一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，包括步驟如下：對鐵水脫硫后，確定的廢鋼冷料加入脫硫鐵水中；調(diào)整氧槍的槍位及其開吹參數(shù)：加入的第一批物料化透后，降低氧槍槍位：每隔20—30秒降一次氧槍噴頭位置，每次降40-50mm，在每次降氧槍噴頭位置之前加入活性石灰2.14-4.44kg/t；降氧槍槍位至1500-1600mm固定，將剩余活性石灰全部加入，氧槍噴頭的開吹氧壓控制在0.83～0.85Mpa；吹煉6-8之后將使用剩余的燒結(jié)礦和粒鋼分批次間隔加入鐵水中：每批加入燒結(jié)礦和粒鋼的量分別為3.0—6.22kg/t，加料間隔時間35～60s，直至將上述燒結(jié)礦和粒鋼加完；繼續(xù)吹煉3-5min，使用副槍TSC探頭對鐵水測溫取樣，待副槍TSC探頭測量碳溫之后，調(diào)整氧槍噴頭的氧壓為0.83～0.85Mpa，繼續(xù)降低氧槍的搶位至1200mm直至吹煉至終點，提起氧槍；出鋼。
【專利說明】一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，屬于鋼鐵冶金行業(yè)中轉(zhuǎn)爐煉鋼的技術(shù) 領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002] 近年來，隨著低磷鐵礦石的瀕臨枯竭，高磷鐵礦的開采和冶煉逐步被提上日程，高 爐使用高磷礦石造成鐵水磷含量偏高，傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐冶煉方式不能滿足生產(chǎn)需要，造成大量 鋼水磷高，給鋼水質(zhì)量和成本帶來嚴重的影響。
[0003] 目前，轉(zhuǎn)爐冶煉高磷鐵水一般采用三種方法：
[0004] 一是采用留渣操作，轉(zhuǎn)爐留渣操作就是將上爐所形成的高溫、高堿度、含有一定 EFeO的終渣全部或部分留在爐內(nèi)，使下爐的初渣快速形成，有利于前期去除P，減少渣 料消耗。此操作的缺點：留渣后下爐兌鐵水時易出現(xiàn)噴濺等安全問題，，開吹后由于渣量大 易出現(xiàn)爆發(fā)性噴濺等事故。
[0005] 二是采用雙渣操作，在吹煉中途倒出或扒除約1/2?2/3爐渣，然后加入渣料重新 造渣為雙渣操作。根據(jù)鐵水成分和所煉鋼種的要求，也可以多次倒渣造新渣。在鐵水磷含 量高且吹煉高碳鋼、鐵水硅含量高，為防止噴濺，或者在吹煉低錳鋼種時，為防止回錳等均 可采用雙渣操作。但當前有的轉(zhuǎn)爐終點不能一次拉碳，多次倒爐并添加渣料補吹，這也是一 種變相的雙渣操作；這對鋼的質(zhì)量、材料捎耗以及爐襯都十分不利。雙渣操作脫磷效率可達 95%以上，脫硫效率約60%左右。雙渣操作會延長吹煉時間，增加熱量損失，降低金屬收得 率，也不利于過程自動控制，惡化勞動條件。
[0006] 三是采用雙聯(lián)工藝，即先用一座轉(zhuǎn)爐脫磷冶煉半鋼，出鋼溫度控制在1320-1400°c 之間，出鋼時進行擋渣，為保證脫碳爐熱量，放鋼時可加入適量硅鐵，然后將半鋼兌入脫碳 爐進行重新造渣冶煉。該工藝脫磷率高達95%以上，但生產(chǎn)不好組織，且操作不當會對爐 襯侵蝕嚴重。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，脫磷率可達 90%以上。本發(fā)明目的主要是通過調(diào)整單渣法轉(zhuǎn)爐冶煉供氧參數(shù)、造渣制度和溫度制度，并 加入一種價格低廉、配比高效的調(diào)渣劑來實現(xiàn)的。
[0008] 本發(fā)明的技術(shù)方案如下：
[0009] -種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，包括步驟如下：
[0010] 準備造渣材料，以每噸鋼水量計：活性石灰、白云石、燒結(jié)礦和調(diào)渣劑；
[0011] 所述活性石灰加入量45-60kg/t ;
[0012] 所述白云石加入量13-19kg/t ;
[0013] 所述燒結(jié)礦加入量28-58kg/t ;
[0014] 所述調(diào)渣劑為粒鋼，粒鋼加入量4_20kg/t ;其中粒鋼的主要成分為是含鐵氧化 物，是由轉(zhuǎn)爐噴濺渣經(jīng)篩分、磁選得到的，粒鋼含氧化鐵率為27-30% ;通過對轉(zhuǎn)爐噴濺渣的 回收磁選，選出粒鋼，將所述粒鋼經(jīng)上料系統(tǒng)加入到散裝料高位料倉內(nèi)，以備在鐵水吹煉過 程中加入；
[0015] 所述復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法的具體步驟如下：
[0016] (1)按照現(xiàn)有技術(shù)，根據(jù)鐵水內(nèi)硅含量，計算所需加入石灰、白云石的量；根據(jù)鐵 水、廢鋼冷料參數(shù)和鋼種終點控制目標溫度及目標含碳量，通過副槍二級系統(tǒng)計算廢鋼冷 料加入量；
[0017] (2)對鐵水脫硫后，將按照步驟（1)確定的廢鋼冷料加入脫硫鐵水中；
[0018] (3)調(diào)整氧槍的槍位及其開吹參數(shù)：
[0019] 調(diào)整氧槍為高槍位1800?1900mm，所述槍位指氧槍噴頭距鐵水液面的距離；
[0020] 氧槍噴頭的開吹氧壓為0· 8?0· 85Mpa ;
[0021] 氧槍噴頭的開吹流量為350- 450Nm3/h ;
[0022] 然后加入第一批物料：
[0023] 將步驟⑴計算得到的所需活性石灰加入量的80%、所需白云石加入量的100%, 加入所述鋼水中；按照每噸鋼水量計，向鋼水中加入燒結(jié)礦的量為11. 11?14. 81kg/t ;此 處所選燒結(jié)礦的成分表如表1所不：
[0024] 表1 :燒結(jié)礦成分表
[0025]

【權(quán)利要求】
1. 一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，包括步驟如下： 準備造渣材料，以每噸鋼水量計：活性石灰、白云石、燒結(jié)礦和調(diào)渣劑； 所述活性石灰加入量45-60kg/t ; 所述白云石加入量13_19kg/t ; 所述燒結(jié)礦加入量28-58kg/t ; 所述調(diào)渣劑為粒鋼，粒鋼加入量4-20kg/t;其中粒鋼的主要成分為是含鐵氧化物，是 由轉(zhuǎn)爐噴濺渣經(jīng)篩分、磁選得到的，粒鋼含氧化鐵率為27-30% ; 所述復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法的具體步驟如下： (1) 按照現(xiàn)有技術(shù)，根據(jù)鐵水內(nèi)硅含量，計算所需加入石灰、白云石的量；根據(jù)鐵水、廢 鋼冷料參數(shù)和鋼種終點控制目標溫度及目標含碳量，通過副槍二級系統(tǒng)計算廢鋼冷料加入 量； (2) 對鐵水脫硫后，將按照步驟（1)確定的廢鋼冷料加入脫硫鐵水中； (3) 調(diào)整氧槍的槍位及其開吹參數(shù)： 調(diào)整氧槍為高槍位1800?1900mm，所述槍位指氧槍噴頭距鐵水液面的距離； 氧槍噴頭的開吹氧壓為〇. 8?0. 85Mpa ; 氧槍噴頭的開吹流量為350- 450Nm3/h ; 然后加入第一批物料： 將步驟（1)計算得到的所需活性石灰加入量的80%、所需白云石加入量的100%，加入 所述鋼水中；按照每噸鋼水量計，向鋼水中加入燒結(jié)礦的量為11. 11?14. 81kg/t ;此處所 選燒結(jié)礦的成分表如表1所不： 表1 :燒結(jié)礦成分表
(4) 待步驟（3)加入的第一批物料化透后，降低氧槍槍位：每隔20- 30秒降一次氧槍 噴頭位置，每次降40-50mm，在每次降氧槍噴頭位置之前加入活性石灰2. 14-4. 44kg/t ; 降氧槍槍位至1500-1600mm固定，將剩余活性石灰全部加入，氧槍噴頭的開吹氧壓控 制在 0· 83 ?0· 85Mpa ; 吹煉6-8min之后將使用剩余的燒結(jié)礦和粒鋼分批次間隔加入鐵水中： 每批加入燒結(jié)礦和粒鋼的量分別為3. 0-6. 22kg/t，加料間隔時間35?60s，直至將上 述燒結(jié)礦和粒鋼加完；此處設(shè)計的優(yōu)點是防止過程爐渣返干，保持爐渣泡沫化； 繼續(xù)吹煉l_3min，使用副槍TSC探頭對熔池金屬液測溫取樣，待副槍TSC探頭測量碳溫 之后，調(diào)整氧槍噴頭的氧壓為〇. 83?0. 85Mpa，繼續(xù)降低氧槍的槍位至1200mm直至吹煉至 終點，提起氧槍； (5) 出鋼。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，其特征在于，所述步驟（1) 中，所述鋼種終點的目標溫度1630- 1655°C;所述鋼種終點的目標含碳量為0. 04- 0. 06%; 所述鋼種終點的目標堿度為3. 5 - 4. 0。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，其特征在于，所述步驟（1)中 的廢鋼冷料的主要成分為：碳含量< 〇. 20 %，硫含量、磷含量均< 0. 030%，所述廢鋼冷料 占所述鋼水質(zhì)量的比例為3. 3%-8. 0%。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，其特征在于，在所述步驟（3) 中，將所述剩余活性石灰全部加入后，控制鐵水溫度按照20- 25°C /min的速度均勻上升。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，其特征在于，所述步驟（4) 中，熔池金屬中含碳量為〇. 15 - 0. 30%時，控制熔池溫度為1550- 1570°C。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，其特征在于，在所述鐵水的 硅、錳氧化期，控制熔池溫度為1350- 1400°C。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，其特征在于，對鐵水底吹采 用氮氣或氬氣攪拌，在所述鐵水的硅、錳氧化期之前所述底吹強度為〇. 〇4Nm3/t. min，其余 時段所述底吹強度為〇. 〇8Nm3/t. min。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，其特征在于，在所述步驟（5) 中，采用滑動出鋼口進行擋渣出鋼。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，其特征在于，根據(jù)鋼種的參 數(shù)要求加入低磷硅錳或金屬錳進行配錳。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐高效脫磷的方法，其特征在于，所述轉(zhuǎn)爐為 100?150噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐；在步驟（5)出鋼完畢后，向鋼包內(nèi)加入顆粒石灰5-7kg/t，所述 顆粒石灰為塊度10-30_的活性石灰。
【文檔編號】C21C5/35GK104250672SQ201410240331
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2014年5月29日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月29日
【發(fā)明者】王忠剛, 郭偉達, 劉忠建, 張偉, 段朋朋, 朱天奇, 趙立峰 申請人:萊蕪鋼鐵集團有限公司