專利名稱：低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)輥底式退火爐及退火工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于有色金屬熱處理技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種適合銅及銅合金中 間管的退火加工工藝，以及一種低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)輥底式光亮退火爐。
背景技術(shù)：
近年來(lái)，隨著中國(guó)經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，中國(guó)有色金屬銅加工行業(yè)不斷成長(zhǎng)， 生產(chǎn)量不斷擴(kuò)大，其中冷凝管的加工生產(chǎn)巳成為國(guó)內(nèi)主要銅加工企業(yè)的主導(dǎo)產(chǎn) 品之一，冷凝管是火力發(fā)電、艦船、海水淡化、制糖、制鹽、化工、核電等熱 交換凝汽器用的一種重要材料。冷凝管的可靠性直接影響整個(gè)發(fā)電機(jī)組安全與 經(jīng)濟(jì)運(yùn)行，因此對(duì)冷凝管的加工制造要求嚴(yán)苛，其中以冷凝管的中間退火及成 品退火技術(shù)最為關(guān)鍵。目前銅合金管材采用盤管拉伸或聯(lián)合拉拔機(jī)連續(xù)拉伸工藝生產(chǎn)擠壓管坯 —軋制一連續(xù)退火一成品拉伸—成品退火。該工藝具有流程短、自動(dòng)化程度高、 成材率高的特點(diǎn)，然而由于連續(xù)退火過程中，工件的內(nèi)應(yīng)力無(wú)法全部消除，通 常退火后，冷拉過程中易出現(xiàn)斷裂的問題。另外，傳統(tǒng)技術(shù)裝備大多為周期罐 式爐、或連續(xù)網(wǎng)鏈?zhǔn)今R弗爐，無(wú)法滿足特別是超長(zhǎng)冷凝管(中間、及成品管) 的退火要求，這也是本發(fā)明著力克服的技術(shù)難題。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種能夠縮短退火時(shí)間、降 低熱損耗，同時(shí)能夠較好改善銅管冷拉性能的退火爐以及退火工藝。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是 一種低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)輥底式退火爐，包括 依次設(shè)置的裝料臺(tái)、加熱室、強(qiáng)冷室以及貫穿所述的退火爐的輥道傳動(dòng)系統(tǒng)， 所述的加熱室中，輥道的上、下兩側(cè)均勻分布有多個(gè)加熱元件，所述的加熱室 以及強(qiáng)冷室分別設(shè)置有內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)和外循環(huán)風(fēng)機(jī)，在所述的加熱室中所述的 內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口和出風(fēng)口均位于加熱室爐體內(nèi)，并且所述的進(jìn)風(fēng)口垂直于 輥道所在平面，所述的出風(fēng)口平行與輥道所在平面；在所述的強(qiáng)冷室中設(shè)置有 熱交換器和隔板，所述的隔板位于強(qiáng)冷室爐體的中部，所述的輥道位于所述的 熱交換器與隔板之間，所述的強(qiáng)冷室爐體的頂部和底部分別開設(shè)有上開口和下 開口，所述的外循環(huán)風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口與所述的上開口相連通，所述的外循環(huán)風(fēng)機(jī) 的出風(fēng)口通過設(shè)置在強(qiáng)冷室之外的連接管與所述的下開口相連，所述的隔板上均勻分布有復(fù)數(shù)個(gè)噴嘴，所述的強(qiáng)冷室爐體的上部和下部?jī)H通過所述復(fù)數(shù)個(gè)噴 嘴相氣連通。本發(fā)明更進(jìn)一步的技術(shù)方案是所述的退火爐還包括有位于所述的裝料臺(tái) 與所述的加熱室之間的前室、位于所述的加熱室與所述的強(qiáng)冷室之間的后室和 水冷室、位于所述的強(qiáng)冷室后側(cè)的后室以及出料臺(tái)，所述的前室、加熱室、后 室、水冷室、強(qiáng)冷室以及后室的爐體之間均設(shè)置有阻氣簾，所述的前室的入口 處和后室的出口處也設(shè)置有阻氣簾。所述的加熱室分為多個(gè)相互分隔的區(qū)，所述的各區(qū)的爐體之間設(shè)置內(nèi)部氣流導(dǎo)流板及阻氣簾，所述的各區(qū)的爐體內(nèi)均設(shè)置有內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)，所述的各區(qū)的爐體內(nèi)形成獨(dú)立的氣流循環(huán)。在所述的加熱室中，所述的加熱元件與爐體之間還均勻地排布有平行于輥道所在平面的保護(hù)氣體噴射管，且所述的噴射管上均勻開設(shè)有多個(gè)噴射孔，所述的噴射孔的中心線平行與輥道所在平面。所述的內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)和外循環(huán)風(fēng)機(jī)均具有轉(zhuǎn)軸、用于使該轉(zhuǎn)軸從中穿過的基 座、安裝在該基座的上端和下端的兩個(gè)密封圈，所述的基座在與轉(zhuǎn)軸相接觸的 面上設(shè)置有凹部，所述的凹部、密封圈和轉(zhuǎn)軸之間形成環(huán)繞轉(zhuǎn)軸的氣封室，所 述的基座上還設(shè)置有用于流通保護(hù)氣的通道，該通道的一端與保護(hù)氣體的氣源 相氣連通，另一端與所述的氣封室相氣連通。另外，本發(fā)明還提供了一種低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)退火工藝，其主要是按順序 將工件依次送入前室進(jìn)行預(yù)熱、送入加熱室加熱并保溫設(shè)定時(shí)間，最后將工件 送入冷卻區(qū)域進(jìn)行冷卻，所述的加熱室以及強(qiáng)冷室分別設(shè)置有內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)和外 循環(huán)風(fēng)機(jī)，在所述的加熱室中所述的內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口和出風(fēng)口均位于加 熱室爐體內(nèi)，并且所述的進(jìn)風(fēng)口垂直于輥道所在平面，所述的出風(fēng)口平行與輥 道所在平面；在所述的強(qiáng)冷室中設(shè)置有熱交換器和隔板，所述的隔板位于強(qiáng)冷 室爐體的中部，所述的輥道位于所述的熱交換器與隔板之間，所述的強(qiáng)冷室爐 體的頂部和底部分別開設(shè)有上開口和下開口，所述的外循環(huán)風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口與所 述的上開口相連通，所述的外循環(huán)風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口通過設(shè)置在強(qiáng)冷室之外的連接 管與所述的下開口相連，所述的隔板上均勻分布有復(fù)數(shù)個(gè)噴嘴，所述的強(qiáng)冷室 爐體的上部和下部?jī)H通過所述復(fù)數(shù)個(gè)噴嘴相氣連通。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點(diǎn)1 、冷卻區(qū)采用強(qiáng)對(duì)流、均壓式噴嘴技術(shù)，可保證系統(tǒng)的強(qiáng)冷卻性、和內(nèi)部氣流的高穩(wěn)定性；2 、加熱室根據(jù)生產(chǎn)能力要求，分為多個(gè)獨(dú)立控制區(qū)域，每個(gè)區(qū)單獨(dú)設(shè)置 強(qiáng)對(duì)流循環(huán)風(fēng)機(jī)，加熱獨(dú)立PID自動(dòng)控制，可保證爐溫的穩(wěn)定、均勻及高效傳扭 "、、》3 、冷卻區(qū)根據(jù)生產(chǎn)能力要求，由多個(gè)水冷套單元、和強(qiáng)對(duì)流冷卻單元串 聯(lián)而成；4 、加熱室排布噴射管，并使噴射管平行于輥道噴射保護(hù)氣體，可保證爐 內(nèi)氣氛的均勻和穩(wěn)定；5 、出料臺(tái)采用升降鏈自動(dòng)水平轉(zhuǎn)移、軟帶在線自動(dòng)收料技術(shù)，可保證物 料的自動(dòng)轉(zhuǎn)移而不被碰、擦傷；6 、各爐體之間設(shè)置阻氣簾，可有效降低相鄰爐體之間聯(lián)接區(qū)域的氣流干 擾，提高熱效率。7 、通過設(shè)置氣封室，使風(fēng)機(jī)軸端動(dòng)密封，可以保證工件的熱處理質(zhì)量， 提高爐體熱效率。


附圖1為本發(fā)明的退火爐的主視圖；附圖2為本發(fā)明的強(qiáng)冷室的主視圖；附圖3為本發(fā)明的強(qiáng)冷室的右視圖；附圖4為本發(fā)明的加熱室的剖視圖；附圖5為本發(fā)明的加熱室的局部放大圖；附圖6為本發(fā)明的噴射管的剖視圖；附圖7為外循環(huán)風(fēng)機(jī)的軸套密封結(jié)構(gòu)的放大圖；附圖8為附圖7中A處的局部放大圖；其中1、裝料臺(tái)；2、前室；3、加熱室；31、內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)；311、進(jìn)氣口 ； 312、出氣口； 32、加熱元件；33、導(dǎo)流板；34、阻氣簾；35、噴射管；351、 噴射孔；4、后室；5、水冷室；6、強(qiáng)冷室；61、外循環(huán)風(fēng)機(jī)；611、進(jìn)風(fēng)口； 612、出風(fēng)口； 613、連接管；614、轉(zhuǎn)軸；615、基座；616、氣封室；618、通 道；619、凹部；610、密封圈；62、隔板；621、噴嘴；63、熱交換器；64、阻 氣簾；65、上開口； 66、下開口； 7、后室；8、出料臺(tái)；9、托輥；具體實(shí)施方式
參見附圖1至附圖8， 一種低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)輥底式退火爐，包括依次設(shè)置 的裝料臺(tái)1、前室2、加熱室3、后室4、水冷室5、強(qiáng)冷室6、后室7、出料臺(tái) 8以及貫穿所述的退火爐的輥道傳動(dòng)系統(tǒng)，其各部分的具體結(jié)構(gòu)為1、 輥道傳動(dòng)系統(tǒng)由多個(gè)托輥9以及與所述的多個(gè)托輥9相傳動(dòng)連接的齒 輪組、鏈條以及電機(jī)等組成，所述的多個(gè)托輥9沿所述的退火爐的長(zhǎng)度方向連 續(xù)運(yùn)動(dòng)，并且多個(gè)托輥9形成一條可連續(xù)運(yùn)送工件的輥道；2、 裝料臺(tái)1:主要由料臺(tái)骨架搭建而成，該裝料臺(tái)1分為兩段，并分別用 變頻器自動(dòng)控制；3、 前室2:在前室入口處裝有爐門及阻氣簾將輻射熱量和氣體的消耗降到 最低，前室2的外殼采用型鋼和鋼板密封焊接結(jié)構(gòu)，保溫材料采用輕質(zhì)保溫磚和硅酸鋁耐火材料，硅酸鋁耐火材料硬板采用進(jìn)口日本伊索萊特產(chǎn)品，保溫磚采用宜興優(yōu)質(zhì)保溫磚；4、 加熱室3:所述的加熱室3分為4個(gè)相互分隔的區(qū)，所述的各區(qū)的爐體 之間設(shè)置內(nèi)部氣流導(dǎo)流板33及阻氣簾34，在各區(qū)的爐體內(nèi)分別設(shè)置有一個(gè)內(nèi)循 環(huán)風(fēng)機(jī)31,使各區(qū)的爐體以及導(dǎo)流板33和阻氣簾34之間形成一個(gè)獨(dú)立的氣流 循環(huán)；其中，輥道的上、下兩側(cè)均勻分布有多個(gè)加熱元件32,所述的內(nèi)循環(huán)風(fēng) 機(jī)31位于加熱室3的頂部，所述的內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)31的進(jìn)風(fēng)口 311和出風(fēng)口 312 均位于加熱室3的爐體內(nèi)，并且所述的進(jìn)風(fēng)口 311垂直于輥道所在平面，所述 的出風(fēng)口 312平行與輥道所在平面；另外，在所述的加熱室3中，所述的加熱 元件32與爐體之間還均勻地排布有平行于輥道所在平面的保護(hù)氣體噴射管35， 且所述的噴射管35上均勻開設(shè)有多個(gè)噴射孔351，所述的噴射孔351的中心線 平行與輥道所在平面，從而保證氮?dú)浠旌蠚怏w通過該噴射孔351向外噴射時(shí)更 加均勻；加熱室3的殼體采用低碳鋼板焊接而成，可保證較佳的氣密性，加熱元件 32和托輥9的兩端分別設(shè)置有密封蓋密封；爐體隔熱采用宜興優(yōu)質(zhì)耐火磚和進(jìn)口日本伊索萊特硅酸纖維硬板+硅酸鋁 耐火纖維氈分離式爐頂模塊襯有230mm的硅酸鋁纖維，并經(jīng)特殊布置及合金鋼 防護(hù)條板的保護(hù)可保證優(yōu)良的抗調(diào)整氣體循環(huán)沖擊能力，爐壁及爐底采用普通 的耐火磚結(jié)構(gòu)；加熱元件32采用輻射管，分布在加熱室的爐頂及爐底，并且輻射管可從爐體側(cè)面直接抽出，便于檢修；與加熱室3的分區(qū)相對(duì)應(yīng)地，將加熱元件32分成四個(gè)控制區(qū)域，每個(gè)溫區(qū) 都由PID溫度控制器獨(dú)立、自動(dòng)控制，且具備超溫溫度控制功能，當(dāng)溫度超過 設(shè)定的安全值時(shí)，可自動(dòng)切斷加熱電源；加熱室3的爐頂由若干個(gè)可拆卸的板塊組成，這些爐頂板塊設(shè)有吊環(huán)，便 于吊起方便維修保養(yǎng)人員進(jìn)入爐體；5、 后室4:位于爐體加熱室3的出口處，主要用于阻斷加熱室4與水冷室 5之間的熱交換，這樣可使加熱室3后區(qū)的溫度受冷卻區(qū)域的影響達(dá)到最小，該 室結(jié)構(gòu)緊湊，裝有玻璃纖維的阻氣簾，有效防止加熱室3的熱輻射；6、 水冷室5:為氣密雙層水冷結(jié)構(gòu)，與強(qiáng)冷室6間設(shè)阻氣簾，采用靜壓冷卻， 料溫處于高溫狀態(tài)，熱交換充分，室內(nèi)氣壓穩(wěn)定，能有效降低加熱室3與強(qiáng)冷 室6的干擾；7、 強(qiáng)冷室6:所述的強(qiáng)冷室6中設(shè)置有外循環(huán)風(fēng)機(jī)61，強(qiáng)冷室6中還設(shè)置 有熱交換器63和隔板62，所述的隔板62位于強(qiáng)冷室6爐體的中部，所述的輥 道位于所述的熱交換器63與隔板62之間，所述的強(qiáng)冷室6爐體的頂部和底部 分別開設(shè)有上開口 65和下開口 66，所述的外循環(huán)風(fēng)機(jī)61的進(jìn)風(fēng)口 611與所述 的上開口 65相連通，所述的外循環(huán)風(fēng)機(jī)61的出風(fēng)口 612通過設(shè)置在強(qiáng)冷室6 之外的連接管613與所述的下開口 66相連，所述的隔板62上均勻分布有復(fù)數(shù) 個(gè)噴嘴621,所述的強(qiáng)冷室6爐體的上部和下部?jī)H通過所述復(fù)數(shù)個(gè)噴嘴621相氣 連通，這樣經(jīng)熱交換后低溫的保護(hù)氣體，通過高效噴嘴621，在工件表面形成幾 乎100%的高速對(duì)流，達(dá)到理想的冷卻效果，可使退火制品在短時(shí)間內(nèi)完成冷卻， 達(dá)到光亮退火的目的；8、 后室7:為雙層密封水冷結(jié)構(gòu)，出料口設(shè)活動(dòng)阻氣簾，該段采用低碳鋼 板制成，并加了必要的加強(qiáng)筋以獲得較好的剛性；9、 出料臺(tái)8:在設(shè)備的出料端，此料臺(tái)的設(shè)計(jì)與裝料臺(tái)1相同，并配備升 降裝置，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)出料；所述的退火爐還包括氣氛控制系統(tǒng)，用于控制保護(hù)氣體的壓力，保護(hù)氣采用氮?dú)夂蜌錃獾幕旌?氣體，氫氣的含量約2~30%;冷卻水管路，爐體冷卻水采用明水排放，操作人員隨時(shí)可目測(cè)冷卻水是否 正常，避免引發(fā)事故報(bào)警器，與上述加熱室3各分區(qū)設(shè)置的溫度控制器相對(duì)應(yīng)，分別在各分區(qū) 溫度超高或異常時(shí)報(bào)警，超溫報(bào)警通過溫控表實(shí)現(xiàn)，當(dāng)溫度超過設(shè)定的安全值 時(shí)，將自動(dòng)切斷加熱電源。開機(jī)升溫前準(zhǔn)備保持所有冷卻水暢通，啟動(dòng)內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)31以及外循環(huán)風(fēng) 機(jī)61使其運(yùn)轉(zhuǎn)，啟動(dòng)爐內(nèi)托輥9運(yùn)轉(zhuǎn)，按升溫程序設(shè)定溫度并開始升溫。爐溫達(dá)到要求時(shí)，氣氛控制系統(tǒng)開始向爐內(nèi)充入保護(hù)氣氛-氮?dú)浠旌蠚猓?中，氫氣的含量約2~30%，并始終保持爐內(nèi)微正氣壓。另外，為保證爐體的密封性，提高工件的熱處理質(zhì)量和爐體熱效率，所述 的內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)31和外循環(huán)風(fēng)機(jī)61均具有軸套密封結(jié)構(gòu)，其主要包括轉(zhuǎn)軸614、 用于使該轉(zhuǎn)軸614從中穿過的基座615、安裝在該基座615的上端和下端的兩個(gè) 密封圈610，所述的基座615安裝在加熱室3或強(qiáng)冷室6的爐體上，所述的基座 615在與轉(zhuǎn)軸614相接觸的面上設(shè)置有凹部619，所述的凹部619、密封圈610 和轉(zhuǎn)軸614之間形成環(huán)繞轉(zhuǎn)軸的氣封室616，所述的基座615上還設(shè)置有用于流 通保護(hù)氣的通道618,該通道618的一端與保護(hù)氣體的氣源相氣連通，另一端與 所述的氣封室616相氣連通。風(fēng)機(jī)在工作時(shí)，首先向通道618中通入壓力大于或等于爐內(nèi)保護(hù)氣壓力的保 護(hù)氣，由于爐子內(nèi)部的氣壓小于氣封室616內(nèi)的氣壓，爐子內(nèi)部的保護(hù)氣就不 會(huì)順著上述的基座615與轉(zhuǎn)軸614之間的空隙處流至爐子外，外界的空氣也不 會(huì)順著此間隙流至爐內(nèi)，此時(shí)只有極少量的氣封室616內(nèi)的保護(hù)氣向爐外泄漏。 通過消耗微量的保護(hù)氣，實(shí)現(xiàn)了風(fēng)機(jī)軸端動(dòng)密封的高可靠性，從而保證了工件 的熱處理質(zhì)量、降低熱損耗。上述低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)輥底式退火爐的工作過程及退火工藝 工件進(jìn)入裝料臺(tái)1，由輥道傳動(dòng)系統(tǒng)將其送入前室2進(jìn)行預(yù)熱并保持？小時(shí)； 然后，工件由前室2進(jìn)入加熱室3加熱，保溫？小時(shí)，由于內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)31的進(jìn) 氣口 311正對(duì)著托輥9所在平面，而出氣口 312位于爐體頂部，且出氣口 312 向爐體兩側(cè)噴吹氣體，使保護(hù)氣體充分循環(huán)，保護(hù)氣體噴射管35均勻排布在爐 體內(nèi)，噴射管35平行于輥道噴射保護(hù)氣體，能夠使保護(hù)氣體充分加熱，加熱效 果更好，同時(shí)位于爐體各處的工件均能夠充分接觸保護(hù)氣體，使退貨后的工件 光亮；工件在加熱室3送出后依次進(jìn)入后室4、水冷室5冷卻，之后進(jìn)入強(qiáng)冷室6,在強(qiáng)冷室6中，由于隔板62將爐體的上部和下部分開，可以很好的提高熱交換 效率， 一部分氣體通過外循環(huán)風(fēng)機(jī)61的出風(fēng)口 612由爐體的下開口 66處進(jìn)入， 通過隔板62上的噴嘴621進(jìn)入爐體上部空間，氣體會(huì)帶走工件上的熱量，而由 于熱交換器63的作用，當(dāng)熱的氣流經(jīng)過熱交換器63后熱量被熱交換器63內(nèi)的 循環(huán)冷卻液帶走，從爐體的頂部的上開口 65流進(jìn)循環(huán)風(fēng)機(jī)61的氣流為低溫氣 流，上述低溫氣流再經(jīng)過爐體外的連接管613進(jìn)一步散熱，最后由出風(fēng)口 612 進(jìn)入爐體的下開口 66，進(jìn)行循環(huán)冷卻。這樣經(jīng)熱交換后低溫的保護(hù)氣體，通過 高效噴嘴621，在工件表面形成幾乎100%的高速對(duì)流，達(dá)到理想的冷卻效果， 可使退火制品在短時(shí)間內(nèi)完成冷卻，達(dá)到光亮退火的目的，并提高工件的冷拉 性能。最后工件進(jìn)入后室7進(jìn)一步冷卻，并經(jīng)出料臺(tái)8自動(dòng)卸料。
權(quán)利要求
1、一種低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)輥底式退火爐，包括依次設(shè)置的裝料臺(tái)、加熱室、強(qiáng)冷室以及貫穿所述的退火爐的輥道傳動(dòng)系統(tǒng)，所述的加熱室中，輥道的上、下兩側(cè)均勻分布有多個(gè)加熱元件，其特征是所述的加熱室以及強(qiáng)冷室分別設(shè)置有內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)和外循環(huán)風(fēng)機(jī)，在所述的加熱室中所述的內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口和出風(fēng)口均位于加熱室爐體內(nèi)，并且所述的進(jìn)風(fēng)口垂直于輥道所在平面，所述的出風(fēng)口平行與輥道所在平面；在所述的強(qiáng)冷室中設(shè)置有熱交換器和隔板，所述的隔板位于強(qiáng)冷室爐體的中部，所述的輥道位于所述的熱交換器與隔板之間，所述的強(qiáng)冷室爐體的頂部和底部分別開設(shè)有上開口和下開口，所述的外循環(huán)風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口與所述的上開口相連通，所述的外循環(huán)風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口通過設(shè)置在強(qiáng)冷室之外的連接管與所述的下開口相連，所述的隔板上均勻分布有復(fù)數(shù)個(gè)噴嘴，所述的強(qiáng)冷室爐體的上部和下部?jī)H通過所述復(fù)數(shù)個(gè)噴嘴相氣連通。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)輥底式退火爐，其特征還在于 所述的退火爐還包括有位于所述的裝料臺(tái)與所述的加熱室之間的前室、位于所 述的加熱室與所述的強(qiáng)冷室之間的后室和水冷室、位于所述的強(qiáng)冷室后側(cè)的后 室以及出料臺(tái)，所述的前室、加熱室、后室、水冷室、強(qiáng)冷室以及后室的爐體 之間均設(shè)置有阻氣簾，所述的前室的入口處和后室的出口處也設(shè)置有阻氣簾。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)輥底式退火爐，其特征還在于 所述的加熱室分為多個(gè)相互分隔的區(qū)，所述的各區(qū)的爐體之間設(shè)置內(nèi)部氣流導(dǎo) 流板及阻氣簾，所述的各區(qū)的爐體內(nèi)均設(shè)置有內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)，所述的各區(qū)的爐體內(nèi)形成獨(dú)立的氣流循環(huán)。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)輥底式退火爐，其特征還在于在所述的加熱室中，所述的加熱元件與爐體之間還均勻地排布有平 行于輥道所在平面的保護(hù)氣體噴射管，且所述的噴射管上均勻開設(shè)有多個(gè)噴射 孔，所述的噴射孔的中心線平行與輥道所在平面。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)輥底式退火爐，其特征還在于 所述的內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)和外循環(huán)風(fēng)機(jī)均具有轉(zhuǎn)軸、用于使該轉(zhuǎn)軸從中穿過的基座、 安裝在該基座的上端和下端的兩個(gè)密封圈，所述的基座在與轉(zhuǎn)軸相接觸的面上 設(shè)置有凹部，所述的凹部、密封圈和轉(zhuǎn)軸之間形成環(huán)繞轉(zhuǎn)軸的氣封室，所述的 基座上還設(shè)置有用于流通保護(hù)氣的通道，該通道的一端與保護(hù)氣體的氣源相氣 連通，另一端與所述的氣封室相氣連通。
6、 一種低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)退火工藝，其主要是按順序?qū)⒐ぜ来嗡腿肭笆?進(jìn)行預(yù)熱、送入加熱室加熱并保溫設(shè)定時(shí)間，最后將工件送入冷卻區(qū)域進(jìn)行冷 卻，其特征是所述的加熱室以及強(qiáng)冷室分別設(shè)置有內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)和外循環(huán)風(fēng)機(jī)， 在所述的加熱室中所述的內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口和出風(fēng)口均位于加熱室爐體內(nèi)， 并且所述的進(jìn)風(fēng)口垂直于輥道所在平面，所述的出風(fēng)口平行與輥道所在平面； 在所述的強(qiáng)冷室中設(shè)置有熱交換器和隔板，所述的隔板位于強(qiáng)冷室爐體的中部， 所述的輥道位于所述的熱交換器與隔板之間，所述的強(qiáng)冷室爐體的頂部和底部 分別開設(shè)有上開口和下開口，所述的外循環(huán)風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口與所述的上開口相連 通，所述的外循環(huán)風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口通過設(shè)置在強(qiáng)冷室之外的連接管與所述的下開 口相連，所述的隔板上均勻分布有復(fù)數(shù)個(gè)噴嘴，所述的強(qiáng)冷室爐體的上部和下 部?jī)H通過所述復(fù)數(shù)個(gè)噴嘴相氣連通。
7、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)退火工藝，其特征還在于在 所述的加熱室中，所述的加熱元件與爐體之間還排布有平行于輥道所在平面的 保護(hù)氣體噴射管，且所述的噴射管上均勻開設(shè)有多個(gè)噴射孔，所述的噴射孔的 中心線平行與輥道所在平面，保護(hù)氣體在工件的上、下兩個(gè)方向?qū)ぜM(jìn)行均 勻噴吹。
8、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)退火工藝，其特征還在于所 述的加熱室分為多個(gè)相互分隔的區(qū)，所述的各區(qū)的爐體各自形成單獨(dú)的氣流循 環(huán)。
9、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)退火工藝，其特征還在于所 述的退火工藝采用氮?dú)浠旌蠚庾鳛楸Ｗo(hù)氣體。
全文摘要
一種低爐壓強(qiáng)對(duì)流連續(xù)輥底式退火爐，包括裝料臺(tái)、加熱室、強(qiáng)冷室、輥道傳動(dòng)系統(tǒng)，加熱室中設(shè)置有內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)以及多個(gè)加熱元件，內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口和出風(fēng)口均位于加熱室爐體內(nèi)，進(jìn)風(fēng)口垂直于輥道平面，出風(fēng)口平行與輥道平面；在強(qiáng)冷室中設(shè)置有外循環(huán)風(fēng)機(jī)、熱交換器和隔板，隔板位于強(qiáng)冷室爐體的中部，輥道位于熱交換器與隔板之間，強(qiáng)冷室爐體的頂部和底部分別開設(shè)有上開口和下開口，外循環(huán)風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口與上開口相連通，外循環(huán)風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口通過設(shè)置在強(qiáng)冷室之外的連接管與下開口相連，隔板上均勻分布有復(fù)數(shù)個(gè)噴嘴，強(qiáng)冷室爐體的上部和下部?jī)H通過所述復(fù)數(shù)個(gè)噴嘴相氣連通。本發(fā)明具有均勻加熱、冷卻迅速、熱效率高等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C22F1/08GK101250678SQ20081001985
公開日2008年8月27日 申請(qǐng)日期2008年3月19日 優(yōu)先權(quán)日2008年3月19日
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