專利名稱：：Hb400級耐磨鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及冶金類耐磨鋼板，尤其屬于耐磨鋼板及其制造工藝。
背景技術(shù)：
：礦石和工業(yè)產(chǎn)品的運輸裝備，運輸機械和挖掘機械的易磨損部件需要性能優(yōu)良的耐磨鋼板。材料的耐磨性主要取決于其硬度。較高的硬度可以提供良好的抗磨損性能。改善合金鋼材料的摩擦磨損性能常用的方法有兩種通過表面滲入微量元素強化，如滲碳形成滲碳層，提高表面硬度和耐磨損性能；調(diào)整合金鋼中的合金元素成分，增加碳含量并加入適量的微量元素如Ni、Mo、V和Co等元素，充分利用析出強化，細(xì)晶強化和相變強化、位錯強化等不同強化方式提高鋼的硬度。表面滲入微量元素強化雖然對材料表層局部性能有較大改善，工藝成熟且經(jīng)濟(jì)有效，但表層脆性較高，存在高密度的缺陷，內(nèi)應(yīng)力較高，涂層和基體結(jié)合強度低，限制了這種工藝在某些場合的應(yīng)用。例如其不能解決切削刀刃、礦山機械的挖掘頭的耐磨性等問題。通過調(diào)整優(yōu)化鋼的成分和工藝可以獲得有良好耐磨性能的合金鋼。碳含量對鋼的性能影響很大。隨著碳含量的增加，淬火形成的馬氏體HCP晶格的晶格常數(shù)增大，淬火后的組織硬度增加。但是碳含量增加會導(dǎo)致鋼的韌性下降，且過高的碳嚴(yán)重惡化了鋼的焊接性能，限制了硬質(zhì)高碳合金鋼的使用范圍。鉻能顯著改善鋼的抗氧化作用，提高淬透性，增加抗腐蝕能力，提高耐磨性；鎳可以細(xì)化晶粒，通過細(xì)晶強化同時提高低合金鋼的韌性和塑性；鉬是鐵素體形成元素，能促進(jìn)馬氏體形成，增加鋼的淬透性并提高碳化物的穩(wěn)定性；稀土元素能改善合金鋼的鑄態(tài)組織、細(xì)化晶粒和凈化鋼液。鋼中添加的較多合金元素會增加鋼的制造成本，降低了其作為工業(yè)產(chǎn)品的實際應(yīng)用性能。焊接冷裂紋是最常出現(xiàn)的焊接工藝缺陷。為防止冷裂紋產(chǎn)生，通常是焊前預(yù)熱、焊后熱處理，造成了焊接工藝的復(fù)雜性，特殊情況下的不可操作性，危及焊接結(jié)構(gòu)的安全可靠性。對于強度很高的耐磨鋼板，焊接問題尤為明顯。我國北方地區(qū)冬季室外溫度較低，焊接部位很容易形成裂紋，導(dǎo)致整個工件失效。碳和合金元素對鋼的焊接的影響可用碳當(dāng)量來表示。國際焊接協(xié)會確認(rèn)的碳當(dāng)量的公式為Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15低焊接裂紋敏感性鋼板的焊接裂紋敏感性指數(shù)Pcm可按下式確定Pcm=C+Si/30+Ni/60+(Mn+Cr+Cu)/20+Mo/15+V/10+5B焊接裂紋敏感性指數(shù)Pcm是反映鋼的焊接冷裂紋傾向的判定指標(biāo)，Pcm越低，焊接性越好，反之，則焊接性越差。焊接性好是指焊接時不易產(chǎn)生焊接裂紋，而焊接性差的鋼容易產(chǎn)生裂紋，為了避免裂紋的產(chǎn)生，必須在焊接前對鋼進(jìn)行預(yù)熱，焊接性越好，則所需的預(yù)熱溫度越低，反之則需要較高的預(yù)熱溫度。根據(jù)中華人民共和國黑色冶金行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)YB/T4137-2005規(guī)定，屈服強度800MPa以上級的鋼種，Pcm值需低于0.28%。研發(fā)低成本且工藝簡單的易焊接合金耐磨鋼是社會經(jīng)濟(jì)和鋼鐵工業(yè)發(fā)展的必然趨勢。從鋼種成本角度分析，中國專利公開號CN1109919、CN1614069、CN1132264、CN1385549、CN1140205、CN1865481和CN1132263中都添加了較多的合金元素，中國專利公開號CN1189542專利中涉及的類似C-Si-Mn-B體系中，C含量為0.350.60wt^，Mn含量為2.003.50wt^，增加了鋼的生產(chǎn)成本。從焊接性能分析，中國專利公開號CN1189542、CN1865481、美國專利公開號US3761320專利所涉及耐磨鋼種的碳當(dāng)量Ceq小于1.00，其余鋼種的Ceq均大于或等于1.00。中國專利公開號CN1099810所涉及鋼種的Ceq達(dá)到了2.85。上述專利焊接性能較差。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是通過提供一種HB400級耐磨鋼板及其制造方法，通過添加一些廉價的合金元素，從而降低其生產(chǎn)成本；其碳當(dāng)量Ceq值《0.45，具有良好的焊接性能。本發(fā)明實現(xiàn)上述目的的技術(shù)方案為一種HB400級耐磨鋼板，其化學(xué)成分的重量百分配比為:C:0.050.15wt%，Si:0.41.4wt%，Mn:0.52.Owt%，P:<0.012wt%，S:<0.003wt%，Mo:00.5%，Nb:0.010.08%，Cu:0.201.0%，Co:01.0%，B:0.00100.0025wt%，Al:0.020.04wt%，Ti:0.0040.030wt^，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；其中Mo和Nb含量應(yīng)滿足0.023C+0.059Ti+l.71B《Mo+Nb《2.574C+0.62Mn+1036Ti+2.11B?！NHB400級耐磨鋼板的制造方法，其包括如下步驟1)根據(jù)下列化學(xué)成分重量百分配比冶煉、澆鑄成板坯C:0.050.15wt%，Si:0.41.4wt%，Mn:0.52.Owt%，P:<0.012wt%，S:<0.003wt%，Mo:00.5%，Nb:0.010.08%，Cu:0.201.0%，Co:01.0%，B:0.00100.0025wt%，Al:0.020.04wt%，Ti:0.0040.030wt^，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；其中Mo和Nb含量應(yīng)滿足0.023C+0.059Ti+l.71B《Mo+Nb《2.574C+0.62Mn+10.36Ti+2.IIB，澆鑄后的板還厚度^成品鋼板厚度的4倍；2)對上述板坯加熱，加熱溫度為10801180。C，保溫時間為120180min;3)控制軋制，開軋溫度為1050115(TC，道次變形率為1030%。終軋溫度為7501020°C;4)終軋后進(jìn)入冷卻系統(tǒng)，采用空冷；5)淬火，淬火溫度為966.2-468.9C-8.7Si_16.6Mn+75.6Mo_18.4Nb+3313B°C;6)回火，回火溫度為174.6+378.2C-9.3Si+18.7Mn_38.2Mo+78.9Nb_2819B°C，回火后空冷。優(yōu)選地，所述步驟3)的道次變形率為1025%。優(yōu)選地，所述步驟2)的終軋溫度為9501020°C。C:C在鋼中的作用是固溶強化，增加耐磨鋼的硬度，提高耐磨性。但是C對焊接性能不利。C含量越高，焊接性能越差。適當(dāng)控制鋼中的C含量，可以獲得較高硬度的同時保證鋼板的焊接性能。因此本發(fā)明C含量控制為0.050.15wt%。Si:Si縮小奧氏體相圈，提高鋼的淬火溫度。亞共析鋼中，鋼的臨界冷卻速度隨Si含量的增加而降低。碳含量較低的情況下，Si可顯著降低鋼的臨界冷卻速度。本發(fā)明所涉及耐磨鋼中加入Si，降低了鋼的臨界冷卻速度，使最終產(chǎn)物形成細(xì)化的馬氏體組織。Si固溶在鐵素體和奧氏體中提高它們的硬度和強度，在常見的元素中，僅次于P，而較Mn、Ni、4Cr、W、Mo、V等強。Si降低碳在鐵素體中的擴散速度，使回火時析出的碳化物不易聚集，增加了鋼的回火穩(wěn)定性。Si含量較高的鋼可明顯降低回火脆性。本發(fā)明中加入適量的Si，使得回火時耐磨鋼板的回火脆性不明顯，在較低溫度回火，即能降低鋼中的內(nèi)應(yīng)力，也使鋼板有較高的硬度。Si減少摩擦發(fā)熱時的氧化作用和提高鋼的冷變形硬化率，可以提高鋼的耐磨性。硅錳鋼的耐磨性隨Si含量的增加而提高。同時考慮到Si與氧的親和力比鐵強，焊接時容易產(chǎn)生低熔點的硅酸鹽，增加了熔渣和熔化金屬的流動性。影響焊縫質(zhì)量，因此綜合考慮Si對淬透性、強度、回火穩(wěn)定性、耐磨性和焊接的影響，本發(fā)明中的加入不超過0.41.4wt^的Si。Mn:Mn擴大鐵碳平衡相圈的奧氏體相區(qū)，穩(wěn)定奧氏體組織的能力僅次于Ni。Mn強烈增加鋼的淬透性，降低馬氏體轉(zhuǎn)變溫度，降低鋼的臨界冷卻速度。Mn和Fe形成固溶體，提高鐵素體和奧氏體的硬度和強度。在耐磨鋼板中加入Mn將會增加鋼的硬度和耐磨性。但是Mn含量較高時，有使晶粒粗化的傾向，并增加鋼的回火脆敏感性。對于調(diào)質(zhì)處理的耐磨鋼板來說，一方面需增加Mn含量提高鋼板的硬度，另一方面需控制Mn含量降低鋼板的回火脆性。本發(fā)明所涉及鋼種中添加不超過0.52.0wt^的Mn，更好地利用Mn在耐磨鋼中的作用。Mo、Nb、Co和Cu:Mo對移動晶界有溶質(zhì)拖曳效應(yīng)，每mol的Mo對遷移晶界提供25KJ的拖曳能。溶質(zhì)拖曳作用可抑制晶粒長大，細(xì)化最終組織。Nb在鋼中有固溶強化和析出強化作用，增加了鋼的強度和硬度。Co可增加相變形核驅(qū)動力，提高新相形核速度，細(xì)化最終組織，提高力學(xué)性能。Cu在鋼板中可形成e-Cu析出，位錯在滑移和攀移過程中，固溶的Cu和析出的Cu可以降低位錯的運動能力，提高鋼板的強度。Al:A1和鋼中N能形成細(xì)小難溶的A1N顆粒，細(xì)化鋼的晶粒。鋼中固溶的Al超過一定值時，鋼的奧氏體晶粒反而容體長大粗化。A1可細(xì)化鋼的晶粒，固定鋼中的N和0，減輕鋼對缺口的敏感性，減小或消除鋼的時效現(xiàn)象，并提高鋼的韌性。微量的Al對焊接性能沒有顯著的影響。Al降低奧氏體的穩(wěn)定性，減小奧氏體轉(zhuǎn)變時的過冷度，降低鋼的淬透性，提高臨界淬火冷卻速度。綜合考慮A1的作用，本發(fā)明所涉及耐磨鋼板的A1含量不超過0.04wt%。Ti:Ti是強碳化物形成元素之一，與C形成細(xì)微的TiC顆粒。TiC顆粒細(xì)小，分布在晶界，達(dá)到細(xì)化晶粒的效果，較硬的TiC顆粒提高鋼的耐磨性。Ti是鐵素體化元素，并可固溶在鐵素體中提高鐵素體強度。Ti的強化作用略弱于Cu和Si，強于Al、Mn、Ni和Mo。低于980°C，Ti降低鋼的淬透性。Ti可以降低鋼在250°C40(TC的回火脆性。如果Ti和B共同加入，將明顯降低低溫回火脆性。淬火溫度提高，TiC溶解的分?jǐn)?shù)更多，淬火后回火過程中，TiC可重新彌散析出，增加鋼的回火穩(wěn)定性。綜合Ti對鋼相變和性能的影響，本發(fā)明涉及耐磨鋼的Ti含量控制為0.0040.030wt%。B:B原子和晶界等缺陷存在相互作用，可以向晶界處富集。晶界處富集的B降低晶界的缺陷能，抑制鐵素體在晶界處形核，延長先共析鐵素體和上貝氏體轉(zhuǎn)變孕育期，增加鋼的淬透性。B對鋼淬火成馬氏體后的抗回火軟化作用沒有影響，含B鋼需采取較低的回火溫度和較短的回火時間。B增加回火脆性的傾向較Mn低。低溫回火后，含B鋼的強度較不含B鋼強度高。含B鋼在500°C以上回火，其沖擊韌性低于不含B鋼，30(TC左右回火，沖擊韌性高于不含B鋼。鋼中的B含量超過0.007X，將導(dǎo)致熱脆現(xiàn)象，影響鋼的熱加工性能。本發(fā)明所涉及鋼種中加入0.00100.0025wt^的B，以發(fā)揮其在耐磨鋼種中的最佳效用。本發(fā)明由于采用了以上技術(shù)方案，使之與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點和積極效果1、通過合理設(shè)計化學(xué)成分，降低了耐磨鋼合金含量，無需添加Ni等貴重元素，且合金元素含量少，原料成本較低。本發(fā)明涉及的耐磨鋼板具有很好的經(jīng)濟(jì)效益。2、優(yōu)化成分后，大幅降低了碳當(dāng)量。本發(fā)明涉及耐磨鋼板具有很好的焊接性能，焊接裂紋敏感性指數(shù)Pcm〈0.25，碳當(dāng)量《0.45，實現(xiàn)了不預(yù)熱焊接，適合需要焊接的結(jié)構(gòu)鋼使用領(lǐng)域。3、本發(fā)明將鋼板淬火后低溫回火，消除了淬火后鋼板的內(nèi)應(yīng)力，并使鋼板有較高的硬度和耐磨性。4、由于成分和工藝設(shè)計合理，從實施效果來看，工藝制度比較寬松，可以在中、厚鋼板產(chǎn)線上穩(wěn)定生產(chǎn)。5、本發(fā)明生產(chǎn)的的低合金易焊接耐磨鋼板布氏硬度>400朋、屈服強度>1000MPa，抗拉強度〉1250MPa、板厚可達(dá)30mm。圖1為本發(fā)明實施例2的鋼板截面硬度值曲線圖。具體實施例方式本發(fā)明的HB400級易焊接耐磨鋼板，其化學(xué)成分的重量百分配比為C:0.050.15wt%，Si:0.41.4wt%，Mn:0.52.Owt%，P:<0.012wt%，S:<0.003wt%，Mo:00.5%，Nb:0.010.08%，Cu:0.201.0%，Co:01.0%，B:0.00100.0025wt%，Al:0.020.04wt%，Ti:0.0040.030wt%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；其中Mo禾口Nb含量應(yīng)滿足0.023C+0.059Ti+l.71B《Mo+Nb《2.574C+0.62Mn+10.36Ti+2.11B。本發(fā)明的碳當(dāng)量Ceq《0.45，碳當(dāng)量Ceq是鋼焊接性能的判定指標(biāo)，Ceq越低，焊接性越好，反之，則焊接性越差。焊接性好是指焊接時不易產(chǎn)生焊接冷裂紋，而焊接性差的鋼容易產(chǎn)生裂紋，為了避免裂紋的產(chǎn)生，必須在焊接前對鋼進(jìn)行預(yù)熱，焊接性越好，則所需的預(yù)熱溫度越低，反之則需要較高的預(yù)熱溫度。本發(fā)明成分、碳當(dāng)量與其它耐磨鋼成分、碳當(dāng)量對比見表l，碳當(dāng)量數(shù)值根據(jù)成分計算獲得。本發(fā)明的HB400級易焊接耐磨鋼板的加工工藝為1)根據(jù)下列化學(xué)成分重量百分配比冶煉、澆鑄成板坯C:0.050.15wt%，Si:0.41.4wt%，Mn:0.52.Owt%，P:<0.012wt%，S:<0.003wt%，Mo:00.5%，Nb:0.010.08%，Cu:0.201.0%，Co:01.0%，B:0.00100.0025wt%，Al:0.020.04wt%，Ti:0.0040.030wt^，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；其中Mo和Nb含量應(yīng)滿足0.023C+0.059Ti+l.71B《Mo+Nb《2.574C+0.62Mn+10.36Ti+2.11B;2)對上述板坯加熱，加熱溫度為10801180。C，保溫時間為120180min;加熱過程中，鋼中的TiC溶入奧氏體中，在軋制和冷卻過程中析出，通過細(xì)化晶粒和析出強化提高產(chǎn)品強度。120180min保溫可減少合金元素偏析，有利于鋼板最終性能穩(wěn)定。澆鑄后連鑄坯不小于成品厚度4倍，可保證鋼板有足夠的變形率，細(xì)化最終組織。63)控制軋制，開軋溫度為1050115(TC，道次變形率為1025%，終軋溫度為7501020°C。4)終軋后進(jìn)入冷卻系統(tǒng)，采用空冷或水冷；5)淬火，淬火溫度為966.2-468.9C-8.7Si-16.6Mn+75.6Mo-18.4Nb+3313B。C;淬火時奧氏體發(fā)生馬氏體相變。馬氏體以切變方式相變，相變前沿是一列滑動位錯，碳原子無法擴散，形成了過飽和的鐵素體。晶格從fcc向bcc轉(zhuǎn)變時，鐵原子晶體點陣之間存在碳原子造成點陣畸變，形成正方hcp結(jié)構(gòu)，晶格畸變導(dǎo)致鋼板內(nèi)部存在內(nèi)應(yīng)力。內(nèi)應(yīng)力會使鋼板加工時發(fā)生變形和崩裂，需進(jìn)行回火處理才能適合加工和使用要求。6)回火，回火溫度為174.6+378.2C-9.3Si+18.7Mn-38.2Mo+78.9Nb-2819B。C，回火后水冷或空冷。鋼板的回火一般可分為四個階段10(TC回火時正方點陣的馬氏體中析出e碳化物，馬氏體的正方度降低，含碳0.3%以下的鋼中不形成e碳化物，僅在位錯等缺陷附近形成細(xì)微的碳化物；235t:附近殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橄仑愂象w和馬氏體；30(rC左右e碳化物轉(zhuǎn)變?yōu)闈B碳體；40045(TC碳和鐵的擴散系數(shù)升高，滲碳體顆粒粗化。鋼板回火時，內(nèi)應(yīng)力消除并造成回火脆性。25040(TC之間回火，馬氏體板條邊緣的形成的細(xì)小碳化物聚集，產(chǎn)生局部應(yīng)力集中，碳化物也可作為裂紋擴展的形核長大源，導(dǎo)致低溫回火脆性。450°C550°C回火，雜志元素會在晶界富集和偏析，導(dǎo)致高溫回火脆性。高溫回火會導(dǎo)致鋼板硬度和耐磨性下降，本發(fā)明中碳含量較低，不形成e碳化物，低溫回火時馬氏體中的碳形成碳化物。低溫回火時，Si可以提高e碳化物消失和滲碳體形成溫度，從而減弱低溫回火脆性，本發(fā)明在所選定的成分體系條件下，采用較低溫度回火，保證低溫回火的鋼板的機械性能。<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>錠加熱至1080°C，保溫180分鐘，開軋溫度為1050°C，制道次變形率為1020%，終軋溫度為75(TC，成品鋼板厚度為lOmrn。軋制后空冷。淬火加熱溫度為909°C?；鼗饻囟葹?15"?；鼗鸷蠖讯饣蚶浯怖鋮s。實施例2實施方式同實施例l，其中加熱溫度為113(TC，保溫150分鐘；開軋溫度為106(TC，道次變形率為1018%，終軋溫度為85(TC，成品鋼板厚度為30mm;淬火加熱溫度為9irC。回火溫度為21(TC?；鼗鸷蠖讯饣蚶浯怖鋮s。實施例3實施方式同實施例l，其中加熱溫度為118(TC，保溫150分鐘；開軋溫度為115(TC，道次變形率為1030%，終軋溫度為102(TC，成品鋼板厚度為40mm;淬火加熱溫度為908t:。回火溫度為22rC。回火后堆垛或冷床冷卻。實施例4實施方式同實施例l，其中加熱溫度為112(TC，保溫180分鐘；開軋溫度為107(TC，道次變形率為1525%，終軋溫度為95(TC，成品鋼板厚度為50mm;淬火加熱溫度為912t:?；鼗饻囟葹?26t:?；鼗鸷蠖讯饣蚶浯怖鋮s。實施例5實施方式同實施例l，其中加熱溫度為118(TC，保溫180分鐘；開軋溫度為115(TC，道次變形率為1020%，終軋溫度為90(TC，成品鋼板厚度為15mm;淬火加熱溫度為933t:?；鼗饻囟葹?12t:?；鼗鸷蠖讯饣蚶浯怖鋮s。實施例6實施方式同實施例l，其中加熱溫度為112(TC，保溫120分鐘；第一階段軋制的開軋溫度為1080°C，道次變形率為1224%，終軋溫度為870°C，成品鋼板厚度為20mm;淬火加熱溫度為893t:?；鼗饻囟葹?37t:?；鼗鸷蠖讯饣蚶浯怖鋮s。表2本發(fā)明實施例1-6的低合金易焊接耐磨鋼板的化學(xué)成分(wt%)及Ceq9<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>1力學(xué)性能試驗對本發(fā)明實施例1-6的低合金易焊接耐磨鋼板進(jìn)行力學(xué)性能測試，測試結(jié)果見表3。表3本發(fā)明實施例1-6的低合金易焊接耐磨鋼板的力學(xué)性能實施例硬度HB10/3000屈服強度(MPa)抗拉強度(MPa)延伸率(%)14181125128912.524131117127612.534181123128912.544091066126713.054071054126613.064231138130512.0從表2和表3可以看出，本發(fā)明所涉及低合金易焊接鋼板的Ceq《0.45%，屈服強度均大于lOOOMPa，抗拉強度大于1250MPa，板厚可達(dá)30mm，具有良好的硬度和焊接性。2板厚截面硬度試驗按標(biāo)準(zhǔn)GB/T4340-1999對本發(fā)明實施例2的低合金易焊接耐磨鋼板的截面硬度進(jìn)行測量，測量值見圖1，HBW是指布氏硬度。從圖1可以看出，本發(fā)明所涉及低合金易焊接耐磨鋼板的截面硬度均勻。3焊接性試驗對本發(fā)明實施例1的低合金易焊接耐磨鋼板進(jìn)行焊接性能試驗(小鐵研試驗)，在(TC、室溫和5(TC的條件下，均未發(fā)現(xiàn)裂紋(見表4)，說明本發(fā)明鋼板的焊接性能良好，焊接時不需要預(yù)熱。表4本發(fā)明實施例1的低合金易焊接耐磨鋼板焊接性能試驗結(jié)果試驗溫度試樣編號表面裂紋率%根部裂紋率%斷面裂紋率%環(huán)境溫度相對濕度1000RT2000300014°C45%50°C400050000°C600017°C52%4耐磨性試驗?zāi)湍バ栽囼炘贛L-100磨粒磨損試驗機上進(jìn)行。截取試樣時，令試樣的軸線垂直于鋼板表面，試樣的磨損面即鋼板的軋制面。將試樣按要求加工成臺階狀圓柱體，測試部分尺寸為小4mm，卡具夾持部分尺寸為小5mm。試驗前用酒精清洗試樣，然后用吹風(fēng)機吹干，在萬12分之一精度的天平上稱重，測得試樣重量作為原始重量，而后安裝在彈性夾具上。分別用粒度為80目、120目的砂紙，在42N、84N兩種載荷作用下進(jìn)行試驗。試驗后由于試樣與砂紙間的磨損，試樣在砂紙上畫出一條螺旋線，根據(jù)螺旋線的起始和終止半徑來計算螺旋線的長度，計算公式為S=.《)Of(1)每次實驗ri為螺旋線的起始半徑，r2為螺旋線的終止半徑，a為螺旋線的進(jìn)給稱重兩次取平均值，然后計算失重，用每米失重來表示試樣的磨損率(mg/M)。在恒定的實驗條件下(載荷、砂紙粒度)從鋼板的表層到心部逐層磨損，每磨完一張砂紙后稱重、計算失重，然后更換砂紙繼續(xù)試驗。規(guī)定從表層到心部的4個磨損層依次為表層、次表層、亞表層和內(nèi)層。試驗條件不同時，各層的深度也不相同。本發(fā)明涉及鋼種與已有SSAB公司生產(chǎn)的布氏硬度為400HB的HARD0X400耐磨鋼磨損試驗結(jié)果見表5和表6。表5本發(fā)明涉及低合金易焊接耐磨鋼鋼板與SSAB力、驗比較厶、司生產(chǎn)的HARD0X400耐磨試<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表612Q目砂紙、84N載荷條件下試樣各層次磨損率<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>從表5和表6可看出本發(fā)明涉及低合金易焊接耐磨鋼板的磨損性能優(yōu)于SSAB公司生產(chǎn)的HARD0X400級別的耐磨鋼板。權(quán)利要求一種HB400級耐磨鋼板，其化學(xué)成分的重量百分配比為C0.05～0.15wt％，Si0.4～1.4wt％，Mn0.5～2.0wt％，P＜0.012wt％，S＜0.003wt％，Mo0～0.5％，Nb0.01～0.08％，Cu0.20～1.0％，Co0～1.0％，B0.0010～0.0025wt％，Al0.02～0.04wt％，Ti0.004～0.030wt％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；其中Mo和Nb含量應(yīng)滿足0.023C+0.059Ti+1.71B≤Mo+Nb≤2.574C+0.62Mn+10.36Ti+2.11B。2.—種HB400級耐磨鋼板的制造方法，其包括如下步驟1)根據(jù)下列化學(xué)成分重量百分配比冶煉、澆鑄成板坯C:0.050.15wt%，Si:0.41.4wt%，Mn:0.52.0wt%，P:<0.012wt%，S:<0.003wt%，Mo:00.5%，Nb:0.010.08%，Cu:0.201.0%，Co:01.0%，B:0.00100.0025wt%，Al:0.020.04wt%，Ti:0.0040.030wt^，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；其中Mo和Nb含量應(yīng)滿足0.023C+0.059Ti+l.71B《Mo+Nb《2.574C+0.62Mn+10.36Ti+2.11B，澆鑄后的板還厚度^成品鋼板厚度的4倍；2)對上述板坯加熱，加熱溫度為10801180。C，保溫時間為120180min;3)控制軋制，開軋溫度為1050115(TC，道次變形率為1030%，終軋溫度為7501020°C;4)終軋后進(jìn)入冷卻系統(tǒng)，采用空冷；5)淬火，淬火溫度為966.2-468.9C-8.7Si_16.6Mn+75.6Mo_18.4Nb+3313B°C;6)回火，回火溫度為174.6+378.2C-9.3Si+18.7Mn_38.2Mo+78.9Nb_2819B°C，回火后空冷。3.如權(quán)利要求2所述的HB400級耐磨鋼板的制造方法，其特征在于所述步驟3)的道次變形率為1025%。4.如權(quán)利要求3所述的HB400級耐磨鋼板的制造方法，其特征在于所述步驟2)的終軋溫度為9501Q20。C。全文摘要本發(fā)明公開了一種HB400級耐磨鋼板及其制造方法，其化學(xué)成分的重量百分配比為C0.05～0.15wt％，Si0.4～1.4wt％，Mn0.5～2.0wt％，P＜0.012wt％，S＜0.003wt％，Mo0～0.5％，Nb0.01～0.08％，Cu0.20～1.0％，Co0～1.0％，B0.0010～0.0025wt％，Al0.02～0.04wt％，Ti0.004～0.030wt％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；其中Mo和Nb含量應(yīng)滿足0.023C+0.059Ti+1.71B≤Mo+Nb≤2.574C+0.62Mn+10.36Ti+2.11B。本發(fā)明通過添加一些廉價的合金元素，從而降低其生產(chǎn)成本；其碳當(dāng)量Ceq值≤0.45，具有良好的焊接性能。文檔編號C21D8/02GK101775543SQ200910045279公開日2010年7月14日申請日期2009年1月14日優(yōu)先權(quán)日2009年1月14日發(fā)明者姚連登,李紅斌,趙四新,趙小婷申請人:寶山鋼鐵股份有限公司