本發(fā)明涉及耐磨材料
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及一種陶瓷研磨體用耐磨襯板及其制備方法。
背景技術(shù)：
：近年來，陶瓷研磨體(陶瓷球)被逐漸應(yīng)用于水泥行業(yè)的水泥磨研磨倉內(nèi)，但多數(shù)水泥企業(yè)在更換研磨體后，仍然選用原來的磨機襯板與陶瓷研磨體配套使用，由于陶瓷研磨體密度為3.6-3.8g/cm3，堆密度為2.2t/m3，硬度(莫氏)為9.0，其各項指標(biāo)不同于鋼球或鋼段，在實際使用過程中普遍出現(xiàn)低硬度襯板消耗加快、襯板過高硬度造成陶瓷研磨體大量破碎等問題，目前市場急缺一種在水泥磨機研磨倉與陶瓷研磨體配套使用的特殊性能的襯板產(chǎn)品。技術(shù)實現(xiàn)要素：基于
背景技術(shù)：
存在的技術(shù)問題，本發(fā)明提出了一種陶瓷研磨體用耐磨襯板及其制備方法，本發(fā)明同時具有高硬度和高沖擊韌性，本發(fā)明的硬度與陶瓷研磨體的硬度相近，可降低了耐磨襯板的消耗量，延長耐磨襯板的使用壽命，并具有較高的沖擊韌性，大大減少了其與陶瓷研磨體碰撞時，導(dǎo)致陶瓷研磨體破碎的問題，適合與陶瓷研磨體配合使用。本發(fā)明提出了一種陶瓷研磨體用耐磨襯板，其各組分的重量百分比如下：C：1.6-2.1％；Si：0.4-0.8％；Mn：0.5-1％；Cr：8-10％；Cu：0.5-1％；Ti：0.5-1％；S≤0.06％；P≤0.06％；余料為Fe。優(yōu)選地，C、Si、Mn、Cr的重量比為1.8-1.9：0.5-0.7：0.6-0.9：8.5-9.5。優(yōu)選地，Cr、Ti的重量比為8.5-9.5：0.6-0.9。優(yōu)選地，其各組分的重量百分比如下：C：1.8-1.9％；Si：0.5-0.7％；Mn：0.6-0.9％；Cr：8.5-9.5％；Cu：0.6-0.8％；Ti：0.6-0.9％；S≤0.04％；P≤0.04％；余料為Fe。本發(fā)明還提出了上述陶瓷研磨體用耐磨襯板的制備方法，包括如下步驟：取廢鋼熔化后，檢驗，加入碳、硅、錳、鉻、銅、鈦，升溫至1540-1560℃進行熔煉，降溫至1490-1510℃，恒溫澆注得到成分滿足上述范圍的襯板鑄件；取襯板鑄件升溫至500-540℃，保溫130-170min，升溫至780-820℃，保溫130-170min，升溫至870-890℃，保溫130-170min，升溫至930-950℃，保溫190-210min；接著用油淬火，然后升溫至430-450℃，保溫7-9h得到耐磨襯板。優(yōu)選地，包括如下步驟：取廢鋼熔化后，檢驗，加入碳、硅、錳、鉻、銅、鈦，升溫至1550℃進行熔煉，降溫至1500℃，恒溫澆注得到成分滿足上述范圍的襯板鑄件；取襯板鑄件升溫至520℃，保溫150min，升溫至800℃，保溫150min，升溫至880℃，保溫150min，升溫至940℃，保溫200min；接著用油淬火，然后升溫至440℃，保溫8h得到耐磨襯板。優(yōu)選地，淬火用油的運動粘度為40-45mm2/s，其含水量≤400ppm，閃點≥210℃。優(yōu)選地，淬火用油的溫度為100-130℃，淬火時間≥20min。本發(fā)明通過提高鉻含量，增加本發(fā)明的硬度，使本發(fā)明的硬度與陶瓷研磨體的硬度相近，從而降低了耐磨襯板的消耗量，延長耐磨襯板的使用壽命，并且調(diào)節(jié)合適的C、Si、Mn、Cr、Cu、Ti含量配比，在提高鉻含量，增加耐磨襯板硬度的同時，使得耐磨襯板保持了較高的沖擊韌性，大大減少了其與陶瓷研磨體碰撞時，導(dǎo)致陶瓷研磨體破碎的問題；C、Si、Mn、Cr、Cu、Ti各元素相互配合，可以使本發(fā)明內(nèi)部組織致密，細(xì)化晶粒，抗氧化，耐腐蝕，增加脫氧性能，從而進一步增加本發(fā)明硬度和沖擊韌性；選用不同溫度分段熱處理的方式，控制不同階段的熱處理溫度和時間，改善耐磨襯板的合金強化相分布，使其均勻分布，從而使耐磨襯板性能均一，使其硬度和沖擊韌性相互協(xié)調(diào)；選用一定溫度的油，淬火一定時間，可以增加耐磨襯板的硬度，并且同時可以增加其抗形變性能，防止開裂；選用合適溫度進行回火處理，可以一步協(xié)調(diào)本發(fā)明的硬度和沖擊韌性，使本發(fā)明更適合與陶瓷研磨體配合使用。具體實施方式下面，通過具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案進行詳細(xì)說明。實施例1一種陶瓷研磨體用耐磨襯板，其各組分的重量百分比如下：C：1.85％；Si：0.6％；Mn：0.75％；Cr：9％；Cu：0.7％；Ti：0.75％；S：0.02％；P：0.02％；余料為Fe。上述陶瓷研磨體用耐磨襯板的制備方法，包括如下步驟：取廢鋼熔化后，檢驗，加入碳、硅、錳、鉻、銅、鈦，升溫至1550℃進行熔煉，降溫至1500℃，恒溫澆注得到成分滿足上述范圍的襯板鑄件；取襯板鑄件升溫至520℃，保溫150min，升溫至800℃，保溫150min，升溫至880℃，保溫150min，升溫至940℃，保溫200min；接著用油淬火，然后升溫至440℃，保溫8h得到耐磨襯板。實施例2一種陶瓷研磨體用耐磨襯板，其各組分的重量百分比如下：C：1.6％；Si：0.8％；Mn：0.5％；Cr：10％；Cu：0.5％；Ti：1％；S：0.06％；P：0.06％；余料為Fe。上述陶瓷研磨體用耐磨襯板的制備方法，包括如下步驟：取廢鋼熔化后，檢驗，加入碳、硅、錳、鉻、銅、鈦，升溫至1540℃進行熔煉，降溫至1510℃，恒溫澆注得到成分滿足上述范圍的襯板鑄件；取襯板鑄件升溫至500℃，保溫170min，升溫至780℃，保溫170min，升溫至870℃，保溫170min，升溫至930℃，保溫210min；接著用溫度為100℃的油淬火20min，然后升溫至450℃，保溫7h得到耐磨襯板，其中，淬火用油的運動粘度為45mm2/s，其含水量為400ppm，閃點為220℃。實施例3一種陶瓷研磨體用耐磨襯板，其各組分的重量百分比如下：C：2.1％；Si：0.4％；Mn：1％；Cr：8％；Cu：1％；Ti：0.5％；S：0.05％；P：0.05％；余料為Fe。上述陶瓷研磨體用耐磨襯板的制備方法，包括如下步驟：取廢鋼熔化后，檢驗，加入碳、硅、錳、鉻、銅、鈦，升溫至1560℃進行熔煉，降溫至1490℃，恒溫澆注得到成分滿足上述范圍的襯板鑄件；取襯板鑄件升溫至540℃，保溫130min，升溫至820℃，保溫130min，升溫至890℃，保溫130min，升溫至950℃，保溫190min；接著用溫度為130℃的油淬火25min，然后升溫至430℃，保溫9h得到耐磨襯板，其中，淬火用油的運動粘度為40mm2/s，其含水量為380ppm，閃點為230℃。實施例4一種陶瓷研磨體用耐磨襯板，其各組分的重量百分比如下：C：1.8％；Si：0.7％；Mn：0.6％；Cr：9.5％；Cu：0.6％；Ti：0.9％；S：0.04％；P：0.04％；余料為Fe。上述陶瓷研磨體用耐磨襯板的制備方法，包括如下步驟：取廢鋼熔化后，檢驗，加入碳、硅、錳、鉻、銅、鈦，升溫至1545℃進行熔煉，降溫至1505℃，恒溫澆注得到成分滿足上述范圍的襯板鑄件；取襯板鑄件升溫至510℃，保溫160min，升溫至790℃，保溫160min，升溫至875℃，保溫160min，升溫至935℃，保溫205min；接著用溫度為110℃的油淬火30min，然后升溫至445℃，保溫7.5h得到耐磨襯板，其中，淬火用油的運動粘度為43mm2/s，其含水量為360ppm，閃點為240℃。實施例5一種陶瓷研磨體用耐磨襯板，其各組分的重量百分比如下：C：1.9％；Si：0.5％；Mn：0.9％；Cr：8.5％；Cu：0.8％；Ti：0.6％；S：0.03％；P：0.03％；余料為Fe。上述陶瓷研磨體用耐磨襯板的制備方法，包括如下步驟：取廢鋼熔化后，檢驗，加入碳、硅、錳、鉻、銅、鈦，升溫至1555℃進行熔煉，降溫至1495℃，恒溫澆注得到成分滿足上述范圍的襯板鑄件；取襯板鑄件升溫至530℃，保溫140min，升溫至810℃，保溫140min，升溫至885℃，保溫140min，升溫至945℃，保溫195min；接著用溫度為120℃的油淬火35min，然后升溫至435℃，保溫8.5h得到耐磨襯板，其中，淬火用油的運動粘度為41mm2/s，其含水量為340ppm，閃點為250℃。對實施例1-5進行性能測試，結(jié)果如下：項目表面硬度(莫氏)沖擊值(j/mm2)實施例18.57.5實施例287.4實施例38.57.6實施例497.7實施例597.7由上表可以看出本發(fā)明的表面硬度高，沖擊值高，本發(fā)明的硬度與陶瓷研磨體的硬度接近。以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3