淬火冷卻過程中沒有發(fā)生馬氏體相變的那一部分殘余奧氏體在最后的冷卻過程中保留下來，進(jìn)而提高了最終組織中的奧氏體體積分?jǐn)?shù)，從而提高延伸率。
在本發(fā)明中，所述加熱至配分溫度的升溫速率優(yōu)選為3～10℃/s，更優(yōu)選為5～7℃/s。在本發(fā)明中，所述配分溫度下保溫的時(shí)間優(yōu)選為5～10min，更優(yōu)選為6～8min。
本發(fā)明對(duì)所述配分冷卻的方式?jīng)]有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的配分冷卻的技術(shù)方案即可。在本發(fā)明中，所述冷卻優(yōu)選為氣冷。在本發(fā)明中，所述配分冷卻的速率優(yōu)選為5～10℃/s，更優(yōu)選為6～8℃/s。
本發(fā)明還提供了上述技術(shù)方案所述制備方法制備的中錳TRIP鋼，微觀組織包括鐵素體、回火馬氏體和殘余奧氏體。在本發(fā)明中，所述鐵素體的體積分?jǐn)?shù)優(yōu)選為45～65％，更優(yōu)選為50～60％；所述回火馬氏體的體積分?jǐn)?shù)優(yōu)選為5～20％，更優(yōu)選為10～15％；所述殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)優(yōu)選為15～35％，更優(yōu)選為20～30％，最優(yōu)選為23～26％。
本發(fā)明提供的制備方法采用臨界區(qū)保溫、淬火冷卻和配分工藝來實(shí)現(xiàn)最終產(chǎn)品的性能，利用連續(xù)退火生產(chǎn)線中的過時(shí)效段來控制中錳鋼的組織，確保在較短臨界退火時(shí)間下，提高組織中的殘余奧氏體積分?jǐn)?shù)，從而在保證產(chǎn)品的力學(xué)性能的同時(shí)盡可能的降低成本；同時(shí)該鋼性能穩(wěn)定，工藝波動(dòng)對(duì)性能影響不大，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。本發(fā)明提供的中錳TRIP鋼由于具有高的強(qiáng)度，高的延伸率，成形性能好，可廣泛應(yīng)用于B柱加強(qiáng)板等加強(qiáng)結(jié)構(gòu)件中以增加整車碰撞安全性，并達(dá)到減重、減排效果。
為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明提供的中錳TRIP鋼及其制備方法進(jìn)行詳細(xì)地描述，但不能將它們理解為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。
對(duì)比例1:
各組分按重量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：C：0.18％；Mn：5.3％；Si：1.3％；其余為Fe和其它不可避免雜質(zhì)。
按照上述成分，采用50kg真空感應(yīng)爐冶煉，并鍛造成小方坯(鋼坯)；
將鋼坯隨爐加熱至1250℃，并且保溫1.5h。
隨后在熱軋機(jī)上軋制，粗軋開軋溫度控制在1050℃，精軋終軋溫度控制在900℃；
水冷至卷取溫度，卷取溫度控制在550℃，并保溫1.5小時(shí)；
熱軋后的鋼板經(jīng)過酸洗，冷軋制成厚度為0.6～2.0mm的冷硬板，然后進(jìn)行熱處理；
將上述冷硬板以15℃/s的加熱速度將該冷硬板加熱到700℃，并等溫保持2分鐘；
隨后冷卻到室溫，即獲得連續(xù)退火工藝下的中錳TRIP鋼。
對(duì)本對(duì)比例制備的中錳TRIP鋼進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試，結(jié)果如下：屈服強(qiáng)度Rp0.2＝867.00MPa，抗拉強(qiáng)度Rm＝1190.00MPa，延伸率A50mm＝20.00％，強(qiáng)塑積＝23800.00MPa·％。
對(duì)比例2:
各組分按重量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：C：0.19％；Mn：4.9％；Si：1.0％；其余為Fe和其它不可避免雜質(zhì)；
按照上述成分，采用50kg真空感應(yīng)爐冶煉，并鍛造成小方坯(鋼坯)；
將鋼坯隨爐加熱至1150℃，并且保溫3h；
隨后在熱軋機(jī)上軋制，粗軋開軋溫度控制在1150℃，精軋終軋溫度控制在880℃；
水冷至卷取溫度，卷取溫度控制在550℃，并保溫2小時(shí)；
熱軋后的鋼板經(jīng)過酸洗，冷軋制成厚度為0.6～2.0mm的冷硬板，然后進(jìn)行熱處理；
將上述冷硬板以15℃/s的加熱速度將該冷硬板加熱到650℃，并等溫保持10分鐘；
隨后冷卻到室溫，即獲得連續(xù)退火工藝下的中錳TRIP鋼。
對(duì)本對(duì)比例制備的中錳TRIP鋼進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試，結(jié)果如下：屈服強(qiáng)度Rp0.2＝870.00MPa，抗拉強(qiáng)度Rm＝935.00MPa，延伸率A50mm＝28.00％，強(qiáng)塑積＝26180.00MPa·％。
實(shí)施例1:
其各組分按重量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：C：0.21％；Mn：4.8％；Si：1.4％；其余為Fe和其它不可避免雜質(zhì)。
按照上述成分，采用50kg真空感應(yīng)爐冶煉，并鍛造成小方坯(鋼坯)，將鋼坯隨爐加熱至1200℃，并且保溫2h；
隨后在熱軋機(jī)上軋制，粗軋開軋溫度控制在1100℃，精軋終軋溫度控制在880℃；
水冷至卷取溫度，卷取溫度控制在550℃，并保溫2小時(shí)；
熱軋后的鋼板經(jīng)過酸洗，冷軋制成厚度為1mm的冷硬板；
將上述冷硬板以10℃/s的加熱速度將該冷硬板加熱到675℃，并等溫保持5分鐘；
隨后快冷(>20℃/s)到250℃，等溫10秒；
隨后加熱到配分溫度325℃，等溫8min；
然后冷卻到室溫，即可以得到中錳TRIP鋼。
對(duì)本實(shí)施例制備的中錳TRIP鋼進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試，結(jié)果如下：屈服強(qiáng)度Rp0.2＝654.00MPa，抗拉強(qiáng)度Rm＝1100.00MPa，延伸率A50mm＝29.00％，強(qiáng)塑積＝31900.00MPa·％，屈強(qiáng)比均在0.6以下的低范圍內(nèi)。
實(shí)施例2:
各組分按重量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：C：0.18％；Mn：5.3％；Si：1.3％；其余為Fe和其它不可避免雜質(zhì)。
按照上述成分，采用50kg真空感應(yīng)爐冶煉，并鍛造成小方坯(鋼坯)；
將鋼坯隨爐加熱至1150℃，并且保溫3h。
隨后在熱軋機(jī)上軋制，粗軋開軋溫度控制在1050℃，精軋終軋溫度控制在850℃；
水冷至卷取溫度，卷取溫度控制在600℃，并保溫1.5小時(shí)；
熱軋后的鋼板經(jīng)過酸洗，冷軋制成厚度為2.0mm的冷硬板，然后進(jìn)行熱處理；
將上述冷硬板以15℃/s的加熱速度將該冷硬板加熱到700℃，并等溫保持2分鐘；
隨后快冷(>20℃/s)到280℃，等溫10秒；
隨后加熱到配分溫度350℃，等溫6min；
然后冷卻到室溫，即可以得到中錳TRIP鋼。
對(duì)本實(shí)施例制備的TRIP鋼進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試，結(jié)果如下：屈服強(qiáng)度Rp0.2＝623.00MPa，抗拉強(qiáng)度Rm＝1030.00MPa，延伸率A50mm＝30.00％，強(qiáng)塑積＝30900.00MPa·％，屈強(qiáng)比均在0.6以下的低范圍內(nèi)。
實(shí)施例3:
各組分按重量百分?jǐn)?shù)計(jì)為：C：0.15％；Mn：4.5％；Si：1.5％；其余為Fe和其它不可避免雜質(zhì)；
按照上述成分，采用50kg真空感應(yīng)爐冶煉，并鍛造成小方坯(鋼坯)；
將鋼坯隨爐加熱至1250℃，并且保溫3h。
隨后在熱軋機(jī)上軋制，粗軋開軋溫度控制在1050℃，精軋終軋溫度控制在900℃；
水冷至卷取溫度，卷取溫度控制在500，并保溫2小時(shí)；
熱軋后的鋼板經(jīng)過酸洗，冷軋制成厚度為0.6～2.0mm的冷硬板，然后進(jìn)行熱處理；
將上述冷硬板以15℃/s的加熱速度將該冷硬板加熱到650℃，并等溫保持5分鐘；
隨后快冷(>20℃/s)到240℃，等溫10秒；
隨后加熱到配分溫度300℃，等溫10min；
然后冷卻到室溫，即可以得到中錳TRIP鋼。
對(duì)本實(shí)施例制備的TRIP鋼退火進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試，結(jié)果如下：屈服強(qiáng)度Rp0.2＝668.00MPa，抗拉強(qiáng)度Rm＝980.00MPa，延伸率A50mm＝33.00％，強(qiáng)塑積＝32340.00MPa·％。
由以上實(shí)施例可以看出，本發(fā)明提供的中錳TRIP鋼具有高的強(qiáng)度，高的延伸率和強(qiáng)塑積。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制。應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。