專利名稱：高碳熱軋鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高碳熱軋鋼板。更具體地涉及一種具有微細(xì)珠光體組織的高碳熱 軋鋼板及其制造方法。
背景技術(shù)：
高碳鋼板是指含炭量為0. 3重量％以上且其結(jié)晶組織具有珠光體(pearlite)結(jié) 晶相的鋼板。經(jīng)過最終工序之后，高碳鋼板具有高強(qiáng)度和高硬度。如上所述，由于高碳鋼板 具有高強(qiáng)度和高硬度，而被用作要求高強(qiáng)度和硬度的工具鋼或者機(jī)械結(jié)構(gòu)用鋼。作為工具鋼的高碳鋼板，例如有以日本工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)分類的JS-SK85鋼。JS-SK85鋼用 于制作汽車零部件或者制針用針、剃須刀片或文具刀片等。通常，高碳鋼板是通過連續(xù)式熱軋工序?qū)撆髦瞥蔁彳堜摪宓闹虚g產(chǎn)品。所述熱 軋鋼板通過以下步驟來制造，即，通過粗軋和終軋，以預(yù)定厚度軋制為了進(jìn)行熱軋而加熱的 鋼坯，之后在水冷卻臺(tái)(R0T;Rim-0ut Table)上冷卻至適當(dāng)溫度并卷取成卷筒狀的卷材。這種熱軋鋼板經(jīng)酸洗(pickling)和球狀化退火(spherodizing)工序之后，通過 冷軋軋制成冷軋鋼板。對(duì)冷軋鋼板再依次反復(fù)進(jìn)行退火工序和冷軋工序，從而軋制成具有 所需厚度的冷軋鋼板。這種冷軋鋼板通過沖切(blanking)或翻邊(burring)等工序被加 工成所需產(chǎn)品，之后通過QT熱處理(quenching and tempering)加工成最終產(chǎn)品。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種高碳熱軋鋼板。所述高碳熱軋鋼板的厚度薄且具有微細(xì)的珠光體 組織，以使后續(xù)工序中進(jìn)行球狀化退火和冷軋的反復(fù)次數(shù)最少化。本發(fā)明另一目的在于，提供一種具有微細(xì)的珠光體組織，而且提高水冷卻臺(tái)上的 相變率，從而使卷材不變形的高碳熱軋鋼板的制造方法。為了達(dá)到上述目的，根據(jù)本發(fā)明一實(shí)施例的高碳熱軋鋼板，i)以重量％計(jì)，C為 0. 60 1. 20% ；Si 為 0. 10 0. 35% ；Mn 為 0. 10 0. 80% ；P 為大于 0 且 0. 03% 以下；S 為大于0且0. 03%以下，并包含從Ni 0. 25%以下(包括0)、Cr:0. 30%以下(包括0)、Cu: 0. 25%以下(包括0)中選擇的至少一種，余量為！^，并包含那其他不可避免的雜質(zhì)，ii)具 有滲碳體幅度大于0且0. 2 μ m以下，滲碳體與滲碳體的間隔大于0且0. 5 μ m以下的微細(xì) 珠光體組織。另外，根據(jù)本發(fā)明一實(shí)施例的高碳熱軋鋼板，其微細(xì)珠光體組織的百分比為90% 以上。而且，這種高碳熱軋鋼板的厚度為1. 8mm以下，優(yōu)選為1. 6mm以下。為了達(dá)到上述的另一目的，根據(jù)本發(fā)明一實(shí)施例的高碳熱軋鋼板的制造方法包 括i)制造高碳鋼坯的鋼坯制造步驟所述高碳鋼坯中，以重量％計(jì)，C為0. 60 1. 20% ； Si為0. 10 0. 35%;Mn為0. 10 0. 80%屮為大于0且0. 03%以下；S為大于0且0. 03% 以下，并包含從Ni 0. 25%以下(包括0)、Cr :0. 30%以下(包括0)、Cu :0. 25%以下(包括0)中選擇的至少一種，余量為Fe，且包含其他不可避免的雜質(zhì)；ii)再加熱步驟在1200°C 以上的溫度下對(duì)所述鋼坯進(jìn)行再加熱；iii)熱軋步驟對(duì)所述鋼坯進(jìn)行粗軋之后，在830°C 以上的奧氏體領(lǐng)域進(jìn)行終軋，從而制造厚度為1. 8mm以下的薄板；iv)冷卻步驟在水冷卻 臺(tái)上以前端控制冷卻對(duì)所述薄板進(jìn)行冷卻；ν)冷卻停止步驟為了在所述冷卻步驟中進(jìn)行 珠光體相變，而在所需時(shí)間內(nèi)保持冷卻溫度；vi)卷取步驟在650°C以下的溫度下卷取所 述薄板。這種高碳熱軋鋼板的制造方法，在其冷卻步驟中冷卻薄板的冷卻速度為50 300"C /sec。而且，通過熱軋來制造薄板的步驟中，制造薄板厚度為1. 6mm以下的熱軋鋼板。另外，冷卻步驟中冷卻薄板的前端控制冷卻將薄板冷卻至650°C以下，并且所述冷 卻至少在3秒內(nèi)完成。在高碳熱軋鋼板制造方法的冷卻停止步驟中完成90%以上的珠光體相變，且所述 相變的完成時(shí)間至少在6秒以上。而且，在所述冷卻停止步驟的溫度保持550 660°C。根據(jù)本發(fā)明一實(shí)施例的高碳熱軋鋼板的制造方法，具有可大量生產(chǎn)厚度為1. 8mm 以下，優(yōu)選為1.6mm以下的薄板的效果。通過本發(fā)明一實(shí)施例的高碳熱軋鋼板的制造方法，能以厚度為1.8mm以下，優(yōu)選 為1. 6mm以下的薄板狀態(tài)制造高碳熱軋鋼板，因此在后續(xù)的產(chǎn)品制造工序中可減少至少1 次球狀化退火和冷軋次數(shù)。如上所述，由于可以省略后續(xù)制造工序，生產(chǎn)產(chǎn)品時(shí)可以節(jié)省加工費(fèi)用，而且可以 縮短制造工序所用時(shí)間。根據(jù)本發(fā)明一實(shí)施例來制造的高碳熱軋鋼板，具有微細(xì)的珠光體組織，因此具有 可使最終產(chǎn)品具有耐久性和強(qiáng)度的技術(shù)效果。


圖1是根據(jù)本發(fā)明的比較例進(jìn)行熱軋終軋后緩慢冷卻，而卷取的厚度為1. 6mm的 熱軋鋼板的顯微鏡照片，其結(jié)晶組織顯示出粗大的珠光體組織。圖2是對(duì)圖1所示熱軋鋼板進(jìn)行球狀化退火狀態(tài)下的結(jié)晶組織的顯微鏡照片，觀 察到黑色條紋狀的未溶解的殘留滲碳體。圖3是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行熱軋終軋后急速冷卻，完成90%以上的珠光體相 變，然后卷取的厚度為1.6mm的熱軋鋼板的顯微鏡照片，其結(jié)晶組織顯示出微細(xì)的珠光體 組織。圖4是表示對(duì)圖2所示熱軋鋼板進(jìn)行球狀化退火狀態(tài)下的結(jié)晶組織的顯微鏡照 片，沒有觀察到未溶解的滲碳體。
具體實(shí)施例方式下面，詳細(xì)說明本發(fā)明的高碳熱軋鋼板及其制造方法的實(shí)施例，但本發(fā)明并不局 限于下述實(shí)施例。因此，對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說，應(yīng)當(dāng)理解在不超出本發(fā)明的技術(shù)思想的 范圍內(nèi)，本發(fā)明可以體現(xiàn)為不同形式。通篇說明書中只要沒有特別說明，本發(fā)明中成分元素的含量均表示重量％。
下面，詳細(xì)說明本發(fā)明實(shí)施例涉及的高碳熱軋鋼板。根據(jù)本發(fā)明一實(shí)施例的高碳熱軋鋼板，以重量％計(jì)，C為0.60 1.20% ；Si為
0.10 0. 35% ；Mn為0. 10 0. 80% ；P為大于0且0. 03%以下；S為大于0且0. 03%以 下；Ni為0.25%以下(包括0) ；Cr為0.30%以下(包括0)、Cu為0. 25%以下(包括0)，
余量為Fe，并包含其他不可避免的雜質(zhì)。下面，說明本發(fā)明一實(shí)施例涉及的高碳熱軋鋼板中限制上述成分的理由。[C :0· 60 1. 20% ]碳C是對(duì)最終產(chǎn)品進(jìn)行熱處理OiT)時(shí)影響淬硬性的成分。C的含量在0. 6%以 下時(shí)淬硬性降低，因而可能會(huì)成為產(chǎn)品強(qiáng)度下降且耐磨性降低的原因。而且，C的含量超過
1.20%時(shí)，可能會(huì)降低最終產(chǎn)品的加工性及沖擊韌性。因此，碳C的優(yōu)選含量范圍為0. 60 1. 20%。[Si :0. 10 0. 35% ]硅Si是為了脫氧而添加的元素。Si的含量在0. 10%以下時(shí)，不會(huì)完全脫氧，因而 產(chǎn)品中殘留氧化夾雜物。因此，以極薄的厚度冷軋熱軋鋼板時(shí)，表面會(huì)裂開且最終產(chǎn)品的疲 勞強(qiáng)度下降。而且，Si的含量超過0. 35%時(shí)，為了熱軋工序而再加熱鋼坯時(shí)，會(huì)促進(jìn)生成引 發(fā)紅色氧化鐵皮的物質(zhì)，從而在熱軋鋼板的表面生成紅色氧化鐵皮，降低產(chǎn)品的表面質(zhì)量。 因此，硅Si的優(yōu)選含量范圍為0. 10 0. 35%。[Mn :0. 10 0. 80% ]對(duì)最終產(chǎn)品進(jìn)行熱處理OiT)時(shí)，錳Mn會(huì)提高淬硬性。而且，起到抑制隨著C的增 加而發(fā)生的沖擊轉(zhuǎn)變溫度上升的作用。Mn的含量在0. 10%以下時(shí)，由于沖擊轉(zhuǎn)變溫度上 升，加工性會(huì)下降。而且，Mn的含量超過0.80%時(shí)，對(duì)最終產(chǎn)品進(jìn)行熱處理OiT)情況下，產(chǎn) 品會(huì)熱變形。因此，錳Mn的優(yōu)選含量范圍為0. 10 0. 80%。[P :0.03% 以下]在制造工序中，磷P在熱軋鋼板的微細(xì)奧氏體(Austenite)晶界引發(fā)!^e3P等的析 出。如果熱軋鋼板內(nèi)部生成這種析出物，會(huì)使產(chǎn)品的沖擊韌性惡化。因此，P的含量優(yōu)選地 限制在大于0且0. 03%以下的范圍內(nèi)。[S :0.03% 以下]在制造工序中，硫S形成微細(xì)的析出物，即MnS及CuS。如果熱軋鋼板內(nèi)部形成這 種析出物，會(huì)抑制晶粒的成長，從而使最終產(chǎn)品的淬硬性惡化。因此流的含量最好控制在較 低范圍內(nèi)，具體限制在大于0且0. 03%以下的范圍內(nèi)。根據(jù)本發(fā)明一實(shí)施例的高碳熱軋鋼板，除了以上的元素成分以外，還包含余量的 1 及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明一實(shí)施例的高碳熱軋鋼板除了以上的成分元素，還可以包含Ni、Cr、Cu中 的至少一種元素。雖然有時(shí)將這些元素作為雜質(zhì)混入，但包含這些元素是為了在最終熱處 理工序中提高淬硬性。但是，這些元素中，Ni為0. 25%以上、Cr為0. 30%以上、Cu為0. 25% 以上時(shí)，包含所述元素的效果達(dá)到飽和且增加費(fèi)用，因此其含量優(yōu)選在所述范圍以內(nèi)。而 且，熱軋工序中再加熱鋼坯時(shí)，Cr在鋼坯的表面形成Cr氧化物層，因而具有抑制表層氧化 及脫碳的效果?？紤]到這一點(diǎn)，將這些元素的含量限制在Ni為0. 25%以下(包括0)、Cr為 0. 30%以下(包括0)、Cu為0. 25%以下(包括0)。
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下面，說明上述實(shí)施例涉及的高碳熱軋鋼板的制造方法。首先，制造高碳鋼坯。其以重量％計(jì)，包含C 0. 60 1. 20%,Si :0. 10 0. 35%, Mn 0. 10 0. 80%,P 大于0且0. 03%以下、S 大于0且0. 03%以下，Ni :0. 25%以下(包 括0)、Cr :0. 30%以下(包括0)、Cu :0. 25%以下(包括0)，余量的！^及其他不可避免的雜質(zhì)。以1200°C以下的溫度再加熱制造的鋼坯，之后在830°C以上的奧氏體領(lǐng)域進(jìn)行熱軋。然后，完成對(duì)加熱鋼坯的粗軋和終軋的狀態(tài)下，以薄板狀態(tài)進(jìn)行軋制，使其厚度達(dá) 到1. 8mm以下，優(yōu)選達(dá)到1. 6mm以下。將鋼坯熱軋至薄板狀態(tài)的理由如下。為了用熱軋鋼板生產(chǎn)最終產(chǎn)品，首先要制成中間狀態(tài)的冷軋鋼板。但是，為了制造 這種冷軋鋼板，對(duì)熱軋鋼板要反復(fù)進(jìn)行多次球狀化退火工序和冷軋工序，從而制成具有所 需厚度(例如0.6mm以下)的冷軋鋼板。因此，制成的熱軋鋼板的厚度越厚，反復(fù)進(jìn)行的球 狀化退火工序和冷軋工序的次數(shù)越多。另外，本發(fā)明一實(shí)施例涉及的高碳鋼中碳含量為0. 60 1. 20重量％。高碳鋼由 于碳含量高所以強(qiáng)度高，但具有沖擊韌性低的特性。因此，對(duì)于熱軋的共析鋼，在進(jìn)行冷軋 之前實(shí)施球狀化退火。在實(shí)施球狀化退火之后，對(duì)共析鋼進(jìn)行冷軋。此時(shí)，進(jìn)行的冷軋工序 中，如果以70%以上的壓下率對(duì)共析鋼實(shí)施冷軋，則球狀化的滲碳體與基體分離，從而在產(chǎn) 品內(nèi)形成微細(xì)的空隙(void)。這種空隙成為降低耐久性和強(qiáng)度的原因。因此，對(duì)于共析鋼 實(shí)施1次冷軋時(shí)，其壓下率要限制在60 70%之間。由于上述理由，在對(duì)熱軋鋼板進(jìn)行冷軋時(shí)，如果熱軋鋼板的厚度厚，則反復(fù)進(jìn)行多 次冷軋，從而軋制成所要達(dá)到的厚度。因此，如本發(fā)明的實(shí)施例那樣，將熱軋鋼板制成厚度為1.8mm以下，優(yōu)選為16. mm 以下時(shí)，在后續(xù)的冷軋工序中，可以省略至少1次的球狀化退火工序及冷軋工序。如此，如果提供薄板狀態(tài)的熱軋鋼板，則在后續(xù)工序中可以省略制造工序，從而在 生產(chǎn)產(chǎn)品時(shí)可以節(jié)省加工費(fèi)用，并且可以縮短制造工序所用的時(shí)間。將熱軋終軋到上述厚度的薄板，在水冷卻臺(tái)(R0T;Run-0ut Table)上冷卻至適當(dāng) 溫度之后，卷取成卷筒狀的卷材。由卷取機(jī)卷取之前，使水冷卻臺(tái)上予以冷卻的薄板，完成90%以上的珠光體相變。水冷卻臺(tái)上予以冷卻的薄板，在卷取之前珠光體相變程度在90%以下時(shí)，熱軋鋼 板會(huì)在卷取狀態(tài)下發(fā)生相變。那么，卷材的溫度會(huì)由于相變發(fā)熱而上升，如果溫度上升，則 形成的珠光體組織會(huì)變得粗大。如果在珠光體組織粗大的狀態(tài)下進(jìn)行后續(xù)工序，則退火之 后的產(chǎn)品中就會(huì)存在殘留的滲碳體(Cementite)。如上所述，如果存在殘留滲碳體，則產(chǎn)品 加工過程中應(yīng)力集中在滲碳體組織上，從而導(dǎo)致產(chǎn)品破裂或者無法順利地進(jìn)行熱處理。而 且，水冷卻臺(tái)上予以冷卻的薄板，如果在卷取之前沒有相變?yōu)橹楣怏w，而在卷取狀態(tài)下相變 為珠光體，結(jié)晶組織的體積分率就會(huì)發(fā)生變化，以卷材狀態(tài)卷取的熱軋鋼板形狀向上下方 向變形，而變成橢圓形。這種卷材叫做變形卷材。如上所述，如果出現(xiàn)變形卷材，由于后續(xù) 的矯正工序或者酸洗工序等操作困難，會(huì)降低生產(chǎn)率或者收率。下面，說明本發(fā)明一實(shí)施例的高碳熱軋鋼板在熱軋工序中發(fā)生相變發(fā)熱的理由。
就高碳鋼而言，隨著C含量的增加CCT曲線的Curve Nose向右側(cè)移動(dòng)。因此，從 奧氏體開始相變?yōu)橹楣怏w的時(shí)間延長，其結(jié)束時(shí)間也延長。另外，越是C的含量增加，根據(jù) 熱容量差的相變發(fā)熱量也增加。因此由于上述理由，將完成熱軋終軋的薄板卷取成卷材狀態(tài)之前，最好使其完成 90%以上的從奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橹楣怏w的相變。為此，在完成熱軋終軋的薄板進(jìn)入到水冷卻臺(tái)的初期，最好急速冷卻。此時(shí)的冷卻 速度優(yōu)選為50 300°C /sec。因此，迅速冷卻進(jìn)入到水冷卻臺(tái)的薄板，最好使其冷卻至650°C以下的冷卻停止溫 度。在水冷卻臺(tái)上冷卻至650°C以下的薄板，通過水冷卻臺(tái)的同時(shí)在保持冷卻溫度的狀態(tài) 下，完成90%以上的珠光體相變，之后在650°C以下的溫度下進(jìn)行卷取。高碳鋼在水冷卻臺(tái)完成相變所需時(shí)間為9秒以上。但是，通過熱軋將其厚度軋制 的越薄，薄板通過的速度越快，因此軋制成1.8mm以下的厚度時(shí)，難以確保充分完成相變所 需的時(shí)間。因此，本發(fā)明的一實(shí)施例中，為了使熱軋鋼板完成相變的時(shí)間最小化，在進(jìn)入水 冷卻臺(tái)的初期，以50 300°C /sec的冷卻速度急速冷卻至冷卻停止溫度。此時(shí)，消耗的時(shí) 間最好限制在3sec以內(nèi)。而且，在水冷卻臺(tái)上移動(dòng)的同時(shí)予以冷卻的熱軋鋼板，在550 660°C溫度范圍的冷卻停止溫度下，通過緩慢冷卻以減少相變發(fā)熱量的同時(shí)完成相變。此 時(shí)，消耗的時(shí)間優(yōu)選地保持在6秒以上。如果以上述水冷卻臺(tái)前端控制冷卻條件進(jìn)行熱軋，制成的熱軋鋼板會(huì)具有微細(xì)的 珠光體組織。優(yōu)選地，制成的熱軋鋼板的滲碳體幅度為0. 2μπι以下，滲碳體與滲碳體的間隔為 0. 5 μ m以下。這種結(jié)晶組織具有微細(xì)珠光體組織，最終熱軋鋼板的微細(xì)珠光體的相體積分 率達(dá)到90%以上。制成的熱軋鋼板經(jīng)酸洗(pickling)和球狀化退火(spherodizing)工序之后，冷 軋成冷軋鋼板。對(duì)冷軋鋼板再依次反復(fù)地進(jìn)行退火工序和冷軋工序，從而軋制成具有所需 厚度的冷軋鋼板。這種冷軋鋼板通過沖切(blanking)或翻邊(burring)等工序加工成所 需產(chǎn)品，之后通過QT熱處理(quenching and tempering)加工成最終產(chǎn)品。加工成最終產(chǎn)品時(shí)，只有將熱軋鋼板的組織控制為微細(xì)的珠光體，才能抑制最終 產(chǎn)品中滲碳體的殘留，并可以提高最終產(chǎn)品的強(qiáng)度，且可以賦予耐磨性和耐疲勞特性。<實(shí)施例>用于實(shí)驗(yàn)的鋼板組分表示在表1中。[表 1]
區(qū)分C(wt%)Si(wt% )Mn(wt%)P(wt%)S(wt%)Ni(wt% )Cr(wt% )Cu (wt% )比較例10. 84060. 2170.4170. 01330. 00220. 010. 140. 010實(shí)施例10. 84950. 1930.4100.01460. 00150. 010. 150. 009比較例21. 0430. 2170.3660. 00830. 00300. 010. 150. Oil
權(quán)利要求
1.一種高碳熱軋鋼板，其特征在于以重量 ％ 計(jì)，C 為 0. 60 1. 20% ；Si 為 0. 10 0. 35% ；Mn 為 0. 10 0. 80 % ;P 為 大于0且0. 03%以下；S為大于0且0. 03%以下，并包含從Ni 0. 25%以下(包括0)、Cr 0. 30%以下(包括0)、Cu :0. 25%以下(包括0)中選擇的至少一種，余量為！^，并包含其他 不可避免的雜質(zhì)，而且具有滲碳體幅度大于0且0. 2 μ m以下，滲碳體與滲碳體的間隔大于 0且0. 5 μ m以下的微細(xì)珠光體組織。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高碳熱軋鋼板，其微細(xì)珠光體組織的百分比為90%以上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或者2所述的高碳熱軋鋼板，其厚度為1.8mm以下。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或者2所述的高碳熱軋鋼板，其厚度為1.6mm以下。
5.一種高碳熱軋鋼板的制造方法，其特征在于，包括制造高碳鋼坯的鋼坯制造步驟所述高碳鋼坯，以重量％計(jì)，C為0. 60 1. 20%;Si為 0. 10 0. 35% ；Mn為0. 10 0. 80% ；P為大于0且0. 03%以下；S為大于0且0. 03%以 下，并包含從Ni 0. 25%以下(包括0)、Cr 0. 30%以下(包括0)、Cu 0. 25%以下(包括 0)中選擇的至少一種，余量為狗，且包含其他不可避免的雜質(zhì)； 再加熱步驟在1200°C以上的溫度下對(duì)所述鋼坯進(jìn)行再加熱； 熱軋步驟對(duì)所述鋼坯進(jìn)行粗軋之后，在830°C以上的奧氏體領(lǐng)域進(jìn)行終軋，從而制造 厚度為1. 8mm以下的薄板；冷卻步驟在水冷卻臺(tái)上以前端控制冷卻對(duì)所述薄板進(jìn)行冷卻；冷卻停止步驟為了在所述冷卻步驟中進(jìn)行珠光體相變，而在所需時(shí)間內(nèi)保持冷卻溫度；卷取步驟在650°C以下的溫度下卷取所述薄板。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的高碳熱軋鋼板的制造方法，其特征在于 所述冷卻步驟中冷卻薄板的前端控制冷卻的冷卻速度為50 300°C /sec。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的高碳熱軋鋼板的制造方法，其特征在于 通過所述熱軋來進(jìn)行的薄板制造步驟中，所述薄板的厚度為1. 6mm以下。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的高碳熱軋鋼板的制造方法，其特征在于 在所述冷卻步驟中冷卻薄板的前端控制冷卻將所述薄板冷卻至650°C以下。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的高碳熱軋鋼板的制造方法，其特征在于 所述冷卻步驟中，冷卻至650°C以下的冷卻時(shí)間至少在3秒以內(nèi)。
10.根據(jù)權(quán)利要求5至9中任何一項(xiàng)所述的高碳熱軋鋼板的制造方法，其特征在于 在所述冷卻停止步驟完成90%以上的珠光體相變。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的高碳熱軋鋼板的制造方法，其特征在于 所述冷卻停止步驟的溫度保持在550 660°C。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的高碳熱軋鋼板的制造方法，其特征在于在所述冷卻停止步驟中，為完成90%以上的珠光體相變而保持的時(shí)間至少在6秒以上。
13.根據(jù)權(quán)利要求10所述的高碳熱軋鋼板的制造方法，其特征在于通過該方法制造的熱軋鋼板中，具有滲碳體幅度大于0且0. 2 μ m以下，滲碳體與滲碳 體的間隔大于0且0. 5 μ m以下的微細(xì)珠光體組織。
全文摘要
本發(fā)明提供一種高碳熱軋鋼板，其i)以重量％計(jì)，C為0.60～1.20％；Si為0.10～0.35％；Mn為0.10～0.80％；P為大于0且0.03％以下；S為大于0且0.03％以下，并包含從Ni0.25％以下(包括0)、Cr0.30％以下(包括0)、Cu0.25％以下(包括0)中選擇的至少一種，余量為Fe，且包含其他不可避免的雜質(zhì)，ii)具有滲碳體幅度大于0且0.2μm以下，滲碳體與滲碳體的間隔大于0且0.5μm以下的微細(xì)珠光體組織。
文檔編號(hào)C22C38/00GK102137946SQ200980131511
公開日2011年7月27日 申請(qǐng)日期2009年6月1日 優(yōu)先權(quán)日2008年8月14日
發(fā)明者張世喚, 徐珉教, 李昌勛, 禹載東 申請(qǐng)人:Posco公司