本發(fā)明涉及一種鋼的生產(chǎn)方法，具體來說涉及一種高鋁合金結(jié)構(gòu)圓鋼的高效生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：
高鋁合金結(jié)構(gòu)鋼的鋁含量極高，高達(dá)0.70-1.20％，通常屬于含鋁氮化鋼類別，經(jīng)滲氮處理后，鋼的氮化層中形成氮化鋁層，依據(jù)氮化鋁的彌散硬化作用可以提高鋼材的表面硬度和強(qiáng)度，從而獲得堅(jiān)硬、耐磨、抗腐蝕的性能，廣泛應(yīng)用于航空工業(yè)、常規(guī)武器及機(jī)械制造業(yè)上的管坯發(fā)動(dòng)機(jī)氣鋼套，注塑機(jī)的螺桿和套筒等特殊要求的零部件。僅注塑機(jī)行業(yè)的國(guó)內(nèi)外年需求量已高達(dá)20萬噸以上，隨著近年來國(guó)家對(duì)軍工行業(yè)的大力扶持，其需求量還將進(jìn)一步增加?，F(xiàn)場(chǎng)多年的生產(chǎn)實(shí)踐表明，當(dāng)常規(guī)鋼種的鋁含量達(dá)到0.025％以上時(shí)，連續(xù)澆鑄過程中容易堵塞水口，而高鋁合金結(jié)構(gòu)鋼的鋁含量為常規(guī)冷鐓鋼的40倍左右，是目前最難連鑄的鋼種之一，由于鋁具有極易氧化、熔點(diǎn)低(660℃)、比重小(2.68g/cm3)等特點(diǎn)，造成高鋁合金結(jié)構(gòu)鋼在冶煉時(shí)鋁不易加入、收得率很不穩(wěn)定；同時(shí)，高鋁合金鋼在生產(chǎn)過程中，渣中氧化硅易于還原，鋼液中鋁易于氧化，硅、鋁成份波動(dòng)較大，成份控制較為困難，并且鋼液容易發(fā)生二次氧化，有一部分氧化物未能上浮而滯留在鋼水中，從而造成水口堵塞，造成絮流，對(duì)連澆和鋼的質(zhì)量造成很大的危害。21世紀(jì)以來，國(guó)內(nèi)通常采用電爐→模鑄工藝生產(chǎn)高鋁合金結(jié)構(gòu)鋼，部分廠家甚至采用電渣重熔的工藝技術(shù)，勞動(dòng)生產(chǎn)率和成材率相對(duì)較低，產(chǎn)品質(zhì)量相對(duì)較差。近期，國(guó)內(nèi)相關(guān)生產(chǎn)廠家開始逐步采用電爐→LF爐外精煉→RH真空精煉→連鑄工藝代替電爐→模鑄工藝生產(chǎn)，但鋁的吸收率和連澆爐數(shù)均沒達(dá)到理想狀況，尚未達(dá)到高效批量生產(chǎn)階段，仍存在一些難以突破的技術(shù)難題：①連澆過程容易出現(xiàn)結(jié)瘤現(xiàn)象，連澆爐數(shù)多為5爐左右；②鋁的收得率不穩(wěn)定，通常鋁的收得率僅為75％左右；③盤條的純凈度不高，非金屬夾雜物的含量和種類、氣體含量等出現(xiàn)超標(biāo)現(xiàn)象；④硅、鋁成份波動(dòng)較大，成份控制較為困難；⑤表面質(zhì)量不理想，造成質(zhì)量極不穩(wěn)定，因此，這些技術(shù)難題大大困擾著高鋁合金結(jié)構(gòu)鋼生產(chǎn)廠家。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于針對(duì)以上技術(shù)難題，通過合理選擇工藝路線、合理設(shè)計(jì)工藝參數(shù)和合理選擇鋁的加入時(shí)機(jī)等手段，提供了一種高鋁合金結(jié)構(gòu)圓鋼的高效生產(chǎn)工藝，成本低廉，操作簡(jiǎn)單，并且能夠確保鋁的吸收率高，達(dá)到95％以上；鋼的純凈度極高；可澆性好，不需要進(jìn)行鈣處理，可連澆12～15爐，大大提高了生產(chǎn)效率，圓鋼的表面質(zhì)量良好，且質(zhì)量穩(wěn)定，完全滿足國(guó)內(nèi)外高鋁合金結(jié)構(gòu)圓鋼客戶的需求。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種高鋁合金結(jié)構(gòu)圓鋼的高效生產(chǎn)工藝，包括轉(zhuǎn)爐冶煉工序、LF精煉工序、VD真空精煉工序、大方坯連鑄工序和軋制工序步驟，具體操作如下：(1)轉(zhuǎn)爐冶煉采用優(yōu)質(zhì)鐵水，終點(diǎn)[C]控制在0.20％～0.30％，終點(diǎn)[P]≤0.010％，出鋼過程采用滑板擋渣操作，嚴(yán)禁下渣出鋼，出鋼時(shí)間為3～5min，由碳氧濃度積可知，出鋼碳較高，鋼水中的自由氧含量將大大降低，減輕了后續(xù)脫氧壓力，大大減少了脫氧產(chǎn)物的生成，作為優(yōu)選，步驟(1)的采用優(yōu)質(zhì)鐵水作為煉鋼原料，要求[Si]:0.30％～0.70％、[P]≤0.10％、[S]≤0.020％，溫度T≥1310℃，出鋼溫度為1630～1670℃；作為優(yōu)選，出鋼1/4時(shí)隨鋼液依次加入脫氧劑電石和鋁塊，其中加入量為：電石90～120Kg/爐、鋁塊160～200Kg/爐；加入電石和鋁塊進(jìn)行預(yù)脫氧，可降低鋼液中的氧含量，先加入電石，減少了脫氧產(chǎn)物氧化鋁的生成量，進(jìn)而減輕了后續(xù)氧化產(chǎn)物上浮的壓力；(2)LF精煉爐密封良好，確保爐內(nèi)還原性氣氛，精煉加入適量電石和鋁粒進(jìn)行鋼渣界面脫氧，前期、中期進(jìn)行底吹大氬氣量攪拌，精煉后期、末期底吹適當(dāng)調(diào)小氬氣量，喂鋁線調(diào)鋁至0.09％-0.11％，硅按中下限控制，防止真空高鋁渣回硅，精煉完成后迅速轉(zhuǎn)入VD爐真空精煉工序，步驟(2)中所述電石的加入量為50～70kg/爐，鋁粒加入量為40～60kg/爐；所述精煉前期、中期底吹大氬氣量攪拌壓力1.1～1.3MPa，流量350～450NL/min，精煉后期、末期底吹大氬氣量攪拌壓力0.9～1.1MPa，流量250～350NL/min，所述喂鋁線量為350～400m/爐。步驟(2)中加入鋁粒的目的是為了對(duì)鋼水進(jìn)行深脫氧，且脫氧產(chǎn)物在大氬氣量的攪拌下，可有效促進(jìn)脫氧產(chǎn)物上浮，加電石的目的是為了進(jìn)行鋼渣界面脫氧，電石中的鈣與鋼液中的氧、氧化產(chǎn)物生成復(fù)合脫氧產(chǎn)物經(jīng)氬氣攪拌進(jìn)入渣面，精煉前期、中期為合金成分調(diào)整時(shí)期，采用大氬氣量攪拌可以吹開渣面，提高合金收得率，加速合金熔化，均勻成分，同時(shí)能有效促進(jìn)脫氧產(chǎn)物上??；精煉后期、末期由于還原性渣的形成，爐渣會(huì)變得較稀，且沒有調(diào)整合金階段，適當(dāng)調(diào)小氬氣流量是為了防止鋼液存在裸露、鋼水被氧化的風(fēng)險(xiǎn)，同時(shí)還可以促進(jìn)鋼液中夾雜物上浮，此時(shí)喂入鋁線是為了進(jìn)一步深脫氧；(3)VD采用抽真空脫氣處理，真空狀態(tài)下全程大氬氣量攪拌，真空度在67Pa以下保持10～15min后破真空，隨后加入鋁塊為770～830Kg/爐，繼續(xù)抽真空至67Pa以下，并保持15～18min，隨后破真空加入碳化稻殼覆蓋劑進(jìn)行軟吹氬操作，軟吹時(shí)間30～40min，軟吹后進(jìn)行測(cè)溫操作，軟吹后吊包溫度為，開澆爐次1570～1580℃、連澆爐次1560～1570℃，碳化稻殼覆蓋劑為大包覆蓋劑，加入的目的是保溫且保護(hù)鋼水被二次氧化的風(fēng)險(xiǎn)，真空狀態(tài)下，加入鋁塊，密封性好、因鋼水已完成深脫氧，鋼液中的氧含量極低，可以大大提高鋁的收得率、且收得率穩(wěn)定，同時(shí)降低了脫氧產(chǎn)物的生成量，提高了鋼水的潔凈度。步驟(3)中所述大氬氣量攪拌，攪拌壓力1.0～1.2MPa，流量300～400NL/min，所述軟吹氬流量80～100NL/min，嚴(yán)格的軟吹氬工藝和確保適當(dāng)軟吹時(shí)間，以實(shí)現(xiàn)有效促進(jìn)夾雜物上浮，減少鋼中夾雜物含量，達(dá)到凈化鋼水的目的，(4)連鑄采用高過熱度、低拉速澆注，過熱度控制在30～45℃，拉速0.70～0.80m/min，二冷采用弱冷配水模式，比水量為0.25L/Kg，連鑄采用整體式密封鎂質(zhì)干式料中間包，中間包與包蓋之間墊放耐火棉并在各接縫處用涂抹料涂抹密封，結(jié)晶器選用高鋁鋼保護(hù)渣，保護(hù)渣自動(dòng)加入，確保加入量均勻，步驟(4)中，所述結(jié)晶器保護(hù)渣使用西寶高鋁合金結(jié)構(gòu)鋼保護(hù)渣，其中堿度為R＝0.50～0.70，熔點(diǎn)1080～1180℃，粘度為0.40～0.45Pa.S/1300℃，H2O≤0.30％；每隔2小時(shí)測(cè)量一次液渣層厚度，確保液渣層深度為8～10mm；結(jié)晶器一冷水流量為110±5m3/h，確保一冷水溫差6～9℃；中包水口直徑≥Φ40mm，水口插入深度為90～110mm，使用5.5～6h進(jìn)行更換，結(jié)晶器電磁攪拌為150A/2Hz，末端電磁攪拌為80A/6Hz。采用高過熱度、低拉速澆注工藝，有利于促進(jìn)夾雜物上浮，且連鑄過程基本實(shí)現(xiàn)“恒拉速”澆注，可有效防止因鋼水大翻引起的結(jié)晶器卷渣，同時(shí)，本發(fā)明通過選用合理的水口材質(zhì)及嚴(yán)格控制換水口時(shí)間、嚴(yán)格控制生產(chǎn)節(jié)奏等措施來避免“高過熱度、較低一冷水流量和低拉速”可能會(huì)造成的耐材侵蝕加重、結(jié)瘤，生產(chǎn)節(jié)奏不匹配、漏鋼等不利影響，連鑄坯采用“一”字型加蓋坑冷36h以上，溫度≤150℃轉(zhuǎn)運(yùn)，中包選用鎂質(zhì)擋墻，使用CaO-Al2O3系堿性覆蓋劑，勤加稻殼灰，保持中包黑渣操作，采用“一”字型加蓋坑冷，可以大大降低鋼中的[H]含量，避免軋材出現(xiàn)白點(diǎn)現(xiàn)象，采用CaO-Al2O3系中包堿性覆蓋劑，可避免連鑄過程中因鋼渣反應(yīng)而引起鋼種夾雜物增加，還起到避免鋼液中的鋁被氧化的風(fēng)險(xiǎn)；(5)軋鋼加強(qiáng)控軋控冷工藝控制，均熱爐溫度1150～1200℃，開軋溫度1050～1130℃，總加熱時(shí)間2～3h，采用高壓水除磷，壓力20MPa～25MPa，確保連鑄坯表面氧化鐵皮清除干凈；出鋼節(jié)奏1.5～2min，軋制完成后圓鋼應(yīng)及時(shí)緩冷，確保圓鋼在≥400℃入坑緩冷，入坑時(shí)間不得小于48小時(shí)，采用高壓水除磷可以有效提高軋材的表面質(zhì)量，圓鋼坑冷可以大大降低鋼中的[H]含量，避免出現(xiàn)白點(diǎn)現(xiàn)象；本發(fā)明的有益效果在于：通過鋁的加入時(shí)機(jī)選擇、工序選擇、嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)化操作和生產(chǎn)工藝中各參數(shù)等手段，解決了目前生產(chǎn)的高鋁合金結(jié)構(gòu)圓鋼存在的連澆性不好、易出現(xiàn)結(jié)瘤、鋁的吸收率不高、收得率不穩(wěn)定、純凈度不高、圓鋼表面質(zhì)量不好、質(zhì)量不穩(wěn)定等技術(shù)難題；同時(shí)克服了真空處理中加入鋁塊所導(dǎo)致的鋁收得率不穩(wěn)定，進(jìn)而造成成份出格的現(xiàn)象；并且通過適當(dāng)調(diào)小VD工序中的底吹氬氣流量、軟吹氬流量和適當(dāng)縮短軟吹氬時(shí)間，避免了VD爐生產(chǎn)過程中加鋁后出現(xiàn)的溫度偏低現(xiàn)象。提供了純凈度極高、鋁的收得率穩(wěn)定、鋁的吸收率高，達(dá)到95％以上、可澆性好，不需要進(jìn)行鈣處理，可連澆12～15爐，且質(zhì)量穩(wěn)定，完全滿足高鋁鋼用戶的使用性要求的高鋁合金結(jié)構(gòu)鋼的高效生產(chǎn)工藝。具體實(shí)施方式生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)述如下：120t轉(zhuǎn)爐冶煉→LF鋼包精煉→VD爐真空精煉→大方坯連鑄(220*260mm2)→軋機(jī)軋制。實(shí)施例1(爐號(hào)715060232)(1)轉(zhuǎn)爐冶煉工序轉(zhuǎn)爐冶煉采用優(yōu)質(zhì)鐵水，其中，入爐鐵水中組分質(zhì)量含量要求：Si：0.43％、P：0.091％、S：0.014％，入爐鐵水溫度T＝1315℃，轉(zhuǎn)爐冶煉控制出鋼終點(diǎn)[C]＝0.25％，終點(diǎn)[P]＝0.006％，出鋼溫度1650℃，出鋼過程采用滑板擋渣操作，出鋼時(shí)間為4分鐘，出鋼1/4時(shí)依次加入脫氧劑電石100Kg、鋁塊180Kg；(2)LF精煉工序LF精煉爐鋼包加蓋，確保LF精煉爐密封良好，爐內(nèi)為還原性氣氛，精煉加入鋁粒50kg/爐和電石60kg/爐進(jìn)行鋼渣界面脫氧，精煉前期、中期底吹大氬氣量攪拌壓力1.2MPa，流量400NL/min，精煉后期、末期底吹大氬氣量攪拌壓力1.0MPa，流量300NL/min，喂鋁線量為380m/爐調(diào)鋁至0.10％，精煉完成后迅速轉(zhuǎn)入VD爐真空精煉工序；(3)VD真空精煉工序VD采用抽真空脫氣處理，真空狀態(tài)下全程大氬氣量攪拌，攪拌壓力1.1MPa，流量350NL/min，真空度在67Pa以下保持12min后破真空后加入鋁塊為800Kg/爐，繼續(xù)抽真空至67Pa以下，并保持16min，隨后破真空加入覆蓋劑進(jìn)行軟吹操作，軟吹時(shí)間35min，軟吹氬氣流量為90NL/min，軟吹后進(jìn)行測(cè)溫操作，本爐為開澆爐次，軟吹后吊包溫度為1575℃；(4)連鑄工序連鑄采用整體式密封鎂質(zhì)干式料中間包，中間包與包蓋之間墊放耐火棉并在各接縫處用涂抹料涂抹密封，連鑄全程保護(hù)澆注，大包長(zhǎng)水口氬封保護(hù)，中包上水口內(nèi)裝，使用CaO-Al2O3系中包覆蓋劑和碳化稻殼雙層覆蓋，結(jié)晶器保護(hù)渣使用西寶高鋁合金結(jié)構(gòu)鋼保護(hù)渣，其中堿度為R＝0.6，熔點(diǎn)1120℃，粘度為0.43Pa.S/1300℃，H2O＝0.10％；保護(hù)渣自動(dòng)加入，每隔2小時(shí)測(cè)量一次液渣層厚度，確保液渣層深度為8.5mm；連鑄采用較高過熱度、較低拉速澆注，過熱度控制在40℃，拉速0.75m/min，澆鑄過程中拉速穩(wěn)定、結(jié)晶器液面平穩(wěn)，二冷采用弱冷配水模式，比水量為0.25L/Kg；結(jié)晶器采用電磁攪拌，結(jié)晶器電磁攪拌參數(shù)為150A/2Hz，結(jié)晶器一冷水流量為110m3/h，一冷水溫差7～8℃；中包水口直徑≥Φ40mm，水口插入深度為100mm，使用5.5h進(jìn)行更換，連鑄末端電磁攪拌參數(shù)為80A/6Hz；連鑄坯采用“一”字型加蓋坑冷40h，溫度在100℃狀態(tài)下轉(zhuǎn)運(yùn)；(5)軋制工序軋鋼加強(qiáng)控軋控冷工藝控制，均熱爐溫度1180℃，開軋溫度1090℃，總加熱時(shí)間2.5h，出鋼節(jié)奏1.8min，采用高壓水除磷，壓力22MPa，確保連鑄坯表面氧化鐵皮清除干凈；軋制完成后圓鋼應(yīng)及時(shí)緩冷，確保圓鋼在≥400℃入坑緩冷，入坑時(shí)間50小時(shí)。實(shí)施例2(爐號(hào)715060233)本爐為連澆爐次，軟吹后吊包溫度設(shè)置為1565℃，過熱度為38℃，拉速0.76m/min，其余操作與實(shí)施例1相同。實(shí)施例3(爐號(hào)715060234)入爐鐵水中組分質(zhì)量含量要求：Si：0.46％、P：0.089％、S：0.015％，入爐鐵水溫度T＝1320℃，本爐為連澆爐次，軟吹后吊包溫度設(shè)置為1565℃，過熱度為38℃，拉速0.75m/min，其余操作與實(shí)施例1相同。實(shí)施例4(爐號(hào)715060235)轉(zhuǎn)爐出鋼控制終點(diǎn)[C]＝0.26％，本爐為連澆爐次，軟吹后吊包溫度設(shè)置為1566℃，過熱度為39℃，拉速0.75m/min，其余操作與實(shí)施例1相同。實(shí)施例5(爐號(hào)715060236)鋼包底軟吹氬時(shí)間33分鐘，本爐為連澆爐次，軟吹后吊包溫度設(shè)置為1565℃，過熱度為38℃，拉速0.75m/min，軋制均熱段爐溫：1185℃，開軋溫度：1095℃，其余操作與實(shí)施例1相同。實(shí)施例1-5所制得鋼的鋁的收得率、非金屬夾雜物、氣體含量分別見表1、表2和表3所示：表1實(shí)例1-5所制備的鋁的收得率上表中，VD爐軟吹后鋼液中鋁含量與鋼材產(chǎn)品的鋁含量基本沒有差別；上表中“鋁的收得率”為“步驟3VD真空精煉過程中喂入鋁塊而導(dǎo)致鋼材中增加的鋁”相對(duì)于喂入的鋁塊本身重量的百分?jǐn)?shù)。表2非金屬夾雜物級(jí)別(針對(duì)實(shí)例1-5所制備的鋼所進(jìn)行的測(cè)試)爐號(hào)A(細(xì))A(粗)B(細(xì))B(粗)C(細(xì))C(粗)D(細(xì))D(粗)DS7150602320.00.00.00.00.00.01.00.50.07150602330.00.00.00.00.00.01.00.50.07150602340.00.00.50.00.00.01.00.50.07150602350.00.00.00.00.00.01.00.50.07150602360.00.00.00.00.00.01.00.50.0表3成品氣體含量(針對(duì)實(shí)例1-5制備得到鋼進(jìn)行的測(cè)試)對(duì)比例1將實(shí)例1步驟(2)中“喂鋁線380m/爐調(diào)鋁至0.10％”修改為“喂適量鋁塊調(diào)鋁至目標(biāo)值”，其他條件同實(shí)施實(shí)例1。鋁的收得率很低，僅為75％左右，遠(yuǎn)低于本發(fā)明實(shí)施例中鋁的收得率，且連澆4爐后出現(xiàn)結(jié)瘤現(xiàn)象，遠(yuǎn)低于本發(fā)明中連澆爐數(shù)。對(duì)比例2將實(shí)例1步驟(2)中“喂鋁線380m/爐調(diào)鋁至0.10％”修改為“喂鋁線330m/爐調(diào)鋁至0.080％，VD爐加鋁塊調(diào)至目標(biāo)成份”，其他條件同實(shí)施實(shí)例1。連續(xù)澆鑄過程中出現(xiàn)結(jié)瘤現(xiàn)象，說明沒有達(dá)到深脫氧效果，對(duì)最終制得的鋼材進(jìn)行檢測(cè)，經(jīng)檢測(cè)B細(xì)類夾雜物存在2.0級(jí)情況，遠(yuǎn)高于本發(fā)明實(shí)施例中制備的鋼材的夾雜物級(jí)別。對(duì)比例3將實(shí)例1步驟(3)中“真空度在67Pa以下保持12min后破真空后加入鋁塊為800Kg/爐”修改為“真空度在67Pa以下保持8min后破真空后加入鋁塊為800Kg/爐”，其他條件同實(shí)施實(shí)例1。經(jīng)檢測(cè)，鋁的收得率較低，僅為80％左右，遠(yuǎn)低于本發(fā)明實(shí)施例中鋁的收得率，且連續(xù)澆鑄過程中出現(xiàn)較為嚴(yán)重的結(jié)瘤現(xiàn)象，無法正常生產(chǎn)。對(duì)比例4將實(shí)例1步驟(4)中“過熱度控制在40℃，拉速0.75m/min，”修改為“過熱度控制在29℃，拉速0.68m/min，”，其他條件同實(shí)施實(shí)例1。連鑄澆鑄過程中出現(xiàn)結(jié)瘤現(xiàn)象，對(duì)最終制得的鋼材進(jìn)行力學(xué)性能檢測(cè)，經(jīng)檢測(cè)B細(xì)類夾雜物存在2.5級(jí)情況，遠(yuǎn)高于本發(fā)明實(shí)施例中制備的鋼材的夾雜物級(jí)別。對(duì)比例5將實(shí)例1步驟(4)中“連鑄坯采用“一”字型加蓋坑冷40h”修改為“井”字型加蓋坑冷35h”，其他條件同實(shí)施實(shí)例1。對(duì)最終制得的鋼材進(jìn)行氣體檢測(cè)，經(jīng)檢測(cè)[H]含量達(dá)到3ppm，鋼材出現(xiàn)白點(diǎn)現(xiàn)象，遠(yuǎn)高于本發(fā)明實(shí)施例中制備的鋼材的[H]含量。對(duì)比例6將實(shí)例1步驟(5)中“采用高壓水除磷，壓力22MPa”修改為“采用高壓水除磷，壓力18MPa”，其他條件同實(shí)施實(shí)例1。對(duì)最終制得的鋼材進(jìn)行表面質(zhì)量檢查，經(jīng)檢查存在有氧化層壓入形成的凹坑現(xiàn)象，遠(yuǎn)差于本發(fā)明實(shí)施例中制備的鋼材的表面質(zhì)量。對(duì)比例7將實(shí)例1步驟(3)中“底吹氬、軟吹氬”的強(qiáng)度適當(dāng)增大，其他參數(shù)設(shè)定同實(shí)施實(shí)例1，具體步驟為：(1)轉(zhuǎn)爐冶煉工序同實(shí)施例1；(2)LF精煉工序同實(shí)施例1；(3)VD真空精煉工序VD采用抽真空脫氣處理，真空狀態(tài)下全程大氬氣量攪拌，攪拌壓力1.22MPa，流量365NL/min，真空度在67Pa以下保持12min后破真空后加入鋁塊為800Kg/爐，繼續(xù)抽真空至67Pa以下，并保持16min，隨后破真空加入覆蓋劑進(jìn)行軟吹操作，軟吹時(shí)間40min，軟吹氬氣流量為103NL/min，軟吹后進(jìn)行測(cè)溫操作，本爐為開澆爐次，軟吹后吊包溫度為1551℃；(4)連鑄工序同實(shí)施例1；(5)軋制工序同實(shí)施例1。加鋁后造成鋼水溫度偏低，連續(xù)澆鑄過程中出現(xiàn)結(jié)瘤現(xiàn)象；連澆3爐后出現(xiàn)了澆鑄中斷現(xiàn)象。與實(shí)施例1相比，由于沒有對(duì)底吹氬和軟吹氬操作進(jìn)行控制，導(dǎo)致大量加鋁后的鋼水溫度大幅降低，影響了后續(xù)操作。對(duì)比例8將實(shí)例1步驟(3)中“加入鋁塊”的操作刪去，并且將“底吹氬、軟吹氬”的強(qiáng)度參照對(duì)比例7適當(dāng)增大，其他參數(shù)設(shè)定同實(shí)施實(shí)例1，具體步驟為：(1)轉(zhuǎn)爐冶煉工序同實(shí)施例1；(2)LF精煉工序同實(shí)施例1；(3)VD真空精煉工序VD采用抽真空脫氣處理，真空狀態(tài)下全程大氬氣量攪拌，攪拌壓力1.22MPa，流量365NL/min，真空度在67Pa以下保持12min后破真空，接著繼續(xù)抽真空至67Pa以下，并保持16min，隨后破真空加入覆蓋劑進(jìn)行軟吹操作，軟吹時(shí)間40min，軟吹氬氣流量為103NL/min，軟吹后進(jìn)行測(cè)溫操作，本爐為開澆爐次，軟吹后吊包溫度為1574℃；(4)連鑄工序同實(shí)施例1；(5)軋制工序同實(shí)施例1。連澆工藝能夠順利進(jìn)行，并且對(duì)最終制得的鋼材進(jìn)行檢測(cè)，各類夾雜物級(jí)別也均合格達(dá)標(biāo)，但是得到的產(chǎn)品不是高鋁合金鋼?？梢?，對(duì)比例7和對(duì)比例8中的底吹氬和軟吹氬工藝在常規(guī)鋼材(非高鋁合金鋼)的制備中，能夠起到不錯(cuò)的效果；但是在對(duì)比例7的高鋁合金鋼制備中效果不理想。對(duì)比例9將實(shí)例1步驟(3)中“加入鋁塊”的操作刪去，其他參數(shù)(包括底吹氬、軟吹氬的參數(shù)設(shè)定)設(shè)定同實(shí)施實(shí)例1，具體步驟為：(1)轉(zhuǎn)爐冶煉工序同實(shí)施例1；(2)LF精煉工序同實(shí)施例1；(3)VD真空精煉工序VD采用抽真空脫氣處理，真空狀態(tài)下全程大氬氣量攪拌，攪拌壓力1.1MPa，流量350NL/min，真空度在67Pa以下保持12min后破真空，接著繼續(xù)抽真空至67Pa以下，并保持16min，隨后破真空加入覆蓋劑進(jìn)行軟吹操作，軟吹時(shí)間35min，軟吹氬氣流量為90NL/min，軟吹后進(jìn)行測(cè)溫操作，本爐為開澆爐次，軟吹后吊包溫度為1580℃；(4)連鑄工序同實(shí)施例1；(5)軋制工序同實(shí)施例1。連續(xù)澆鑄過程中出現(xiàn)結(jié)瘤現(xiàn)象，說明沒有達(dá)到深脫氧效果；對(duì)最終制得的鋼材進(jìn)行檢測(cè)，經(jīng)檢測(cè)B細(xì)類夾雜物、C粗類夾雜物分別存在2.5級(jí)、2.0級(jí)的情況，遠(yuǎn)高于本發(fā)明實(shí)施例中制備的鋼材的夾雜物級(jí)別?？梢?，實(shí)施例1中的底吹氬和軟吹氬工藝在常規(guī)鋼材的制備中，并無法很好地起到促進(jìn)夾雜物上浮、凈化鋼水的效果；而在高鋁合金鋼制備工藝中，不僅避免了加鋁后鋼水溫度的大幅降低，而且還起到了意料不到的凈化效果。