專利名稱：成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明特別涉及最適宜用于要求具有高溫強(qiáng)度和抗氧化性的汽車排氣系統(tǒng)構(gòu)件等的成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板及其制造方法。
背景技術(shù)：
在汽車排氣岐管和消音器等排氣系統(tǒng)構(gòu)件中，一般使用要求具有高溫強(qiáng)度和抗氧化性、且耐熱性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼。這些構(gòu)件借助于壓力加工由鋼板而制造，因此要求母材鋼板具有壓力成形性。另一方面，使用的環(huán)境溫度也逐年提高，有必要增加Cr、Mo、Nb等合金元素的添加量而提高高溫強(qiáng)度、抗氧化性以及熱疲勞特性等。當(dāng)添加元素增加時(shí)，采用簡單的制造方法便會使母材鋼板的加工性降低，因此常常不能進(jìn)行壓力成形。
加工性的指標(biāo)有延性和深拉深性等，但在上述排氣構(gòu)件的加工中，重要的有成為基本指標(biāo)的伸長率和r值。在r值的提高方面，加大冷軋壓下率是有效的，但是，上述構(gòu)件將較厚的材料(1.5～2mm左右)用作母材，所以在冷軋母材的厚度受到某種程度限制的現(xiàn)行制造工藝中，不能充分確保冷軋壓下率。
為了解決這一問題，在成分和制造方法上下了許多工夫，以便無損于高溫特性而使r值得以提高。
在現(xiàn)有技術(shù)中，特開平9-279312號公報(bào)已經(jīng)公開了如下的技術(shù)，即通過成分調(diào)整來提高上述用作耐熱鋼的鐵素體系不銹鋼板的成形性，如果只是這樣，則對于冷軋壓下率較低的加厚材，存在沖壓裂紋等問題。
特開2002-30346號公報(bào)規(guī)定了熱軋精軋開始溫度、終軋溫度，以及根據(jù)Nb含量與熱軋板退火溫度之間的關(guān)系確定的最佳熱軋板退火溫度，但特別地，由于與Nb系析出物有關(guān)的其它元素(C、N、Cr、Mo等)的影響，如果只是這樣，則常常不能獲得充分的加工性。另外，特開平8-199235號公報(bào)公開了將熱軋板于650～900℃的范圍進(jìn)行1～30小時(shí)的時(shí)效處理的方法。這是在冷軋前通過使Nb析出物析出而促進(jìn)再結(jié)晶的技術(shù)思想，但即便使用該方法，也常常不能獲得充分的加工性，存在生產(chǎn)效率顯著下降的課題。一般地說，熱軋鋼板卷取成卷材而提供給下道工序，但已經(jīng)判明當(dāng)以卷取狀態(tài)實(shí)施時(shí)效處理時(shí)，卷材的長度方向(最外卷取部和最內(nèi)卷取部)的組織以及進(jìn)行成品加工時(shí)的加工性明顯地不同，從而使不均勻性增大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種現(xiàn)有技術(shù)問題得以解決、且成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板。
為了解決上述課題，本發(fā)明者對于鐵素體系不銹鋼板的成形性，就成分和制造過程的組織、析出物進(jìn)行了詳細(xì)地研究，從而完成了以下所述的發(fā)明。
上述課題得以解決的本發(fā)明的要點(diǎn)如下(1)一種成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板，其特征在于以質(zhì)量％計(jì)，含有C0.001～0.010％、Si0.01～0.3％、Mn0.01～0.3％、P0.01～0.04％、N0.001～0.020％、Cr10～20％、Nb0.3～1.0％、Mo0.5～2.0％，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，其中總析出物以質(zhì)量％計(jì)為0.05～0.60％以下。
(2)根據(jù)(1)所述的成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板，其特征在于以質(zhì)量％計(jì)，進(jìn)一步含有Ti0.05～0.20％、Al0.005～0.100％、B0.0003～0.0050％之中的1種、2種或更多種。
(3)根據(jù)(1)或(2)所述的成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板，其特征在于以質(zhì)量％計(jì)，進(jìn)一步含有Cu0.2～3.0％、W0.01～1.0％、Sn0.01～1.0％之中的1種、2種或更多種。
(4)一種成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板的制造方法，其特征在于制造具有(1)～(3)的任一項(xiàng)所述的成分組成的冷軋母材，使其Nb系析出物以體積％計(jì)為0.15％～0.6％且直徑為0.1μm～1μm，接著進(jìn)行冷軋，并于1010～1080℃的溫度下進(jìn)行退火。
(5)一種成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板的制造方法，其特征在于制造具有(1)～(3)的任一項(xiàng)所述的成分組成的冷軋母材，使其再結(jié)晶晶粒直徑為1μm～40μm且再結(jié)晶率為10～90％，接著進(jìn)行冷軋，并于1010～1080℃的溫度下進(jìn)行退火。
(6)一種成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板的制造方法，其特征在于制造具有(1)～(3)的任一項(xiàng)所述的成分組成的冷軋母材，使其Nb系析出物以體積％計(jì)為0.15％～0.6％且直徑為0.1μm～1μm、并且使再結(jié)晶晶粒直徑為1μm～40μm且再結(jié)晶率為10～90％，接著進(jìn)行冷軋，并于1010～1080℃的溫度下進(jìn)行退火。


圖1表示成品板的析出量與伸長率之間的關(guān)系。
圖2表示加熱到700～950℃時(shí)，析出的Nb系析出物量與成品板的r值之間的關(guān)系。
圖3表示冷軋母材的Nb系析出物直徑與成品板的r值之間的關(guān)系。
圖4表示冷軋母材的再結(jié)晶晶粒直徑、再結(jié)晶率與r值和Δr值之間的關(guān)系。
具體實(shí)施例方式
下面就本發(fā)明的限定理由進(jìn)行說明。
Cr從耐蝕性的角度考慮，需要添加10％或以上，但添加量超過20％時(shí)，因韌性退化而引起加工性變差，除此以外，材質(zhì)也發(fā)生退化。因此，Cr的范圍設(shè)定為10～20％。再者，從確?？寡趸砸约案邷貜?qiáng)度的角度考慮，Cr優(yōu)選為13～19％。
Nb從固溶強(qiáng)化以及析出強(qiáng)化的角度考慮，它是用于提高高溫強(qiáng)度的必要元素。另外，以碳氮化物的形式將C和N固定下來，還具有的作用是發(fā)展對成品板的耐蝕性和r值產(chǎn)生影響的再結(jié)晶織構(gòu)。其作用在Nb為0.3％或以上時(shí)可以表現(xiàn)出來，因此下限設(shè)定為0.3％。另外，本發(fā)明控制冷軋前的Nb系析出物(Nb碳氮化物和以Fe、Cr、Nb、Mo為主成分的金屬間化合物即拉維斯相)以提高加工性，因此，需要有足以固定C、N的Nb添加量。其效果在1.0％時(shí)達(dá)到飽和，因此上限設(shè)定為1.0％。再者，考慮到制造成本以及生產(chǎn)效率，優(yōu)選為0.35～0.55％。
Mo使耐蝕性提高，同時(shí)為了控制高溫氧化，對耐熱鋼來說是必要的元素。另外，也是拉維斯相生成元素，為了控制拉維斯相的生成并使加工性得以提高，0.5％或以上是必要的。這是因?yàn)樵诘陀?.5％時(shí)，不會析出為發(fā)展再結(jié)晶織構(gòu)所必要的拉維斯相，因而成品板的再結(jié)晶織構(gòu)也不會發(fā)達(dá)。另外，考慮到通過Mo的固溶而確保高溫強(qiáng)度，Mo的下限設(shè)定為0.5％。但是，過量的添加將導(dǎo)致韌性的退化以及伸長率的降低，因此上限設(shè)定為2.0％。再者，考慮到制造成本和生產(chǎn)效率，優(yōu)選為1.0～1.8％。
C使成形性和耐蝕性退化，因此其含量越少越好，故上限設(shè)定為0.010％。但是，過度的減少將導(dǎo)致精煉成本的增加，因此下限設(shè)定為0.001％。再者，考慮到生產(chǎn)成本和耐蝕性，優(yōu)選為0.002～0.005％。
Si除了有時(shí)添加作為脫氧元素以外，還具有提高抗氧化性的作用，但由于是固溶強(qiáng)化元素，從材質(zhì)上說其含量越少越好。另外，Si的添加具有促進(jìn)拉維斯相生成的作用，過多地添加時(shí)，拉維斯相生成量增多，但微細(xì)析出將導(dǎo)致r值的降低，因此適度添加是有效的。本發(fā)明考慮制造工序中拉維斯相析出量以及尺寸，將上限設(shè)定為0.3％。另一方面，為了確?？寡趸裕瑢⑾孪拊O(shè)定為0.01％。但是，過度的減少將導(dǎo)致精煉成本的增加，因此下限優(yōu)選為0.05％。再者，從材質(zhì)的角度考慮，上限優(yōu)選為0.25％。
Mn與Si一樣是固溶強(qiáng)化元素，因此，從材質(zhì)上說其含量越少越好，所以上限設(shè)定為0.3％。另一方面，為了確保氧化皮的附著性，下限設(shè)定為0.010％。但是，過度的減少將導(dǎo)致精煉成本的增加，因此下限優(yōu)選為為0.10％。再者，從材質(zhì)的角度考慮，上限優(yōu)選為0.25％。
P與Mn和Si一樣是固溶強(qiáng)化元素，從材質(zhì)上說其含量越少越好，所以上限設(shè)定為0.04％。但是，過度的減少將導(dǎo)致精煉成本的增加，因此下限優(yōu)選為0.01％。再者，考慮到生產(chǎn)成本和耐蝕性，進(jìn)一步優(yōu)選為0.015～0.025％。
N與C一樣使成形性和耐蝕性退化，因此其含量越少越好，故上限設(shè)定為0.020％。但是，過度的減少將導(dǎo)致精煉成本的增加，因此下限設(shè)定為0.001％。再者，考慮到生產(chǎn)成本、加工性以及耐蝕性，優(yōu)選為0.004～0.010％。
Ti與C、N、S相結(jié)合可提高耐蝕性、耐晶間腐蝕性、以及深拉深性，是根據(jù)需要添加的元素。固定C、N的作用從0.05％開始表現(xiàn)出來，因此其下限設(shè)定為0.05％。另外，通過與Nb的復(fù)合添加，能夠使長時(shí)間暴露在高溫中的高溫強(qiáng)度得以提高，也有利于抗氧化性以及耐熱疲勞性的提高。但是，過量的添加將導(dǎo)致煉鋼過程的可生產(chǎn)性問題和冷軋工序的缺陷的發(fā)生，或者由于固溶Ti的增加而引起材質(zhì)的退化，因此上限設(shè)定為0.20％。再者，考慮到生產(chǎn)成本等因素，優(yōu)選為0.07～0.15％。
Al有時(shí)作為脫氧劑而添加，其作用從0.005％開始表現(xiàn)出來，因此下限設(shè)定為0.005％。另外，添加量超過0.100％時(shí)，將導(dǎo)致伸長率的降低、焊接性和表面品質(zhì)的退化以及抗氧化性的下降等，因此上限設(shè)定為0.10％。再者，考慮到精煉成本，優(yōu)選為0.01～0.08％。
B是通過晶界偏析而使成品的2次加工性能提高的元素，因?yàn)樵撟饔玫谋憩F(xiàn)是從0.0003％開始的，因此下限設(shè)定為0.0003％。但是，過量的添加將導(dǎo)致加工性、耐蝕性的降低，因此上限設(shè)定為0.0050％。再者，考慮到成本因素，優(yōu)選為0.0005～0.0010％。
Cu、W以及Sn為了高溫強(qiáng)度的更加穩(wěn)定化，可以根據(jù)用途進(jìn)行添加，當(dāng)Cu的添加量為0.2％或以上、W和Sn的添加量為0.01％或以上時(shí)，則表現(xiàn)出有利于高溫強(qiáng)度的作用。另一方面，當(dāng)Cu的添加量超過3.0％、W和Sn的添加量超過1.0％時(shí)，則除了使延性明顯退化以外，還產(chǎn)生表面缺陷。再者，考慮到生產(chǎn)成本和可生產(chǎn)性，Cu優(yōu)選為0.5～2.0％，W、Sn優(yōu)選為0.1～0.5％。
像本發(fā)明那樣以耐熱用途而使用的鋼，因其合金添加量較多，故而總析出物比一般鋼更多地生成。本發(fā)明已經(jīng)發(fā)現(xiàn)成品板的總析出物含量對沖壓成形性將產(chǎn)生很大影響，以質(zhì)量％計(jì)設(shè)定為0.60％或以下是有效的。圖1表示成品板的析出量與伸長率之間的關(guān)系。在此，使用10％乙酰丙酮+1％四甲基氯化銨+甲醇，電解抽取出總析出物，求出總析出物的質(zhì)量％即為析出量；根據(jù)JISZ2241，在軋制方向進(jìn)行拉伸試驗(yàn)時(shí)的斷裂伸長率即為伸長率。由此，當(dāng)析出量為0.5％或以下時(shí)，可以得到35％或以上的伸長率，能夠得到耐熱鋼板的壓力加工所要求的延性。成品板的總析出量受成分和制造過程中熱處理溫度的影響。在本發(fā)明的鋼成分范圍內(nèi)，可以將冷軋板的退火溫度設(shè)定為1010℃或以上，但過度的高溫退火將伴隨著晶粒直徑的粗大化，在進(jìn)行壓力加工時(shí)將導(dǎo)致表面粗糙和從粗糙部位的斷裂，因而在1080℃或以下即可。析出量的下限越低，伸長率越提高，但過度的降低將導(dǎo)致高溫特性的退化，因此下限設(shè)定為0.05％，優(yōu)選為0.10～0.50％。
下面就制造工序中冷軋母材的組織進(jìn)行說明。
本發(fā)明產(chǎn)品的主要使用用途是耐熱構(gòu)件，作為耐熱構(gòu)件的鋼，要求具有優(yōu)良的高溫特性，因而將添加Cr、Nb以及Mo。前面已經(jīng)提及了這些元素的范圍，但添加它們的鋼在制造工序和使用中，將析出Nb系析出物(被稱為主要含有Nb碳氮化物和Nb、Mo、Cr的拉維斯相的金屬間化合物)。該析出物在950℃或以下析出，本發(fā)明仔細(xì)研究了該析出量對成品板加工性的影響。圖3表示將冷軋母材加熱到700～950℃時(shí)Nb系析出物的析出量(質(zhì)量％)與成品板的r值之間的關(guān)系。在此，析出量是通過抽取殘?jiān)治龆蟪鑫龀龅腘b量。另外，關(guān)于平均r值的評價(jià)，是由冷軋退火板裁取JIS13號B拉伸試片，繼而在軋制方向、與軋制方向成45°角的方向、與軋制方向成90°角的方向施加15％變形，然后用式(1)以及式(2)計(jì)算出平均r值。
R＝ln(W0/W)/ln(t0/t) 式(1)式中W0表示拉伸前的板寬，W表示拉伸后的板寬，t0表示拉伸前的板厚，t表示拉伸后的板厚。
平均r值＝(r0+2r45+r90)/4式(2)式中r0表示軋制方向的r值，r45表示與軋制方向成45°角的方向上的r值，r90表示與軋制方向垂直的方向上的r值。從圖2可以看出，當(dāng)Nb系析出物析出0.15％或以上時(shí)，r值達(dá)1.4或以上。像該鋼那樣的耐熱鋼板所希望的r值只要為1.4或以上即可，因此將上述數(shù)值設(shè)定為本發(fā)明的范圍。另外，即使Nb析出物超過0.6％，r值的效果也達(dá)到飽和，且有損于材料的韌性，因此上限設(shè)定為0.6％。優(yōu)選的范圍是0.2～0.6％。
本發(fā)明已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，不只是Nb系析出量，而且析出物的尺寸對r值也是重要的。也就是說，即使Nb析出量多，在其微細(xì)析出的情況下，于冷軋板退火時(shí)的再結(jié)晶和晶粒生長過程中，阻礙母相的再結(jié)晶和晶粒生長，因此r值并不提高。圖3表示存在于冷軋母材中的析出物直徑與成品板r值之間的關(guān)系。在此，所謂析出物直徑是指利用電子顯微鏡就成品板析出物進(jìn)行觀察并測定形狀后，換算得到的當(dāng)量圓直徑。求出100個(gè)或更多個(gè)析出物的當(dāng)量圓直徑后，將其平均值設(shè)定為析出物直徑。由此，當(dāng)存在于冷軋母材中的析出物直徑為0.1μm或以上時(shí)，r值達(dá)1.4或以上。但超過1μm時(shí)，其效果達(dá)到飽和，且有損于材料的韌性，因此優(yōu)選的范圍是0.1μm～1μm，進(jìn)一步優(yōu)選的范圍以0.2μm～0.6μm為宜。
正如上面說敘述的那樣，冷軋母材可以使用完全再結(jié)晶的母材，因此可以確定熱軋以及退火條件。但是已經(jīng)判明，即使得到完全再結(jié)晶組織，如果再結(jié)晶的晶粒粗大，有時(shí)也難以得到所期待的r值。另外，對于使用該鋼的耐熱構(gòu)件的加工，不僅要求r值，而且有時(shí)也要求r值的各向異性要小些。以Δr定義r值的各向異性，當(dāng)該值較大時(shí)，將帶來加工件的形狀不良和成品率下降等問題，因此該部件要求具有Δr為0.4或以下的特性。也就是說，對該加工而言，要求高r值、低Δr，本發(fā)明發(fā)現(xiàn)，與以前不同的冷軋母材組織是極其有效的。圖4表示冷軋母材的再結(jié)晶晶粒直徑、再結(jié)晶率與成品板的r值和Δr之間的關(guān)系。由此可知，當(dāng)優(yōu)選的再結(jié)晶晶粒直徑范圍為1μm～40μm時(shí)，r值達(dá)1.4或以上，進(jìn)而再結(jié)晶率為90％或以下時(shí)，Δr值達(dá)0.4或以下。其中，Δr值可用式(3)求出。
Δr值＝(r0+r90)/4-2r45式(3)這可以認(rèn)為，在微細(xì)化冷軋前的組織時(shí)，冷軋中容易引入來自晶界的變形帶，于冷軋板退火時(shí)容易形成使r值提高的再結(jié)晶織構(gòu)。另外，當(dāng)冷軋前組織的再結(jié)晶率為90％或以下時(shí)，起因于熱軋組織的非再結(jié)晶組織部的取向?qū)Ω飨虍愋缘慕档推鹬鲗?dǎo)的作用。再結(jié)晶率過低時(shí)，將導(dǎo)致成品的伸長率的降低，因此優(yōu)選的再結(jié)晶率設(shè)定為10～90％。
實(shí)施例熔煉表1和表3所示成分組成的鋼并將其鑄造成板坯，繼而熱軋板坯使之成為5mm厚的熱軋鋼卷。然后，對一部分熱軋鋼卷進(jìn)行熱軋板退火和酸洗，對另一部分鋼卷只進(jìn)行酸洗處理，繼而冷軋至2mm厚，之后進(jìn)行連續(xù)退火和酸洗，便得到成品板材。冷軋板的退火是在1010～1080℃的溫度下，保持30～120秒鐘后進(jìn)行空冷。由這樣得到的成品板裁取試片，用前述方法就r值和Δr進(jìn)行了測定。另外，通過拉伸試驗(yàn)(JIS13號B)測定了軋制方向的常溫伸長率。再者，測定了950℃下的高溫強(qiáng)度(屈服強(qiáng)度)。對耐熱鋼而言，如果常溫伸長率為35％或以上、高溫強(qiáng)度為20MPa或以上，就能夠滿足嚴(yán)格的壓力加工以及耐久性要求。
表2、表4清楚地表明，當(dāng)采用本方法制造具有本發(fā)明規(guī)定的成分組成的鋼時(shí)，與比較例相比，平均r值和常溫伸長率較高且Δr較低，從而加工性優(yōu)良。另外，高溫強(qiáng)度也滿足上述范圍。在此，關(guān)于冷軋母材的Nb系析出物量、尺寸、再結(jié)晶晶粒直徑以及再結(jié)晶率，根據(jù)鋼成分改變熱軋板的退火條件可以對其加以調(diào)整。根據(jù)鋼成分的不同，有時(shí)即使不實(shí)施熱軋板退火也能進(jìn)入本發(fā)明的范圍。另外，添加Cu、W、Sn時(shí)，將帶來高溫強(qiáng)度的進(jìn)一步提高以及耐熱部件疲勞壽命的延長。
此外，板坯厚度以及熱軋板厚度等可以進(jìn)行適當(dāng)?shù)脑O(shè)計(jì)，關(guān)于熱軋板的退火條件，可以適當(dāng)選擇冷軋前的析出物以及組織形態(tài)進(jìn)入本范圍的條件，根據(jù)成分的不同，也可以省略熱軋板的退火工序。另外，進(jìn)行冷軋時(shí)，可以適當(dāng)選擇壓下率、軋輥粗糙度、軋輥直徑、軋制油、軋制道次數(shù)、軋制速度以及軋制溫度等。在冷軋途中，如果采用引入中間退火的2次冷軋法，則特性將得到進(jìn)一步的提高。根據(jù)需要，中間退火和最終退火可以是在氫氣或氮?dú)獾鹊臒o氧化氣氛中進(jìn)行退火的光亮退火，也可以是在大氣中進(jìn)行的退火。
表1

表2

表3

*偏離本發(fā)明的數(shù)據(jù)表4

*偏離本發(fā)明的數(shù)據(jù)根據(jù)本發(fā)明，不需要新型的設(shè)備便能夠高效地提供成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板。
權(quán)利要求
1.一種成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板，其特征在于以質(zhì)量％計(jì)，含有C0.001～0.010％、Si0.01～0.3％、Mn0.01～0.3％、P0.01～0.04％、N0.001～0.020％、Cr10～20％、Nb0.3～1.0％、Mo0.5～2.0％，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，其中總析出物以質(zhì)量％計(jì)為0.05～0.60％以下。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板，其特征在于以質(zhì)量％計(jì)，進(jìn)一步含有Ti0.05～0.20％、Al0.005～0.100％、B0.0003～0.0050％之中的1種、2種或更多種。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板，其特征在于以質(zhì)量％計(jì)，進(jìn)一步含有Cu0.2～3.0％、W0.01～1.0％、Sn0.01～1.0％之中的1種、2種或更多種。
4.一種成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板的制造方法，其特征在于制造具有權(quán)利要求1～3的任一項(xiàng)所述的成分組成的冷軋母材，使其Nb系析出物以體積％計(jì)為0.15％～0.6％且直徑為0.1μm～1μm，接著進(jìn)行冷軋，并于1010～1080℃的溫度下進(jìn)行退火。
5.一種成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板的制造方法，其特征在于制造具有權(quán)利要求1～3的任一項(xiàng)所述的成分組成的冷軋母材，使其再結(jié)晶晶粒直徑為1μm～40μm且再結(jié)晶率為10～90％，接著進(jìn)行冷軋，并于1010～1080℃的溫度下進(jìn)行退火。
6.一種成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板的制造方法，其特征在于制造具有權(quán)利要求1～3的任一項(xiàng)所述的成分組成的冷軋母材，使其Nb系析出物以體積％計(jì)為0.15％～0.6％且直徑為0.1μm～1μm，并且使再結(jié)晶晶粒直徑為1μm～40μm且再結(jié)晶率為10～90％，接著進(jìn)行冷軋，并于1010～1080℃的溫度下進(jìn)行退火。
全文摘要
本發(fā)明提供一種成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板，其以質(zhì)量％計(jì)，含有C0.001～0.010％、Si0.01～0.3％、Mn0.01～1.0％、P0.01～0.04％、Cr10～20％、N0.001～0.020％、Nb0.3～1.0％、Mo0.5～2.0％，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，其中總析出物以質(zhì)量％計(jì)為0.05～0.60％以下。本發(fā)明還提供一種上述成形性優(yōu)良的鐵素體系不銹鋼板的制造方法，在制造過程中制造冷軋母材，使其Nb系析出物以體積％計(jì)為0.15％～0.6％且直徑為0.1μm～1μm、和/或使再結(jié)晶晶粒直徑為1μm～40μm且再結(jié)晶率為10～90％，接著進(jìn)行冷軋，并于1010～1080℃的溫度下進(jìn)行退火。
文檔編號C22C38/32GK1788102SQ20058000034
公開日2006年6月14日 申請日期2005年3月29日 優(yōu)先權(quán)日2004年4月7日
發(fā)明者濱田純一, 小野直人, 井上宣治, 木村謙 申請人:新日鐵住金不銹鋼株式會社