專(zhuān)利名稱(chēng)：高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及適用于具有大的壁厚和復(fù)雜形狀且重量超過(guò)1噸的大型鑄鋼制品并還能夠進(jìn)行焊接的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材，以及其制造方法。
背景技術(shù)：
作為能夠進(jìn)行焊接并具有高韌性和高強(qiáng)度的鑄鋼材，在日本工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)中所述的 SCW480.SCW550等是公知的。此外，過(guò)去，已經(jīng)發(fā)明了專(zhuān)利文獻(xiàn)1至4中示出的鋼材。專(zhuān)利文獻(xiàn)1所示的鋼是用于塑料用模具的預(yù)硬化鋼，且已經(jīng)在將含有預(yù)定成分的鋼熱加工之后進(jìn)行了時(shí)效硬化熱處理。在專(zhuān)利文獻(xiàn)2示出的鋼中，通過(guò)實(shí)施塑性加工如鍛造和壓延而實(shí)現(xiàn)了高強(qiáng)度和高韌性，或者在熱處理如淬火、正火等中，通過(guò)使用顯示高冷卻效果的方法如水冷卻或油冷卻進(jìn)行冷卻而獲得了高強(qiáng)度和高韌性。在專(zhuān)利文獻(xiàn)3示出的鋼中，為了確保機(jī)械性能，將奧氏體化處理時(shí)的平均冷卻速度控制為約250°C /分鐘，其是對(duì)于板厚約300mm的大型鑄鋼制品可與水冷卻相匹敵的冷卻速度。此外，在專(zhuān)利文獻(xiàn)4中， 公開(kāi)了一種制造方法，其中將含有預(yù)定成分的板坯在所述板坯的凝固溫度和1000°C之間以 0. 5°C /秒以上的冷卻速度進(jìn)行冷卻?，F(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)專(zhuān)利文獻(xiàn)專(zhuān)利文獻(xiàn)1 日本特開(kāi)2005_擬814號(hào)公報(bào)專(zhuān)利文獻(xiàn)2 日本特公表2004-514060號(hào)公報(bào)專(zhuān)利文獻(xiàn)3 日本特開(kāi)2001-181783號(hào)公報(bào)專(zhuān)利文獻(xiàn)4 日本特開(kāi)2000-269 號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題然而，在鑄鋼材中，鑒于冷卻時(shí)的熱應(yīng)力所導(dǎo)致的裂紋發(fā)生的問(wèn)題以及安全問(wèn)題如水蒸汽爆炸，對(duì)于具有大的壁厚和復(fù)雜形狀且重量超過(guò)1噸的大型制品難以實(shí)施水冷卻或油冷卻，因此，通常在熱處理如淬火和正火中實(shí)施空氣冷卻或風(fēng)扇冷卻。當(dāng)冷卻速度如上所述低時(shí)，存在的問(wèn)題是，在SCW480或SCW550或上述專(zhuān)利文獻(xiàn)的每一個(gè)中所述的成分范圍中難以確保充分的強(qiáng)度和韌性。本發(fā)明旨在確保上述大型鑄鋼制品中的高強(qiáng)度和高韌性，本發(fā)明的目的是提供一種即使通過(guò)空氣冷卻或風(fēng)扇冷卻也能夠獲得充分高的強(qiáng)度和韌性的鑄鋼材，以及所述材料的制造方法。解決問(wèn)題的手段本發(fā)明涉及以下高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材及其制造方法。(1) 一種高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材，其具有的組成包含0. 10至0.20質(zhì)量％的C、0. 10 至 0. 50 質(zhì)量％的 Si、0. 40 至 1. 20 質(zhì)量％&Μη、2. 00 至 3. 00 質(zhì)量％的 Ni、0. 20 至 0. 70 質(zhì)量％的Cr和0. 10至0. 50質(zhì)量％的Mo、還包含!^e和不可避免的雜質(zhì)。(2)根據(jù)⑴所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材，其中制品的質(zhì)量為1噸以上。(3)根據(jù)(1)或(2)所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材，還包含0.05質(zhì)量％以下的V作為組成成分。(4)根據(jù)(1)至(3)中任一項(xiàng)所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材，還包含20至150質(zhì)量 PPm的N作為組成成分。(5)根據(jù)(1)至中任一項(xiàng)所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材，其中所述高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材包含小于0. 01質(zhì)量％的Al、小于0. 01質(zhì)量％的Ti、0. 025質(zhì)量％以下的Sn、小于 0. 015質(zhì)量％的P、和小于0. 015質(zhì)量％的S作為不可避免的雜質(zhì)。(6) 一種高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材的制造方法，所述方法包括對(duì)鑄塊在1000至1100°C 下實(shí)施熱處理的退火步驟，在850至950°C下實(shí)施熱處理的淬火步驟，以及在610至670°C 下實(shí)施熱處理的回火步驟，所述鑄塊具有的組成包含0. 10至0. 20質(zhì)量％的C、0. 10至0. 50 質(zhì)量％的Si、0. 40至1. 20質(zhì)量％的Mn、2. 00至3. 00質(zhì)量％的Ni、0. 20至0. 70質(zhì)量％的 Cr和0. 10至0. 50質(zhì)量％的Mo、還包含!^e和不可避免的雜質(zhì)。(7)根據(jù)(6)所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材的制造方法，還包括在所述回火步驟之后在低于610°C下實(shí)施熱處理的應(yīng)力消除退火步驟。(8)根據(jù)(6)或(7)所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材的制造方法，其中所述退火步驟和所述淬火步驟各自包括冷卻步驟，且其中在兩個(gè)冷卻步驟中，以比通過(guò)液體浸漬進(jìn)行冷卻的情況下的冷卻速度更低的冷卻速度實(shí)施冷卻。(9)根據(jù)(6)至(8)中任一項(xiàng)所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材的制造方法，其中所述鑄塊的組成進(jìn)一步滿(mǎn)足以下兩個(gè)要求的至少一個(gè)所述鑄塊包含0. 05質(zhì)量％以下的V以及所述鑄塊包含20至150質(zhì)量ppm的N。發(fā)明效果如上所說(shuō)明的，由于本發(fā)明的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材具有特定的組成，所以即使在大型鑄鋼材中，在淬火時(shí)通過(guò)空氣冷卻或風(fēng)扇冷卻也可以獲得充分高的強(qiáng)度和韌性而無(wú)需實(shí)施塑性加工且無(wú)需實(shí)施液體冷卻如水冷卻或油冷卻。


圖1是示出以與大型鑄鋼制品相同進(jìn)料制造的試驗(yàn)材料和從所述試驗(yàn)材料取樣各種機(jī)械試驗(yàn)片的位置的圖。圖2是示出基于表6中所示結(jié)果的拉伸強(qiáng)度與吸收能量之間的關(guān)系的圖。圖3是示出基于表7中所示結(jié)果的拉伸強(qiáng)度與吸收能量之間的關(guān)系的圖。
具體實(shí)施例方式(鑄鋼材)以下將描述本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式。在本說(shuō)明書(shū)中，以“ ％ ”和“ppm”簡(jiǎn)單描述的情況分別指“質(zhì)量％ ”和“質(zhì)量ppm”。本發(fā)明的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材(下文中也稱(chēng)之為“本發(fā)明的鑄鋼材”)包含C 0. 10 至 0. 20 質(zhì)量％，Si 0. 10 至 0. 50 質(zhì)量％，Mn :0. 40 至 1. 20 質(zhì)量％，Ni :2. 00 至 3. 00 質(zhì)量％，Cr :0. 20至0. 70質(zhì)量％，Mo :0. 10至0. 50質(zhì)量％、還包含!^e和不可避免的雜質(zhì)作為其他成分。此外，如果需要，其包含V 0. 05質(zhì)量％以下以及N 20至150ppm的一種或兩種。以下將示出本發(fā)明中上述組成的限定理由。C (碳)0. 10 至 0.20%C是提高強(qiáng)度和淬透性的元素。然而，當(dāng)過(guò)量添加C時(shí)，變得難以獲得預(yù)定的韌性， 且對(duì)焊接裂紋的敏感性變高。考慮到這些因素，將C含量確定為0. 10至0.20%。由于相同的原因，期望的下限為0. 12%，且期望的上限為0. 16%。Si(硅)0. 10 至 0.50%Si用作脫氧劑，且是提高淬透性的元素。然而，由于當(dāng)過(guò)量添加Si時(shí)，偏析增大并過(guò)多地形成非金屬夾雜物而降低韌性，因此將該含量確定為0. 10至0. 50%。由于相同的原因，期望的下限為0. 20%，且期望的上限為0. 40%，更期望的上限為0. 30%。Mn (猛)0. 40 至 1. 20%Mn是提高強(qiáng)度和淬透性的元素。然而，當(dāng)含量小于0. 40%時(shí)，不能獲得預(yù)定強(qiáng)度。 另一方面，當(dāng)含量超過(guò)1.20%時(shí)，強(qiáng)度太高而不能獲得預(yù)定的延展性和韌性，且會(huì)出現(xiàn)回火脆化。因此，將Mn的含量確定為0.40至1.20%。由于相同的原因，期望的下限為0. 50%， 且期望的上限為1.00%。Ni (鎳)2. 00 至 3. 00 %Ni是提高強(qiáng)度和淬透性的元素，并具有提高低溫韌性的效果。另一方面，Ni具有因過(guò)量添加而相反地降低強(qiáng)度和韌性的作用，并存在發(fā)生焊接裂紋的擔(dān)憂(yōu)。此外，由于Ni 是高價(jià)金屬，因此期望抑制其添加量?？紤]到上述事實(shí)，確定Ni的含量為2. 00至3. 00%。 由于相同的原因，期望的下限為2. 20%，且期望的上限為2. 60%。Cr (鉻)0· 20 至 0. 70%Cr是提高強(qiáng)度和淬透性的元素。由于因碳化物的形成而提高了強(qiáng)度，因此當(dāng)含量低時(shí)不能獲得預(yù)定強(qiáng)度。另一方面，其過(guò)量添加導(dǎo)致焊接性下降。因此，確定Cr的含量為 0. 20至0. 70 %。由于相同的原因，期望的下限為0. 40 %，且期望的上限為0.65%。Mo (鉬)0. 10 至 0. 50%Mo是提高淬透性并降低回火脆化的元素。另一方面，其過(guò)量添加導(dǎo)致焊接性下降。 因此，確定Mo的含量為0. 10至0.50%。由于相同的原因，期望的下限為0. 15%，且期望的上限為0. 25%。如果需要，本發(fā)明的鑄鋼材可還包含以下組成成分。V (釩)0. 05% 以下V是通過(guò)析出硬化而提高強(qiáng)度的元素，因此如果需要可包含在內(nèi)。另一方面，其是抑制焊接性的元素，并還因過(guò)量添加而顯著降低韌性。因此，當(dāng)含有V時(shí)，確定其含量為 0.05%以下。為了充分獲得由析出硬化造成的效果，優(yōu)選以0.02%以上的量包含釩。N(氮)20 至 150ppmN是不可避免地包含的成分，但是通過(guò)與V等形成氮化物而具有使晶粒微細(xì)化并增大屈服強(qiáng)度的效果。然而，存在TiN的過(guò)量析出會(huì)造成韌性下降的擔(dān)憂(yōu)。為了確保機(jī)械性能，20至150ppm的殘存量是期望的，更期望的是下限為50ppm，上限為120ppm。(不可避免的雜質(zhì))
本發(fā)明的鑄鋼材可還包含容許含量的不可避免的雜質(zhì)。作為本發(fā)明的鑄鋼材中包含的不可避免的雜質(zhì)，優(yōu)選將Al、Ti、SruP和S限制在上文中示出的特定量?jī)?nèi)。此外，對(duì)于除上述雜質(zhì)之外的其他不可避免的雜質(zhì)，優(yōu)選為了提高機(jī)械性能而抑制其含量。Al(鋁)小于 0. 01%Al是作為脫氧劑而添加的元素，并具有在脫氧化和熱處理時(shí)形成AlN以防止奧氏體晶粒粗大化的效果。然而，在鑄鋼中，由于Al2O3所導(dǎo)致的砂痕、冰糖所導(dǎo)致的缺陷產(chǎn)生等成為問(wèn)題，所以期望盡可能降低其殘存量。因此，小于0. 01 %的量是合適的。Ti(鈦)小于 0.01%Ti是通過(guò)析出TiN而提高強(qiáng)度的元素。另一方面，過(guò)量析出TiN導(dǎo)致韌性下降。 由于在通過(guò)在空氣氣氛下進(jìn)行鑄造而制成的大型鑄鋼制品中，一定程度的N污染是不可避免的，因此，期望盡可能地降低Ti的量以確保高韌性，因此小于0. 01%的量是更期望的。Sn (錫)0· 025% 以下Sn是通過(guò)以0. 03%以上的量添加而顯著降低韌性的元素。為了確保高韌性，期望將其含量控制為0. 025%以下，且小于0. 01%的含量是更期望的。P(磷)小于 0.015%S(硫)小于 0.015% P和S是不可避免地包含的雜質(zhì)成分，但是P使晶粒邊界變脆，而S結(jié)合至Mn等以形成夾雜物，因此，兩者均具有降低機(jī)械性能的作用。為了確保機(jī)械性能，期望盡可能地減少殘存量，且小于0. 015%的含量是適合的。(制造方法)以下將描述制造本發(fā)明的鑄鋼材的方法。對(duì)于本發(fā)明的鑄鋼材，通過(guò)根據(jù)常見(jiàn)方法進(jìn)行鑄造可獲得鑄鋼材(粗形材)，且鑄造方法不受特別限制。對(duì)于本發(fā)明的上述鑄鋼材，例如，在通過(guò)根據(jù)常見(jiàn)方法進(jìn)行熔融而制備熔融原料并將其調(diào)整為上述組分之后，通過(guò)使用模具進(jìn)行鑄造而獲得鑄塊。之后，實(shí)施在1000至 1100°C下的熱處理作為退火步驟，隨后實(shí)施在850至950°C下的熱處理作為淬火步驟，此外實(shí)施在610至670°C下的熱處理作為回火步驟，此外，如果需要，實(shí)施在低于610°C下的熱處理作為隨后的應(yīng)力消除退火步驟，由此可以制造鑄鋼材。退火步驟1000至 1100°C為了消除在鑄造時(shí)在模具中產(chǎn)生的應(yīng)力并使在凝固時(shí)產(chǎn)生的成分均勻化而實(shí)施退火，并在至少1000°c以上實(shí)施加熱。然而，由于當(dāng)在超過(guò)1100°c的溫度下實(shí)施加熱時(shí)晶粒過(guò)度粗化且韌性下降，因此將加熱限制為1000至1100°C的溫度范圍。淬火步驟850至950 °C實(shí)施淬火和回火以確保機(jī)械性能。在淬火中，必須將溫度控制為850°C以上以實(shí)現(xiàn)奧氏體單相狀態(tài)，但是當(dāng)溫度超過(guò)950°C時(shí)開(kāi)始晶粒的粗大化且韌性過(guò)度下降，因此，將溫度限制為850至950°C的溫度范圍?；鼗鸩襟E610至670°C由于當(dāng)溫度過(guò)高時(shí)拉伸強(qiáng)度下降，且當(dāng)奧氏體相通過(guò)逆相變而析出時(shí)韌性下降， 因此必須在670°C以下實(shí)施回火。此外，當(dāng)在過(guò)低溫度下實(shí)施回火時(shí)，強(qiáng)度與韌性之間的平衡變差，且韌性下降，從而期望在610°C以上實(shí)施回火。因此，將回火限制為610至670°C的
溫度范圍。順便提及，在上述退火、淬火和回火時(shí)的加熱保持時(shí)間根據(jù)制品的厚度而確定，但是期望將加熱保持10小時(shí)以上以獲得充分的效果。應(yīng)力消除退火步驟低于610°C為了消除在構(gòu)造焊接和補(bǔ)焊時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力而實(shí)施應(yīng)力消除退火步驟，且如果需要，在回火步驟之后添加其。為了充分發(fā)揮應(yīng)力消除效果，必須在盡可能高的溫度下實(shí)施本步驟。然而，當(dāng)在與回火溫度相等的溫度下實(shí)施其時(shí)，機(jī)械性能受到影響，因此期望在低于 610°C下實(shí)施該步驟。此外，保持時(shí)間也根據(jù)焊接量而確定，但是期望將溫度保持4小時(shí)以上以獲得充分的效果。此外，根據(jù)本發(fā)明，即使當(dāng)在包括退火和淬火的所謂的奧氏體化處理時(shí)，以比通過(guò)液體浸漬而實(shí)現(xiàn)的冷卻速度更低的冷卻速度實(shí)施冷卻時(shí)，也可以獲得充分高的強(qiáng)度和韌性。作為以這種冷卻速度的冷卻方法，例如可提及空氣冷卻和風(fēng)扇冷卻。通過(guò)上述制造方法獲得的本發(fā)明的鑄鋼材具有高強(qiáng)度和高韌性。所述材料可適當(dāng)?shù)赜糜谫|(zhì)量為1噸以上且最大壁厚為IOOnm以上的最終制品。本發(fā)明的鑄鋼材適用于制品質(zhì)量特別是1噸以上，進(jìn)一步優(yōu)選5噸以上，更優(yōu)選10 噸以上的鑄鋼制品。此外，其適用于最大壁厚為IOOmm至300mm的復(fù)雜形狀的制品。然而， 本發(fā)明不限于制品質(zhì)量或最大壁厚落入上述范圍內(nèi)的那些制品。實(shí)施例以下通過(guò)將本發(fā)明的實(shí)施例與比較例進(jìn)行對(duì)比來(lái)描述本發(fā)明。將表1中所示的成分在真空感應(yīng)熔融爐(下文中稱(chēng)為VIM)中熔融，并澆鑄到長(zhǎng) 240mm、高250mm且寬90mm的砂型中以獲得鑄塊。將該鑄塊切割為具有長(zhǎng)80mm、高120mm和寬30mm的尺寸，在將切割的鑄塊在1050°C下保持20小時(shí)之后，通過(guò)以50°C /小時(shí)的速度進(jìn)行冷卻而實(shí)施退火。隨后，在將其于890°C下保持20小時(shí)之后，通過(guò)以300°C /小時(shí)的速度進(jìn)行冷卻而實(shí)施淬火。淬火時(shí)的冷卻速度模擬了在從大型鑄鋼制品的表面起125mm深度的地點(diǎn)處進(jìn)行風(fēng)扇冷卻時(shí)的冷卻速度。此外，在610°C下保持20小時(shí)之后，通過(guò)以50°C /小時(shí)的速度進(jìn)行冷卻而實(shí)施回火，而且，在600°C下保持6小時(shí)之后，通過(guò)以75°C /小時(shí)的速度進(jìn)行冷卻而實(shí)施退火。所述退火模擬了消除由焊接等負(fù)載的殘余應(yīng)力的應(yīng)力消除退火。由熱處理之后的上述切割鑄塊制備拉伸試驗(yàn)片和卻貝沖擊(Charpy impact)試驗(yàn)片，隨后對(duì)其進(jìn)行試驗(yàn)。利用JIS 14-A號(hào)試驗(yàn)片實(shí)施拉伸試驗(yàn)，且利用JIS 4號(hào)試驗(yàn)片實(shí)施卻貝沖擊試驗(yàn)。此外，由以與具有表1中所示成分的上述大型鑄鋼制品相同進(jìn)料制造的試驗(yàn)材料來(lái)制備拉伸試驗(yàn)片和卻貝沖擊試驗(yàn)片，隨后對(duì)其進(jìn)行試驗(yàn)。
權(quán)利要求
1.一種高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材，其具有的組成包含0. 10至0. 20質(zhì)量％的C、0. 10至0. 50 質(zhì)量％的Si、0. 40至1. 20質(zhì)量％的胞、2. 00至3. 00質(zhì)量％的Ni、0. 20至0. 70質(zhì)量％的 Cr和0. 10至0. 50質(zhì)量％的Mo、還包含!^e和不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材，其中制品的質(zhì)量為1噸以上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材，還包含0.05質(zhì)量％以下的V作為組成成分。
4.根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材，還包含20至150質(zhì)量 ppm的N作為組成成分。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4中任一項(xiàng)所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材，其中所述高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材包含小于0. 01質(zhì)量％的Al、小于0. 01質(zhì)量％的Ti、 0. 025質(zhì)量％以下的Sn、小于0. 015質(zhì)量％的P和小于0. 015質(zhì)量％的S作為所述不可避免的雜質(zhì)。
6.一種高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材的制造方法，所述方法包括對(duì)鑄塊在1000至1100°C下實(shí)施熱處理的退火步驟，在850至950°C下實(shí)施熱處理的淬火步驟，以及在610至670°C下實(shí)施熱處理的回火步驟，所述鑄塊具有的組成包含0. 10至0. 20質(zhì)量％的C、0. 10至0. 50質(zhì)量％的Si、0. 40至1. 20質(zhì)量％的Mn、2. 00至3. 00質(zhì)量％的Ni、0. 20至0. 70質(zhì)量％的Cr 和0. 10至0. 50質(zhì)量％的Mo、還包含!^e和不可避免的雜質(zhì)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材的制造方法，還包括在所述回火步驟之后在低于610°C下實(shí)施熱處理的應(yīng)力消除退火步驟。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材的制造方法，其中所述退火步驟和所述淬火步驟各自包括冷卻步驟，且其中在兩個(gè)冷卻步驟中，以比通過(guò)液體浸漬進(jìn)行冷卻的情況下的冷卻速度更低的冷卻速度實(shí)施冷卻。
9.根據(jù)權(quán)利要求6至8中任一項(xiàng)所述的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材的制造方法，其中所述鑄塊的組成進(jìn)一步滿(mǎn)足以下兩個(gè)要求的至少一個(gè)所述鑄塊包含0. 05質(zhì)量％以下的V、以及所述鑄塊包含20至150質(zhì)量ppm的N。
全文摘要
本發(fā)明的目的是即使在大型鑄鋼材中也可以確保高強(qiáng)度和高韌性而無(wú)需實(shí)施需要快速冷卻如液體浸漬的制造方法。本發(fā)明的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材所具有的組成包含0.10至0.20質(zhì)量％的C、0.10至0.50質(zhì)量％的Si、0.40至1.20質(zhì)量％的Mn、2.00至3.00質(zhì)量％的Ni、0.20至0.70質(zhì)量％的Cr和0.10至0.50質(zhì)量％的Mo、還包含F(xiàn)e和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明的高強(qiáng)度高韌性鑄鋼材通過(guò)如下制造對(duì)具有上述組成的鑄塊進(jìn)行在1000至1100℃下退火、在850至950℃下淬火、在610至670℃下回火、并隨后如果需要在低于610℃下實(shí)施應(yīng)力消除退火。
文檔編號(hào)C22C38/44GK102549187SQ20108004254
公開(kāi)日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2010年9月24日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月25日
發(fā)明者東司, 后藤義宏, 田中慎二 申請(qǐng)人:株式會(huì)社日本制鋼所