專(zhuān)利名稱(chēng)：含Ti鐵素體不銹鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及加工性能優(yōu)良的、具有低屈服強(qiáng)度的含Ti鐵素體不銹鋼板和它的制造方法。特別涉及適合用于晶體組織是微細(xì)晶粒、而且要求高r值和高延展性的具有優(yōu)良加工性能的低屈服強(qiáng)度的含Ti鐵素體熱軋不銹鋼板和含Ti鐵素體冷軋不銹鋼板及其制造方法的發(fā)明。
背景技術(shù)：
在特開(kāi)平3-264652號(hào)公報(bào)中作為改善鐵素體不銹鋼的加工性能的方法，發(fā)表了例如在降低C和N的基礎(chǔ)上添加Ti或Nb的方法。此外在特開(kāi)平5-320772號(hào)公報(bào)中作為制造添加更便宜的含Ti鐵素體不銹鋼的方法，發(fā)表了在利用高溫卷取控制熱軋的基礎(chǔ)上采用規(guī)定鋼中的P、S、C和N的含量，抑制導(dǎo)致延展性降低和硬化的FeTiP的析出，可以省略熱軋鋼板退火的制造方法。
同樣在特開(kāi)平10-204588號(hào)公報(bào)中發(fā)表了，規(guī)定形成Ti和磷化物、碳化物、氮化物、硫化物的P、S、C和N的含量上限，通過(guò)抑制磷化物、碳化物和硫化物在熱軋卷取時(shí)的析出，促進(jìn)熱軋卷取時(shí)的再結(jié)晶，省略了熱軋鋼板退火，也可以制造加工性能良好的不銹鋼板。在這3個(gè)現(xiàn)有技術(shù)中都認(rèn)為P和C的析出物和固溶P和固溶C是對(duì)加工性能有害的元素，指出在精煉可能的范圍內(nèi)盡量降低P和C含量是重要的。
可是，利用精煉使這樣的鋼中的P和C含量降低來(lái)改善鋼的材質(zhì)是有效的，但有利也有弊。例如(1)考慮到在煉鋼工序中副產(chǎn)品粉末和爐渣的再循環(huán)使用和廢金屬的再利用，要從這些原料中把不可避免混入的P和C減低到規(guī)定的限度，需要增加在煉鋼中的精煉時(shí)間，使生產(chǎn)率降低。(2)因減少這些元素難以控制鋼的晶粒的長(zhǎng)大，隨熱軋鋼板結(jié)晶粒徑變得粗大，增加了各向異性，會(huì)明顯產(chǎn)生隆起(表面凹凸)等。
本發(fā)明的目的是，提供一種進(jìn)行精煉而在不銹鋼中殘留一定程度的P，減輕精煉的負(fù)荷，代之以促進(jìn)P以粗大Ti類(lèi)析出物析出，因此使P變得無(wú)害，同時(shí)進(jìn)一步改善不銹鋼的加工性能和屈服強(qiáng)度等性能的不銹鋼及其制造方法。此外，本發(fā)明之目的在于，不增加現(xiàn)有設(shè)備，可以有效利用現(xiàn)有設(shè)備，實(shí)現(xiàn)鋼材的再循環(huán)利用和制造時(shí)節(jié)省能量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的要點(diǎn)如下。
本發(fā)明的鋼板是以質(zhì)量百分比計(jì)其成分由C0.01％以下、Si0.5％以下、Mn0.3％以下、P0.01％以上0.04％以下、S0.01％以下、Cr8％以上30％以下、Al1.0％以下、Ti0.05％以上0.5％以下和N0.04％以下，而且8＜Ti/(C+N)＜30，余量為實(shí)際為Fe和不可避免的夾雜物構(gòu)成的鋼中，鐵素體結(jié)晶粒度為6.0以上，而且鋼板中的Ti類(lèi)的析出物粒徑[(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2]的平均粒徑Dp為0.05μm以上～1.0μm以下的含Ti鐵素體不銹鋼板。此外，是上述鋼板中全部Ti含量的50％以上以Ti類(lèi)析出物(磷化物、碳化物)析出的含Ti鐵素體不銹鋼板。是上述鋼板中全部P含量的50％以上以Ti類(lèi)析出物析出的含Ti鐵素體不銹鋼板。此外，上述鐵素體不銹鋼板是熱軋鋼板和冷軋鋼板。
此外本發(fā)明的方法是把以％(質(zhì)量)計(jì)其成分為C0.01％以下、Si0.5％以下、Mn0.3％以下、P0.01％以上0.04％以下、S0.01％以下、Cr8％以上30％以下、Al1.0％以下、Ti0.05％以上0.5％以下和N0.04％以下，而且8＜Ti/(C+N)＜30的鋼熱軋成熱軋鋼板，然后在(Ti類(lèi)析出物的析出鼻部溫度±50℃)的溫度下進(jìn)行再結(jié)晶退火，使此熱軋鋼板中Ti類(lèi)的析出物粒徑[(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2]的平均粒徑Dp為0.05μm以上1.0μm以下，而且鐵素體結(jié)晶粒度為6.0以上的含Ti鐵素體熱軋不銹鋼板的制造方法?；蛟賹?duì)所得的熱軋退火鋼板進(jìn)行冷軋后，在小于(Ti類(lèi)析出物的析出鼻部溫度+100℃)的溫度下、最好是在小于(Ti類(lèi)析出物的析出鼻部溫度+50℃)的溫度下進(jìn)行最終(再結(jié)晶)退火，使Ti類(lèi)的析出物粒徑[(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2]的平均粒徑Dp為0.05μm以上1.0μm以下，而且鐵素體結(jié)晶粒度為6.0以上、最好在6.5以上的含Ti鐵素體冷軋不銹鋼板的制造方法。此外是上述熱軋鋼板中和冷軋鋼板中全部Ti含量的50％以上以Ti類(lèi)析出物(磷化物、碳化物)析出的含Ti鐵素體不銹鋼板的制造方法。是上述熱軋鋼板中和上述冷軋鋼板中的全部P含量的50％以上以Ti類(lèi)析出物析出的含Ti鐵素體冷軋不銹鋼板。


圖1為表示Ti類(lèi)析出物平均粒徑Dp(μm)與平均r值和延展性(％)關(guān)系的曲線(xiàn)。
圖2為表示冷軋退火鋼板結(jié)晶粒度號(hào)(Gs No.)與冷軋退火鋼板的Δr(各向異性)和表面粗糙程度(μm)關(guān)系的曲線(xiàn)。
圖3為表示熱軋退火鋼板結(jié)晶粒度號(hào)(Gs No.)與冷軋退火鋼板的屈服強(qiáng)度(MPa)關(guān)系的曲線(xiàn)。
圖4為熱軋退火鋼板中的Ti類(lèi)析出物(碳化物-磷化物)的TTP曲線(xiàn)(示意圖)。
圖5A為利用現(xiàn)有熱軋鋼板退火條件的Ti類(lèi)析出物形態(tài)(TEM/復(fù)型試樣)。
圖5B為利用本發(fā)明熱軋鋼板的退火條件的Ti類(lèi)析出物形態(tài)(TEM/復(fù)型試樣)。
圖6A為利用現(xiàn)有中間退火條件(連續(xù)退火)的Ti類(lèi)析出物形態(tài)(TEM/復(fù)型試樣)。
圖6B為利用本發(fā)明中間退火條件的Ti類(lèi)析出物形態(tài)(TEM/復(fù)型試樣)。
圖7A為利用現(xiàn)有最終退火條件(連續(xù)退火)的Ti類(lèi)析出物形態(tài)(TEM/復(fù)型試樣)。
圖7B為利用本發(fā)明最終退火條件的Ti類(lèi)析出物形態(tài)(TEM/復(fù)型試樣)。
實(shí)施發(fā)明的最佳方式本發(fā)明人為了實(shí)現(xiàn)上述課題，對(duì)使P含量有各種變化的市售的工程用鋼材詳細(xì)研究了碳化物和磷化物的析出行為對(duì)冷軋退火鋼板的材質(zhì)的影響。其結(jié)果發(fā)現(xiàn)，極力降低鋼中的P，不是抑制這些碳化物和磷化物的析出，作為在鋼的精煉工序中的原料，在考慮爐渣、粉末的再利用的范圍內(nèi)適當(dāng)殘留P含量、在減輕了精煉負(fù)荷的含量下停止，另一方面通過(guò)控制鋼板中Ti類(lèi)析出物的尺寸和析出量、鋼板中的鐵素體結(jié)晶粒度在規(guī)定的范圍內(nèi)，即使不使P含量降低到極限，也能提高熱軋鋼板和冷軋鋼板的延展性和r值。
具體說(shuō)，本發(fā)明人為了實(shí)現(xiàn)上述課題，對(duì)使P含量有各種變化的鐵素體熱軋不銹鋼板(C0.04％、Si0.10％、Mn0.25％、P0.013％～0.046％、S0.003％、Cr16.2％、Al0.02％、Ti0.16％和N0.008％)測(cè)定了在各種退火溫度(500℃～1000℃，間隔25℃)和退火時(shí)間(1分鐘、10分鐘、1小時(shí)、100小時(shí))條件下的Ti的析出量，求出Ti的析出量為鋼板中的Ti含量的50％以上的范圍，作成如圖4所示的Ti類(lèi)析出物的TTP曲線(xiàn)(表示溫度-時(shí)間-析出的關(guān)系的曲線(xiàn)/析出開(kāi)始曲線(xiàn))。設(shè)圖4的鼻部溫度為N，定義為T(mén)i類(lèi)析出物(碳化物、磷化物等)的析出鼻部溫度(℃)。此外，把熱軋鋼板在各種溫度(500℃～1000℃，間隔25℃)、時(shí)間(1分鐘、10分鐘、1小時(shí)、100小時(shí))條件下退火，從硬度變化和組織觀察結(jié)果，研究了再結(jié)晶行為。用這些測(cè)定的結(jié)果，也就是用把再結(jié)晶行為的關(guān)系疊加在Ti類(lèi)析出物的TTP曲線(xiàn)上看，析出物容易析出，而且可以發(fā)現(xiàn)每個(gè)鋼完成再結(jié)晶的適宜的熱處理?xiàng)l件。此外，上述的TTP曲線(xiàn)以縱軸為溫度、橫軸為對(duì)數(shù)時(shí)間，把含在鋼板中的全部Ti含量的50％以上的Ti析出的等高線(xiàn)作為描繪的析出曲線(xiàn)。
此外對(duì)熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板中的全部Ti含量的Ti類(lèi)析出物，用鋼中全部的Ti含量(質(zhì)量％)去除鋼中的析出Ti的分析量(質(zhì)量％)再乘以100來(lái)計(jì)算了析出的比例。以(JIS G 12581333鐵和鋼—電感耦合等離子發(fā)光光譜分析方法)為基礎(chǔ)測(cè)定了“全部的Ti含量(質(zhì)量％)”。也就是把試樣用酸(鹽酸+硝酸)溶解。把殘?jiān)^(guò)濾取出，然后堿溶解(碳酸鈉+硼酸鈉)后，把它溶解在鹽酸中，與前面的酸溶液合在一起，用一定量的純水稀釋。用ICP發(fā)光分析裝置對(duì)此溶液中的Ti含量(TiA)進(jìn)行定量分析。
全部Ti含量(質(zhì)量％)＝TiA/試樣重量×100“析出的Ti含量(質(zhì)量％)”是使用乙酰丙酮類(lèi)電解液(一般稱(chēng)為/AA溶液)進(jìn)行定電流電解(電流密度≤20mA/cm2)。把此電解溶液中的電解殘?jiān)^(guò)濾取出，然后堿溶解(碳酸鈉+硼酸鈉)后，把它溶解在酸中，用一定量的純水稀釋。用ICP發(fā)光分析裝置對(duì)此溶液中的Ti含量(TiB)進(jìn)行定量分析。
析出的Ti含量(質(zhì)量％)＝TiB/試樣重量×100此外，使再結(jié)晶退火的析出溫度T和析出時(shí)間有各種變化，研究了熱軋退火鋼板的Ti類(lèi)析出物的形態(tài)(尺寸、分布、量)。此外，把此熱軋鋼板冷軋后，在各種溫度下進(jìn)行再結(jié)晶退火(最終退火)，研究了最終冷軋鋼板中的Ti類(lèi)析出物的尺寸、屈服強(qiáng)度(下面稱(chēng)為YS)和鐵素體結(jié)晶粒徑的關(guān)系。
其結(jié)果，搞清了即使不是用精煉極力降低鋼中的P，來(lái)抑制Ti類(lèi)析出物的析出，在鋼中殘留適當(dāng)?shù)腜含量，在其后對(duì)熱軋鋼板進(jìn)行退火時(shí)，作為適當(dāng)尺寸的Ti類(lèi)析出物，使鋼板中至少50％以上的Ti以Ti類(lèi)析出物粗大析出的話(huà)，可以降低固溶在鋼中的P和C，可以同時(shí)實(shí)現(xiàn)P和C變得無(wú)害和母相的純凈度提高兩方面。認(rèn)識(shí)到與用高溫最終退火使結(jié)晶粒徑變得粗大的現(xiàn)有的低YS鋼材相比，可以得到組織非常微細(xì)的低YS鋼材。
也就是圖5A、5B、圖6A、6B、圖7A和7B表示熱軋退火鋼板、中間退火鋼板和最終退火鋼板的現(xiàn)有退火條件的情況下和使用本發(fā)明的退火條件的情況下的Ti類(lèi)析出物的觀察結(jié)果?，F(xiàn)有的退火條件的情況下的退火鋼材在熱軋退火鋼板中析出的微小的Ti類(lèi)析出物在隨后的冷軋板退火(中間退火和最終退火)中逐漸變大(參照?qǐng)D6A和圖7A)，與此相反，本發(fā)明的Ti類(lèi)析出退火鋼材粗大的析出物逐漸溶解(參照?qǐng)D6B和圖7B)，存在有這樣的差異。此外，在現(xiàn)有退火條件的情況下的熱軋退火鋼材中，在母相中殘留有P和C等的固溶元素，而且由于Ti類(lèi)析出物細(xì)小，抗拉強(qiáng)度(下面稱(chēng)為T(mén)S)高，而且延展性差。因隨后的熱處理造成的中途而廢的微小Ti類(lèi)析出物的析出使鋼硬化。
本發(fā)明①用析出物退火使熱軋鋼板中的Ti類(lèi)析出物(碳化物、磷化物)粗大析出，而且析出密度低，因此②減少了P和C等的固溶元素，使母相的純凈度提高，隨Ti類(lèi)析出物的粗大和密度低，使冷軋的中間退火鋼板的再結(jié)晶溫度降低，③利用冷軋鋼板在低的溫度下的退火，抑制熱軋鋼板中的Ti類(lèi)析出物(磷化物、碳化物)的再固溶(因同樣的機(jī)理，最終退火鋼板的再結(jié)晶溫度也降低)。由于與現(xiàn)有退火鋼材相比固溶的C、P降低，并且析出物粗大而且密度低，所以④冷軋退火鋼板可以實(shí)現(xiàn)低YS、低TS、高延伸率(下面把延展性稱(chēng)為El)、高r值。
下面對(duì)本發(fā)明中的各個(gè)要點(diǎn)進(jìn)行說(shuō)明。首先對(duì)含Ti鐵素體不銹鋼的各元素含量進(jìn)行說(shuō)明。再有，各元素的含量為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)，有時(shí)簡(jiǎn)單表示成％。
(1)C0.01％以下C作為固溶C含有的話(huà)，使鋼硬化(固溶強(qiáng)化)。此外C主要在晶界以Cr類(lèi)的碳化物析出，使二次加工脆性、晶界的耐蝕性降低。特別是超過(guò)0.01％的話(huà)，它的影響變得顯著，所以限定在0.01％以下。再有，從精煉負(fù)荷和控制析出物的觀點(diǎn)考慮，希望其含量超過(guò)0.002％、而小于0.008％。
(2)Si0.5％以下Si在提高耐氧化性、耐蝕性方面是有效的元素，使在大氣環(huán)境下的耐蝕性提高。此外，作為脫氧劑用于去除鋼中的氧?？墒荢i含量高的話(huà)，隨固溶Si的增加鋼硬化(固溶強(qiáng)化)，延展性也降低，所以以0.5％為上限。希望在0.05％以上、0.2％以下。
(3)Mn0.3％以下Mn是改善耐氧化性的有效的元素，含量過(guò)多的話(huà)，鋼的韌性惡化，使焊接部位的耐二次加工性能也惡化，所以限定在0.3％以下。希望在0.15％以上、0.25％以下。
(4)P0.01％以上、0.04％以下P在晶界偏析使鋼脆化。此外，固溶的話(huà)，使鋼顯著硬化，使延展性降低。此外，從焊接部位的耐二次加工脆性和高溫疲勞特性的觀點(diǎn)考慮，希望P含量低?？墒沁^(guò)度減低在考慮到在煉鋼工序中各種原料再循環(huán)利用的情況下，會(huì)導(dǎo)致煉鋼成本增加。此外P含量變少的話(huà)，Ti類(lèi)析出物變小。因熱軋畸變使析出物的穩(wěn)定性降低。析出物是相同體積的情況下，小而致密的析出比粗大的析出，使鋼硬化的能力強(qiáng)，所以控制粗大而且低密度的析出物形態(tài)是重要的。因此為了在熱軋退火鋼板中以比較粗大的析出物存在，殘存適量的P是重要的。
由于P超過(guò)0.04％的話(huà)，耐蝕性和韌性惡化顯著，所以把上限定為0.04％。另一方面，從鋼的精煉負(fù)荷、把精煉粉末和爐渣或廢金屬在煉鋼工序中再循環(huán)使用、控制析出物的觀點(diǎn)考慮，適當(dāng)?shù)姆秶鸀?.01％以上、0.04％以下?？紤]到上述精煉負(fù)荷和再循環(huán)利用的話(huà)，希望是在0.020％以上、0.030％以下。
(5)S0.01％以下S使鋼的耐蝕性降低。但是以Ti4C2S2析出后可以把鋼中固溶的C在高溫以穩(wěn)定析出物的形式固定，所以即使含有一定程度，影響也小。因此考慮煉鋼時(shí)的脫硫處理需要的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)，把它的含量定為0.01％以下。希望在0.002％以上、0.008％以下。
(6)Cr8％以上、30％以下Cr是提高耐蝕性的有效元素?？墒?，為了確保足夠的耐蝕性，含8％以上是必要的。再有，為了確保包括在海岸環(huán)境和焊接部位的高水平的耐蝕性，希望含有鈍化膜變得穩(wěn)定的11％以上。另一方面，Cr是使鋼的加工性能降低的元素，特別是超過(guò)30％的話(huà)，它的影響顯著。此外因與其他元素的復(fù)合作用，由于σ相和x相的析出，使鋼變脆，所以把30％作為上限。希望在15％以上、20％以下。
(7)Al1.0％以下Al在煉鋼中作為脫氧劑是必須的，為了得到它的效果，需要添加0.005％以上。添加得過(guò)多，會(huì)生成氧化物類(lèi)夾雜物。其結(jié)果，由于表面外觀和耐蝕性惡化，所以定為1.0％以下。希望在0.01％以上、0.2％以下。
(8)Ti0.05％以上、0.5％以下、而且8≤Ti/(C+N)≤30[不等式中Ti、C和N表示鋼中的各成分含量(質(zhì)量％)Ti是與固溶的C和N以碳氮化物、與P和S以FeTiP、Ti4C2S2和TiS這樣的Ti類(lèi)磷化物和Ti類(lèi)硫化物固定。Ti添加量對(duì)這樣的Ti類(lèi)析出物的尺寸和析出行為有大的影響，所以在本發(fā)明的材質(zhì)控制中是非常重要的元素。
Ti與鋼中各種固溶元素形成上述那樣的析出物，其結(jié)果，具有改善耐蝕性和提高加工性能的效果。但是，含量小于0.05％的情況下，使C、N、P和S以十分粗大的Ti類(lèi)析出物析出，由于不能變得無(wú)害，所以0.05％以上是必要的。另一方面超過(guò)0.5％的話(huà)，固溶Ti含量增加，由于會(huì)導(dǎo)致鋼的硬化、延展性降低、韌性降低，所以以0.5％為上限。0.10～0.25％合適。此外，由于Ti與C或N形成穩(wěn)定的碳化物或氮化物，所以滿(mǎn)足符合8≤Ti/(C+N)≤30是必要的。優(yōu)選為10≤Ti/(C+N)≤15。
(9)N0.04％以下N適當(dāng)?shù)暮靠蓮?qiáng)化晶界，使韌性提高，但超過(guò)0.04％的話(huà)，形成氮化物在晶界析出，對(duì)耐蝕性的惡劣影響顯著。此外與Ti形成TiN，成為冷軋鋼板特別是光亮產(chǎn)品產(chǎn)生擦傷的原因，所以把上限定為0.04％。這樣N是希望降低的元素，在鐵素體單相鋼的情況下，由于TiN因控制板坯中的柱狀晶生長(zhǎng)能起到有效改善隆起的作用，也考慮精煉負(fù)荷的話(huà)，適合在0.005％以上、0.02％以下。
(10)其他成分采用本發(fā)明制造的不銹鋼的組成以含有上述成分為基礎(chǔ)，除了上述成分以外，含有Fe和不可避免的夾雜物、以及在不損害本發(fā)明的宗旨范圍內(nèi)添加任何成分也可以用本發(fā)明進(jìn)行制造。例如，從改善晶界的觀點(diǎn)考慮，也可以含有0.3％以下的Ni、Cu、Co和0.01％以下的B中任何1種以上的元素。
此外，從改善耐蝕性、改善生產(chǎn)率(改善韌性)、改善焊接性能、改善加工性能等改善特性的觀點(diǎn)考慮，也可以含有Nb0.5％以下、Zr0.5％以下、Ca0.1％以下、Ta0.3％以下、W0.3％以下、V0.3％以下、Sn0.3％以下和Mo2.0％以下中任何1種以上的元素。此外對(duì)于Mg在煉鋼工序中從盛鋼水的容器的耐火材料和爐渣中分離，含有0.003％以下，此含量也不影響本發(fā)明。
(11)Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp和鐵素體結(jié)晶粒度本發(fā)明在上述鋼的成分組成基礎(chǔ)上，規(guī)定鋼板中的Ti類(lèi)的析出物粒徑[(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2]的平均粒徑Dp和鐵素體結(jié)晶粒度。著眼于這些平均粒徑Dp和鐵素體結(jié)晶粒度的原因如下。
本發(fā)明特別在與現(xiàn)有相同的精煉負(fù)荷條件下利用反復(fù)進(jìn)行鋼板的再循環(huán)提高鋼中的P含量到0.01～0.04％(希望為0.02％以上)停止，利用使析出的Ti類(lèi)碳化物和Ti類(lèi)的磷化物的尺寸長(zhǎng)大到規(guī)定的尺寸以上，使其對(duì)鋼沒(méi)有危害，再利用這些Ti類(lèi)析出物的釘扎效果，控制鋼板的晶粒長(zhǎng)大，不僅是延展性、隆起，包括機(jī)械特性的各向異性得到改善。其中，由于Ti類(lèi)碳化物和Ti類(lèi)的磷化物等的析出物沒(méi)有固定的形狀，評(píng)價(jià)它的大小時(shí)，采用鋼板中的Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp。
平均粒徑Dp是把試樣的軋制方向斷面用10％AA液(10％乙酰丙酮-1％氯化四甲銨-甲醇)電解后，采用抽取的復(fù)型，用透射式電子顯微鏡(加速電壓200kV)在2萬(wàn)～20萬(wàn)倍下，觀察視場(chǎng)中的100個(gè)Ti類(lèi)析出物，把100個(gè)析出物的各粒徑的(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2的平均值定義為平均粒徑Dp。Ti類(lèi)析出物完全是球形的情況下，由于長(zhǎng)軸長(zhǎng)度＝短軸長(zhǎng)度，平均粒徑Dp可以簡(jiǎn)單地用它的直徑，實(shí)際大多不是球形，所以Ti類(lèi)析出物的大小指標(biāo)把把它最大長(zhǎng)度的方向作為長(zhǎng)軸，把與此長(zhǎng)軸的中間垂直的方向作為短軸，以100個(gè)析出物的(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2的平均值定義為平均粒徑Dp(μm)。
再有Ti類(lèi)的磷化物和Ti類(lèi)碳化物、其他的Ti類(lèi)析出物的析出溫度和析出速度因形成Ti類(lèi)析出物的元素含量而改變，這些元素的含量越多越傾向于在高溫、短時(shí)間析出。所以考慮了與成分吻合、與析出鼻部溫度一致的母相的再結(jié)晶和Ti類(lèi)析出物的析出的箱式退火是有效的。
(12)熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板的Ti類(lèi)析出物的粒徑[(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2]的平均粒徑Dp0.05μm以上1.0μm以下大家知道鋼板中的Ti類(lèi)析出物一般是對(duì)鋼板的加工性能不利的?？墒窃诒景l(fā)明的熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板中作為平均粒徑Dp使Ti類(lèi)析出物長(zhǎng)大到0.05μm以上1.0μm以下的范圍后，反而變得無(wú)害，而且實(shí)現(xiàn)使母相純凈度提高，可以實(shí)現(xiàn)鋼板的高的加工性能。此外，在熱軋退火鋼板的階段實(shí)現(xiàn)0.05μm以上1.0μm以下的范圍的平均粒徑Dp的鋼板再進(jìn)行冷軋的情況下，由于再結(jié)晶溫度降低，并且熱軋鋼板中固溶的C和P含量減少，所以對(duì)提高r值有效的平行于板面的{111}織構(gòu)組織明顯發(fā)達(dá)。因此Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp是本發(fā)明的最重要的要點(diǎn)之一。
因再結(jié)晶溫度降低，而使中間退火溫度或最終退火溫度降低。其結(jié)果由于最終冷軋鋼板中的固溶C和P含量減少，可以實(shí)現(xiàn)鋼質(zhì)變軟、延展性增加、YS降低。但是，在Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp小于0.05μm的微細(xì)析出的情況下，因冷軋的畸變?cè)斐蒚i類(lèi)析出物的熱穩(wěn)定性降低，所以在冷軋退火鋼板中Ti類(lèi)析出物再溶解，固溶的P、C增加，再加上因細(xì)小的Ti類(lèi)析出物造成的析出效果，使鋼硬化，而且由于微小的析出物抑制鋼板的{111}織構(gòu)組織發(fā)展，使材質(zhì)降低。所以把Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp的下限定為0.05μm。再有，Ti類(lèi)析出物在此范圍內(nèi)大的是有效的，使平均粒徑Dp超過(guò)1.0μm的話(huà)，能有效起到改善延展性的作用，但r值急劇降低。認(rèn)為這是由于在粗大的析出物周?chē)蚶滠埿纬僧惓＜庸そM織，容易形成對(duì)r值不利的{110}再結(jié)晶取向。根據(jù)這樣的原因，把熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板中的Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp定為0.05μm以上1.0μm以下。希望在0.2μm以上0.6μm以下。更希望在0.3μm以上0.5μm以下。
(13)熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板的結(jié)晶粒度6.0以上熱軋退火鋼板的結(jié)晶粒度會(huì)影響到冷軋退火鋼板的隆起和r值。由于結(jié)晶粒徑越小，在晶界生成的再結(jié)晶核心的位置越多，能提高最終冷軋鋼板的{111}的積聚度，所以有利于r值。在熱軋鋼板結(jié)晶粒徑和冷軋鋼板的r值之間存在這樣的良好的相關(guān)關(guān)系，隨熱軋退火鋼板晶粒尺寸增加，r值提高，但是結(jié)晶粒度超過(guò)6.0的話(huà)，隆起、機(jī)械性能的各向異性增加，而且晶粒尺寸增加的話(huà)r值降低。根據(jù)此原因，把熱軋退火鋼板的鐵素體結(jié)晶粒度的下限定為6.0。再有包括中間退火的3次退火、2次冷軋的中間退火鋼板的情況，由于與熱軋鋼板相比中間退火鋼板由于再結(jié)晶溫度降低，所以希望使結(jié)晶粒徑在6.5以上。其中在本發(fā)明中所說(shuō)的結(jié)晶粒度全是用JIS G0552(鋼的鐵素體結(jié)晶粒度試驗(yàn)方法)規(guī)定的切斷法測(cè)定的，對(duì)軋制方向(L方向)斷面上放大倍數(shù)為100倍的觀測(cè)面觀測(cè)5個(gè)視場(chǎng)，取平均值求出。
鋼板即使是經(jīng)過(guò)冷軋和最終退火制造的，最終退火鋼板的鐵素體結(jié)晶粒度需要在6.0以上。最終退火鋼板的鐵素體結(jié)晶粒徑(最終退火后的鐵素體結(jié)晶粒徑)對(duì)成形加工后的表面粗糙程度有影響。通過(guò)使晶粒尺寸增加可以提高延展性和r值，但是結(jié)晶粒度號(hào)小于6.0的話(huà)，隨結(jié)晶粒徑的增加，在加工后的產(chǎn)品表面形成被稱(chēng)為橘皮狀缺陷的粗糙表面，不僅損傷外觀，還會(huì)因粗糙表面導(dǎo)致耐蝕性惡化、成形性降低。所以要求最終退火鋼板的結(jié)晶粒度在6.0以上，希望在6.5以上。
(14)熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板中的Ti和P的析出比例使熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板中全部Ti含量的50％以上以Ti類(lèi)析出物析出，可以使鋼中的大部分P和C以Ti類(lèi)析出物析出。因此可以大幅度降低鋼中固溶的P和固溶的C。在小于全部Ti含量的50％以Ti類(lèi)析出物析出的情況下，不僅鋼中固溶的P和固溶的C減低得不充分，而且多為微小的析出物，得不到提高加工性能的效果。
更希望使熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板中全部Ti含量的70％以上以Ti類(lèi)析出物析出。此外，更希望在上述Ti的析出量的基礎(chǔ)上，P類(lèi)析出物的析出量為全部P含量的50％以上。
再有熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板中全部Ti含量的的析出物比例是以鋼中全部Ti含量(質(zhì)量％)去除鋼中析出的Ti分析量(質(zhì)量％)再乘以100來(lái)計(jì)算?！叭縏i含量(質(zhì)量％)”按(JIS G 12581999鐵和鋼—電感耦合等離子發(fā)光光譜分析方法)進(jìn)行測(cè)定。也就是把試樣用(鹽酸+硝酸)溶解。把殘?jiān)^(guò)濾取出，然后堿溶解(碳酸鈉+硼酸鈉)后，把它溶解在鹽酸中，與前面的酸溶液合在一起，用一定量的純水稀釋。用ICP發(fā)光分析裝置對(duì)此溶液中的Ti含量(TiA)進(jìn)行定量分析。
全部Ti含量(質(zhì)量％)＝TiA/試樣重量×100“析出的Ti含量(質(zhì)量％)”是使用乙酰丙酮類(lèi)電解液(一般稱(chēng)為/AA溶液)進(jìn)行定電流電解(電流密度≤20mA/cm2)。把此電解溶液中的電解殘?jiān)^(guò)濾取出，然后堿溶解(過(guò)氧化鈉+偏硼酸鋰)后，把它溶解在酸中，用一定量的純水稀釋。用ICP發(fā)光分析裝置對(duì)此溶液中的Ti含量(TiB)進(jìn)行定量分析。
析出的Ti含量(質(zhì)量％)＝TiB/試樣重量×100此外熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板中全部P含量的Ti析出物比例是以鋼中全部P含量(質(zhì)量％)去除鋼中析出的P分析量(質(zhì)量％)再乘以100來(lái)計(jì)算?！叭縋含量(質(zhì)量％)”按(JIS G 12141998鐵和鋼—磷的定量方法)進(jìn)行定量測(cè)定。也就是把試樣用酸(硝酸+鹽酸+高氯酸)溶解，經(jīng)高氯酸白煙處理使磷變成正磷酸后，與鉬酸形成絡(luò)合物，用鉬磷酸藍(lán)絡(luò)合物(鉬藍(lán))吸收光譜法對(duì)此溶液中的P含量(PA)進(jìn)行定量。
全部P含量(質(zhì)量％)＝PA/試樣重量×100另一方面“析出P含量(質(zhì)量％)”是使用乙酰丙酮類(lèi)電解液(一般稱(chēng)為/AA溶液)進(jìn)行定電流電解(電流密度≤20mA/cm2)。把此電解溶液中的電解殘?jiān)^(guò)濾取出，然后進(jìn)行酸溶解(硝酸+鹽酸+高氯酸)，經(jīng)高氯酸白煙處理使磷變成正磷酸后，與鉬酸形成絡(luò)合物，用鉬磷酸藍(lán)絡(luò)合物(鉬藍(lán))吸收光譜法對(duì)此溶液中的P含量(PB)進(jìn)行定量。
析出的P含量(質(zhì)量％)＝PB/試樣重量×100(15)低屈服強(qiáng)度的含Ti鐵素體不銹鋼板的制造方法然后對(duì)制造本發(fā)明的低屈服強(qiáng)度的含Ti鐵素體不銹鋼板理想的方法進(jìn)行說(shuō)明。
本發(fā)明作為對(duì)象的不銹鋼板的制造工序是煉鋼工序、用鋼水進(jìn)行連續(xù)鑄造制造板坯的工序、板坯加熱工序、熱軋工序、熱軋鋼板的退火工序?；蜻€有經(jīng)過(guò)冷軋工序、最終退火工序的一系列工序制造冷軋退火鋼板。本發(fā)明主要是對(duì)熱軋后的熱軋鋼板的退火工序和冷軋后的最終退火工序規(guī)定其條件的發(fā)明。
首先本發(fā)明是在熱軋后進(jìn)行再結(jié)晶退火，使Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp在規(guī)定的范圍。這里所說(shuō)的Ti類(lèi)析出物具體是磷化物(FeTiP)和碳化物(TiC、TiS、Ti4C2S2)等的總稱(chēng)。大多數(shù)情況下，在650℃～850℃附近具有析出鼻部溫度T的FeTiP和TiC占大部分。
(16)熱軋鋼板退火在本發(fā)明中重要的是熱軋鋼板中的Ti類(lèi)析出物要大到規(guī)定的尺寸。作為方法可以例舉的有規(guī)定熱軋、卷取溫度，或進(jìn)行比連續(xù)退火時(shí)間長(zhǎng)的箱式退火(BOX爐)。無(wú)論如何，重要的是使熱軋鋼板中固溶的C和P成為T(mén)i類(lèi)析出物，使平均粒徑Dp粗大到0.05μm以上1.0μm以下的范圍，而變得沒(méi)有危害。這樣來(lái)提高鋼的加工性能。由于最適合的溫度在FeTiP和TiC的析出頭部附近，不用說(shuō)受到鋼中Ti、P、C、S和N以及熱軋卷取條件的控制。但是最能促進(jìn)這些析出的650℃～850℃是退火溫度或均熱保溫溫度的最佳范圍。確定箱式退火的保溫時(shí)間、熱軋條件、在卷取或冷卻工序中的保溫時(shí)間或冷卻速度，使Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp在上述范圍。此外要使鋼板中的全部Ti含量的50％以上以Ti類(lèi)析出物析出。希望保溫時(shí)間考慮到實(shí)際操作的話(huà)，在1～100小時(shí)。更希望在1～10小時(shí)。
在本發(fā)明的不銹鋼鋼板的制造中，熱軋退火鋼板中的析出物形態(tài)影響鋼的特性，利用使Ti類(lèi)析出物粗大到規(guī)定尺寸以上析出，實(shí)現(xiàn)提高熱軋退火鋼板的母相的純凈度，使冷軋后的再結(jié)晶溫度降低。此外由于減少熱軋退火鋼板中固溶的C和P，使有利于提高r值的{111}積聚的織構(gòu)組織明顯發(fā)達(dá)，所以最終冷軋鋼板的r值也提高。通過(guò)后面介紹的使冷軋退火溫度降低，可以抑制作為T(mén)i類(lèi)析出物析出的C和P的重新固溶，結(jié)果可以實(shí)現(xiàn)使最終冷軋退火鋼板屈服強(qiáng)度降低、鋼質(zhì)變軟、延展性增加。
必須使熱軋板退火溫度在(Ti類(lèi)析出物的析出頭部±50℃)的范圍。不然的話(huà)，不能使Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp在規(guī)定的尺寸析出。此外，不能使鋼板中的Ti的50％以上以Ti析出物析出。為此，由Ti的析出行為作成TTP曲線(xiàn)，找出析出鼻部溫度T。具體制作TTP曲線(xiàn)的方法和求出析出鼻部溫度T的方法如上述圖4中的說(shuō)明。也就是，對(duì)于一個(gè)個(gè)成分的鋼，測(cè)定在各種退火溫度(500℃～1000℃、間隔25℃)和退火時(shí)間(1分鐘、10分鐘、1小時(shí)、100小時(shí))的Ti析出量，找出Ti析出量為鋼板中全部Ti含量的50％的析出曲線(xiàn)。然后把相當(dāng)于圖4頭部N的溫度作為T(mén)i類(lèi)析出物(碳化物、磷化物等)的析出鼻部溫度T(℃)。
熱軋鋼板退火的目的中由于也包括熱軋鋼板鐵素體組織的再結(jié)晶，所以要使退火溫度和退火時(shí)間為(Ti的析出鼻部溫度±5℃)，以便能在短時(shí)間內(nèi)使Ti類(lèi)析出物為規(guī)定的尺寸和規(guī)定的析出量(析出鋼中全部Ti含量的50％以上)。退火溫度過(guò)高的話(huà)，發(fā)生再結(jié)晶，但是Ti類(lèi)析出物微小、量少，在母相中殘存大量的固溶C和固溶P。此外退火溫度過(guò)低的話(huà)，難以發(fā)生再結(jié)晶，同時(shí)Ti類(lèi)析出物的量變少。要確定退火溫度，根據(jù)事前的研究從析出的Ti量估計(jì)Ti類(lèi)析出物的析出頭部是有效的。
(17)最終退火冷軋鋼板在小于(Ti類(lèi)析出物的析出頭部+100℃)的溫度下進(jìn)行再結(jié)晶退火(最終退火)，使鐵素體結(jié)晶粒度在6.0以上。
最終退火溫度越高{111}晶粒越選擇性長(zhǎng)大，可以達(dá)到高的r值。最終退火溫度為低溫時(shí)，殘存未再結(jié)晶組織的情況下，對(duì)加工性能不利。為了實(shí)現(xiàn)增加r值，進(jìn)行高溫最終退火是有效的，但是相反的一面晶粒變大，加工后形成粗糙表面，帶來(lái)成形極限降低和耐蝕性惡化。因此，最終退火溫度在可以確保結(jié)晶粒度在6.0以上，最好在6.5以上的范圍內(nèi)，越高越好。此外本發(fā)明的特征主要在于使P以FeTiP、使C以其他的磷化物、碳化物粗大析出，而變得沒(méi)有危害?？墒?，這些Ti類(lèi)析出物在850℃以上進(jìn)行溶解。例如即使是快速加熱、短時(shí)間保溫的連續(xù)退火，在超過(guò)900℃的熱處理中，由于這些析出物發(fā)生溶解，所以把合適的溫度上限定為900℃。此外，最終退火溫度的下限是從再結(jié)晶溫度開(kāi)始，希望是在結(jié)晶粒度為6.0～7.5范圍的溫度。更希望是結(jié)晶粒度在6.5～7.0范圍的溫度。
冷軋鋼板的結(jié)晶粒度會(huì)影響到隆起、r值、YS、加工性能。通過(guò)高溫退火結(jié)晶粒徑變大，由于結(jié)晶粒徑的作用使YS降低(Holl-pitch準(zhǔn)則)，提高延展性。但是結(jié)晶粒度號(hào)小于6.0的話(huà)，不僅明顯產(chǎn)生粗糙表面，機(jī)械性質(zhì)的各向異性增加，而且外觀被損傷。除此之外，由于表面粗糙導(dǎo)致耐蝕性惡化，加工性能降低。此外冷軋鋼板退火溫度比Ti的析出鼻部溫度T高100℃以上的話(huà)，Ti類(lèi)析出物再溶解，YS提高。
在使Ti類(lèi)析出物粗大到規(guī)定尺寸以上的熱軋退火鋼板的情況下，最終退火后仍以粗大的析出物殘留下來(lái)，得到微細(xì)晶粒的低屈服強(qiáng)度的冷軋退火鋼板。
把表1所示成分組成的鋼坯進(jìn)行板坯加熱后熱軋，得到厚度4mm的熱軋鋼板。對(duì)這些一個(gè)個(gè)的熱軋鋼板在各種退火溫度(500℃～1000℃，間隔25℃)和退火時(shí)間(1分鐘、10分鐘、1小時(shí)、100小時(shí))條件下測(cè)定Ti的析出量，求出Ti的析出量為鋼板中的Ti含量的50％以上的范圍，作成如圖4所示的Ti類(lèi)析出物的TTP曲線(xiàn)(析出開(kāi)始曲線(xiàn))。然后確定了析出鼻部溫度T(770℃)。隨后把熱軋鋼板在800℃(析出鼻部溫度T±50℃)進(jìn)行再結(jié)晶退火，改變Ti類(lèi)析出物尺寸，得到使它的平均粒徑Dp為0.03μm和0.28μm的熱軋退火鋼板。此后，以80％的總壓下率制作厚度0.8mm的冷軋鋼板，再進(jìn)行各種時(shí)間的冷軋退火，制成結(jié)晶粒度不同的冷軋退火鋼板，對(duì)熱軋退火鋼板中的結(jié)晶粒度和冷軋退火鋼板的屈服強(qiáng)度進(jìn)行比較。其結(jié)果示于表2。
再有屈服強(qiáng)度按JIS Z 2241標(biāo)準(zhǔn)測(cè)定。
試樣No.A～E為使熱軋鋼板中的Ti類(lèi)析出物平均粒徑為0.28μm的試樣，試樣No.F～J為使熱軋鋼板中的Ti類(lèi)析出物平均粒徑為0.03μm的試樣。圖3表示了熱軋退火鋼板中的鐵素體結(jié)晶粒度號(hào)和冷軋退火鋼板的屈服強(qiáng)度的關(guān)系。從表2或圖3可以看出，即使是相同成分的鋼，在使冷軋鋼板的結(jié)晶粒徑一致的情況下，在熱軋退火鋼板中使Ti類(lèi)析出物平均粒徑Dp大的試樣，能得到低屈服強(qiáng)度。
搞清了使在熱軋退火鋼板的Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp在0.05μm、1.0μm以下時(shí)可以得到理想的低屈服強(qiáng)度。此外還搞清了對(duì)冷軋鋼板的結(jié)晶粒度在6.0以上、理想是在6.5以上、冷軋板退火溫度在(Ti類(lèi)析出物的析出頭部+100℃)以下的冷軋鋼板進(jìn)行深沖時(shí)，不產(chǎn)生粗糙表面，而且冷軋鋼板中的Ti類(lèi)析出物不發(fā)生再溶解。最終退火的溫度下限希望是滿(mǎn)足上述結(jié)晶粒度，不殘存未再結(jié)晶晶粒的溫度。此外，從使Ti類(lèi)碳化物、Ti類(lèi)磷化物成為非常粗大的析出物析出的觀點(diǎn)看，還希望冷軋板退火溫度在(Ti類(lèi)析出物的析出頭部+50℃)以下。
在本發(fā)明中的結(jié)晶粒度全是用JIS G0552規(guī)定的切斷法測(cè)定的，對(duì)軋制方向(L方向)斷面上放大倍數(shù)為100倍的觀測(cè)面觀測(cè)5個(gè)視場(chǎng)，取平均值求出。
在本發(fā)明中對(duì)于除了熱軋后的熱軋板退火工序、冷軋后的最終退火工序以外，對(duì)它的條件沒(méi)有特別的限定，對(duì)于各工序希望采用下述的條件。
(18)板坯加熱板坯加熱溫度過(guò)低的話(huà)，會(huì)成為產(chǎn)生粗糙表面的原因，并且在粗軋時(shí)在規(guī)定條件下進(jìn)行熱軋變得困難，反之，面板坯加熱溫度過(guò)高的話(huà)，熱軋鋼板的組織變得粗大，在板厚方向織構(gòu)組織變得不均勻。此外Ti4C2S2發(fā)生再溶解，C和S固溶到鋼中。因此板坯加熱溫度定為950～1150℃的范圍。希望為1000～1100℃。
(19)熱軋的粗軋熱軋的粗軋(下面簡(jiǎn)單稱(chēng)為粗軋)在軋制溫度850℃～1100℃、以40％/道次的壓下率進(jìn)行至少1道次。在粗軋的軋制溫度小于850℃的情況下，除了難以進(jìn)行再結(jié)晶，最終退火鋼板的加工性能惡化，面內(nèi)的各向異性變大以外，軋輥的負(fù)荷增加，軋輥的壽命縮短。反之，超過(guò)1100℃的話(huà)，形成鐵素體晶粒在軋制方向延伸的組織，各向異性變大。因此，粗軋的軋制溫度定為850℃～1100℃。希望的溫度范圍是850℃～1000℃。
此外，在粗軋的壓下率小于40％/道次的情況下，由于在板厚的中心部位殘存大量帶狀的未再結(jié)晶部分，在冷軋鋼板上產(chǎn)生隆起，加工性能惡化。但是，粗軋的每道次壓下率超過(guò)60％的話(huà)，由于擔(dān)心軋制時(shí)引起粘附，產(chǎn)生咬入不良，所以特別希望壓下率為40～60％/道次的范圍。再有，鋼的高溫強(qiáng)度低的材料在粗軋時(shí)在鋼板表面產(chǎn)生強(qiáng)的剪切畸變，在板厚中心部位殘留未再結(jié)晶組織，同時(shí)粗軋時(shí)產(chǎn)生粘附，所以在這種情況下，根據(jù)需要也可以進(jìn)行潤(rùn)滑，使摩擦系數(shù)在0.3以下。通過(guò)進(jìn)行至少1道次的滿(mǎn)足上述軋制溫度和壓下率條件的粗軋，可以改善深沖性能。此1道次用哪道次的粗軋進(jìn)行都可以，但考慮軋機(jī)的能力，更希望在最終道次進(jìn)行。
(20)熱軋的精軋?jiān)诮永m(xù)粗軋的熱軋的精軋(下面簡(jiǎn)單稱(chēng)為精軋)中，希望在軋制溫度650～900℃至少進(jìn)行1道次壓下率20～40％/道次軋制。在軋制溫度小于650℃的情況下，變形抗力大，難以確保20％/道次以上的壓下率，并且軋輥負(fù)荷變大。反之，精軋溫度超過(guò)900℃的話(huà)，軋制畸變的積累變小，改善下工序以后的加工性能的效果變小。因此精軋溫度為650～900℃，希望為700～800℃。
此外精軋時(shí)在軋制溫度650～900℃時(shí)的壓下率小于20％的話(huà)，殘存有大量的造成r值降低和產(chǎn)生隆起的{100}//ND、{100}//ND族。其中{100}//ND是指晶體的<100>方向的向量與垂直軋制面方向的向量(ND方向)平行。此外{100}//ND族是指各晶體的<100>方向的向量與垂直軋制面方向的向量(ND方向)所成的角度在30度以?xún)?nèi)的相鄰晶粒的集合。另一方面，壓下率超過(guò)40％的話(huà)，引起咬入不良和形狀不良，導(dǎo)致鋼的表面性狀?lèi)夯?。因而，在精軋時(shí)設(shè)定壓下率20～40％的軋制在至少1道次以上。希望的范圍是25～35％。至少進(jìn)行1道次滿(mǎn)足上述軋制溫度和壓下率條件的精軋的話(huà)，可以改善深沖性能。此1道次在哪道次進(jìn)行都可以，從軋機(jī)的能力考慮希望在最終道次進(jìn)行。
(21)冷軋如上所述把進(jìn)行了熱軋板退火的退火鋼板進(jìn)行冷軋后，再進(jìn)行再結(jié)晶退火。冷軋條件沒(méi)有特別的限定，按一般方法進(jìn)行就可以。
根據(jù)需要，可以在600～900℃的中間退火前后，進(jìn)行2次以上冷軋。這種情況下，希望使總壓下率在75％以上，或使以(1次冷軋的壓下率)/(最終冷軋的壓下率)表示的壓下比在0.7～1.3的情況下進(jìn)行。希望使最終冷軋前的鐵素體結(jié)晶粒度在6.0以上，更希望在6.5以上，最好在7.0以上。中間退火溫度小于600℃的情況下，再結(jié)晶不充分，r值降低并因未再結(jié)晶帶狀組織造成產(chǎn)生隆起明顯。反之，中間退火溫度超過(guò)900℃的話(huà)，中間退火組織粗大，并且Ti類(lèi)的碳化物和Ti類(lèi)的磷化物再固溶，不僅不能確保使Ti類(lèi)析出物為規(guī)定的尺寸，而且鋼中固溶的C和P增加，防礙形成適合于深沖性能的織構(gòu)組織。再有，增加總壓下率有利于最終退火鋼板的{111}織構(gòu)組織發(fā)達(dá)，提高r值是有效的。
在本發(fā)明的冷軋中希望采用串列式軋機(jī)，使冷軋的輥徑用φ300mm以上的工作輥進(jìn)行1個(gè)方向軋制。為了減少軋材的剪切變形，提高(222)/(200)，來(lái)提高r值，希望考慮輥徑和軋制方向的影響。一般不銹鋼的最終冷軋為了得到光澤的表面，輥徑例如使用φ200mm以下的小工作輥進(jìn)行，而由于在本發(fā)明中主要目的是提高r值，希望在最終冷軋中使用φ300mm以上的大直徑的工作輥。
也就是，與輥徑φ100～200mm的可逆軋制相比，采用具有φ300mm以上輥徑的1個(gè)方向軋制的串列式軋制的話(huà)，減少表面的剪切變形和提高r值是有效的。利用大徑的輥使軋制的工作輥單方向軋制(串列式軋制)會(huì)增加(222)。為了穩(wěn)定地得到更高的r值，有必要使單位板寬承受的軋制壓力(軋制負(fù)荷/板寬)增加，在板厚方向給予均勻的畸變，因此對(duì)降低熱軋溫度、高合金化、增加熱軋速度任意的組合是有效的。
如前所述，本發(fā)明特別是對(duì)由于煉鋼原料的循環(huán)再利用而容易混入的P在0.01％以上、0.04％以下范圍殘存在鋼中，使它們以Ti類(lèi)析出物析出到規(guī)定尺寸，可以實(shí)現(xiàn)使析出物變得無(wú)害，因適當(dāng)?shù)奈龀鑫锏尼斣Ч斐梢种凭ЯｉL(zhǎng)大、使母相得到高的純凈度。其結(jié)果，與單純用精煉得到高的純凈度、使析出物微小或抑制它的析出的鋼相比，因晶粒細(xì)化使YS降低。采用本發(fā)明的話(huà)，可以制造使延展性、隆起、機(jī)械性能的各向異性一起得到改善的低屈服強(qiáng)度的鐵素體不銹鋼。
在使用以上說(shuō)明的本發(fā)明的鋼板，通過(guò)焊接制成鋼管的情況下，沒(méi)有特別的限定，可以使用MIG(Metal Inert Gas)、MAG(Metal ActiveGas)、TIG(Tungten Inert Gas)等一般的電弧焊接方法和點(diǎn)焊、縫焊等電阻焊接方法、滾對(duì)焊接方法等的高頻電阻焊接、高頻感應(yīng)焊接。
下面用實(shí)施例對(duì)適于本發(fā)明的實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。
實(shí)施例1(表3～4)把表3所示的含P等成分(其余實(shí)際為Fe)的鋼的板坯1～4在下述條件(板坯加熱溫度1100℃、粗軋溫度990℃、粗軋的壓下率35％、精軋溫度752℃、精軋的壓下率30％)進(jìn)行熱軋，然后在下述條件(箱式退火溫度780℃、箱式退火保溫時(shí)間10小時(shí)、中間退火溫度850℃、總壓下率85％、壓下比1.0、在最終退火溫度900℃)下對(duì)熱軋鋼板進(jìn)行退火，制造了熱軋鋼板。此外，在鋼3逐漸軋制成板厚5mm、2.3mm、0.8mm的工序中，進(jìn)行夾有中間退火的3次退火、和基于2次冷軋法的冷軋、精軋。再有對(duì)于表3中的鋼的板坯1～4如在上述圖4中說(shuō)明的那樣，Ti析出物的析出鼻部溫度T(℃)是測(cè)定了在各種退火溫度(500℃～1000℃，間隔25℃)和退火時(shí)間(1分鐘、10分鐘、1小時(shí)、100小時(shí))條件下的Ti的析出量，求出Ti的析出量為鋼板中的Ti總含量的50％以上的范圍的析出曲線(xiàn)。然后把相當(dāng)于圖4頭部部位N的溫度作為T(mén)i析出物(碳化物、磷化物等)的析出鼻部溫度T(℃)。得到的析出鼻部溫度T(℃)示于表3。
對(duì)熱軋鋼板和冷軋鋼板的特性進(jìn)行了研究。表4表示這些結(jié)果。
按JIS G 0552規(guī)定的切斷法求出在熱軋鋼板和精軋退火鋼板的軋制方向(L方向)斷面的鐵素體晶粒的結(jié)晶粒度號(hào)。此外使用JIS13號(hào)B試樣，測(cè)定熱軋鋼板和冷軋鋼板的YS、TS、El，并預(yù)先給予15％的單向拉伸應(yīng)變，按3點(diǎn)法求出各方向的r值(rL、rD、rC)，用下式計(jì)算出平均r值和Δr，求出n數(shù)3點(diǎn)的平均值。
平均r＝(rL+2rD+rC)/4Δr＝(rL-2rD+rC)/2(其中rL、rD和rC分別表示在軋制方向、與軋制方向成45°方向、與軋制方向成90°方向的r值。)此外，表示耐表面粗糙的鋼板表面的起伏高度是使用從鋼板的軋制方向切取JIS5號(hào)試樣，用800#濕研磨后，施加25％的拉伸畸變，對(duì)在表面上形成的粗糙表面用觸針?lè)ㄔ诖怪崩旆较虻姆较蛏蠝y(cè)定1cm長(zhǎng)度的表面粗糙度的值(Ry)來(lái)評(píng)價(jià)。此外，測(cè)定是從試樣長(zhǎng)度方向的中央在±10mm范圍內(nèi)在長(zhǎng)度方向間隔5mm測(cè)定5個(gè)點(diǎn)，求出最大10點(diǎn)的平均粗糙度。
耐隆起性的評(píng)價(jià)是把在軋制方向切取的JIS5號(hào)試樣兩面用600#水砂紙研磨后，進(jìn)行25％的拉伸，然后用光潔度測(cè)量?jī)x測(cè)定各試樣的拉伸方向和垂直方向的試樣中央部位，把測(cè)定的起伏高度用下述的從A到E的5級(jí)進(jìn)行評(píng)價(jià)。A級(jí)為15μm以下、B級(jí)為30μm以下、C級(jí)為45μm以下、D級(jí)為60μm以下、E級(jí)為大于60μm。
由于隆起為C、D、E級(jí)的話(huà)，即使提高r值和延展性，也會(huì)因隆起的凹凸使成形極限降低，所以把A和B級(jí)定為合格。此外把精煉需要的負(fù)荷換算成精煉所需要的時(shí)間進(jìn)行評(píng)價(jià)。以把沒(méi)有廢金屬、粉末、爐渣再循環(huán)利用的鋼水P含量降到0.015％需要的精煉時(shí)間為基準(zhǔn)，把需要基準(zhǔn)時(shí)間的150％以上的精煉時(shí)間情況評(píng)價(jià)為不合格C級(jí)，把需要超過(guò)70％～小于150％的精煉時(shí)間評(píng)價(jià)為合格B級(jí)、把可以降低到70％以下時(shí)間的情況評(píng)價(jià)為合格A級(jí)。在精煉時(shí)產(chǎn)生粉末、爐渣再循環(huán)利用的情況下，由于混入鋼水中的P量增加，精煉負(fù)荷變大。
熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板中的全部Ti含量的Ti類(lèi)析出物析出的比例用鋼中的全部Ti含量(質(zhì)量％)去除鋼中析出的Ti分析量(質(zhì)量％)的值再乘以100計(jì)算?！叭縏i含量(質(zhì)量％)”按(JIS G12581999鐵和鋼—電感耦合等離子發(fā)光光譜分析方法)進(jìn)行測(cè)定。也就是，把試樣用(鹽酸+硝酸)溶解。把殘?jiān)^(guò)濾取出，然后堿溶解(碳酸鈉+硼酸鈉)后把它溶解在鹽酸中，與前面的酸溶液合在一起，用一定量的純水稀釋。用ICP發(fā)光分析裝置對(duì)此溶液中的Ti含量(TiA)進(jìn)行定量分析。
全部Ti含量(質(zhì)量％)＝TiA/試樣重量×100“析出的Ti含量(質(zhì)量％)”是使用乙酰丙酮類(lèi)電解液(一般稱(chēng)為/AA溶液)對(duì)試樣進(jìn)行定電流電解(電流密度≤20mA/cm2)。把此電解溶液中的電解殘?jiān)^(guò)濾取出，然后堿溶解(過(guò)氧化鈉+偏硼酸鋰)后把它溶解在酸中，用一定量的純水稀釋。用ICP發(fā)光分析裝置對(duì)此溶液中的Ti含量(TiB)進(jìn)行定量分析。
析出的Ti含量(質(zhì)量％)＝TiB/試樣重量×100此外，熱軋退火鋼板和冷軋退火鋼板中全部P含量的Ti析出物比例是用鋼中全部P含量(質(zhì)量％)去除鋼中析出的P分析量(質(zhì)量％)再乘以100來(lái)計(jì)算?！叭縋含量(質(zhì)量％)”按(JIS G 12141998鐵和鋼—磷的定量方法)進(jìn)行定量測(cè)定。也就是，把試樣用酸(硝酸+鹽酸+高氯酸)溶解，經(jīng)高氯酸白煙處理使磷變成正磷酸后，與鉬酸形成絡(luò)合物，用鉬磷酸藍(lán)絡(luò)合物(鉬藍(lán))吸收光譜法對(duì)此溶液中的P含量(PA)進(jìn)行定量。
全部P含量(質(zhì)量％)＝PA/試樣重量×100另一方面，“析出P含量(質(zhì)量％)”是使用乙酰丙酮類(lèi)電解液(一般稱(chēng)為/AA溶液)對(duì)試樣進(jìn)行定電流電解(電流密度≤20mA/cm2)。把此電解溶液中的電解殘?jiān)^(guò)濾取出，然后進(jìn)行酸溶解(硝酸+鹽酸+高氯酸)，經(jīng)高氯酸白煙處理使磷變成正磷酸后，與鉬酸形成絡(luò)合物，用鉬磷酸藍(lán)絡(luò)合物(鉬藍(lán))吸收光譜法對(duì)此溶液中的P含量(PB)進(jìn)行定量。
析出的P含量(質(zhì)量％)＝PB/試樣重量×100表4表示它們的結(jié)果。再有，在圖1中表示對(duì)于No.5～10的Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp和平均r值和延展性El的關(guān)系。圖2表示對(duì)于No.15～19的Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp和Δr值、表面粗糙的關(guān)系。從圖1可以看出，析出物的平均粒徑Dp和平均r值的關(guān)系中具有在Dp為0.03μm左右有最大值的關(guān)系，在熱軋鋼板上要得到1.1以上的平均r值，控制Dp在從0.05μm到1.0μm范圍是有效的。圖2是表示冷軋鋼板的結(jié)晶粒度號(hào)對(duì)冷軋鋼板的表面粗糙和Δr的影響的示例。可以看出冷軋鋼板的結(jié)晶粒度號(hào)在6.0以下的話(huà)，表面明顯粗糙，而且r值的各向異性(Δr)變大。
下面對(duì)表4的結(jié)果進(jìn)行說(shuō)明。
No.1表示精煉時(shí)間短的對(duì)比例。是P含量為0.046％以及不能用精煉充分降低P，延展性低El、平均r值低、YS、TS高的對(duì)比例。
No.2、3是使P降低到0.04％以下的示例。是由于P降低，延展性El高、平均r值高、YS、TS低的發(fā)明示例。
No.4表示把P降低到0.008％的示例。是鋼的特性提高，精煉時(shí)間長(zhǎng)的示例。
No.5是Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp為微細(xì)到0.03μm，YS高、平均r值低、加工性能差的對(duì)比例。
No.6～9是表示使Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp粗大到從0.07到0.88μm的示例。此外，是使熱軋鋼板的結(jié)晶粒度統(tǒng)一為6.1的示例，與No.5進(jìn)行對(duì)比，表示在此范圍Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp越大越能改善加工性能(YS低，延伸率高)的發(fā)明示例。
No.10是表示Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp，超過(guò)本發(fā)明的上限值1.0μm而為1.15μm的情況下，平均r值降低的對(duì)比示例。
No.11和12是對(duì)于鋼2熱軋鋼板的結(jié)晶粒度小于6.0，延展性El和平均r值低、Δr大、隆起級(jí)為D、C級(jí)的對(duì)比示例。
No.13和14為對(duì)于鋼2使熱軋鋼板的結(jié)晶粒度細(xì)化到6.5、7.1條件下，主要是平均r值提高，Δr變小、加工性能改善的發(fā)明示例。
No.15和16為表示冷軋鋼板的結(jié)晶粒度為粗大的4.5、5.6、Δr大、隆起級(jí)為D、C級(jí)、有損于加工性能的對(duì)比示例。
No.17、18和19為控制Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp、熱軋鋼板的結(jié)晶粒度、冷軋鋼板的結(jié)晶粒度，平均r高、實(shí)現(xiàn)高的加工性能的發(fā)明示例。
實(shí)施例2(表5～6)把使具有表5所示10種成分(從鋼5到鋼14)P含量改變的鋼的板坯加熱后熱軋，得到厚度4mm的熱軋鋼板。此外，Ti析出物的析出鼻部溫度T(℃)和Ti、P的析出量的比例按與實(shí)施例1一樣求出。然后以與表6所示的析出鼻部溫度T的溫度差對(duì)熱軋鋼板進(jìn)行再結(jié)晶退火，析出表6所示的平均粒徑Dp的Ti類(lèi)析出物。此后進(jìn)行總壓下率80％的冷軋，得到厚度0.8mm的冷軋鋼板，以與表6所示的析出鼻部溫度T的溫度差對(duì)它進(jìn)行最終退火(冷軋鋼板退火)，對(duì)于得到的冷軋退火鋼板用與實(shí)施例1相同的方法研究了它的結(jié)晶粒度和特性(YS、TS、El、r)、隆起、Ti和P的析出比例和精煉時(shí)間。表6表示這些結(jié)果。
No.20是使用P含量高達(dá)0.046％成分在JIS標(biāo)準(zhǔn)外的不適用的鋼5的對(duì)比示例。P過(guò)高后，熱軋鋼板的Ti類(lèi)析出物即使粗大，YS也達(dá)到340MPa，是硬質(zhì)的。
No.21～23為使用適用的鋼6～8的發(fā)明示例，使Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp為0.15～0.25μm的情況下，盡管平均粒徑Dp是微小的，也同時(shí)具有低屈服強(qiáng)度、高延伸率El和高r值。
No.24是使用把P含量降低到0.008％的不適用的鋼9的對(duì)比示例，降低到這種程度后YS低，但是不僅各向異性Δr增加，而且精煉比現(xiàn)有的技術(shù)需要更多的時(shí)間。此外從循環(huán)利用的觀點(diǎn)看，使用廢金屬的情況下受到很大的限制。
No.25與No.20一樣，是使用P含量高達(dá)0.042％的不適用的鋼10的對(duì)比示例。仍然是YS高、其他機(jī)械性能也惡化。
No.26～27是使用適用的鋼11～12，使Ti類(lèi)析出物平均粒徑Dp分別為0.22μm、0.25μm的情況下提高了加工性能的發(fā)明示例。
No.28為使用把P含量降低到0.005％的不適用的鋼13的對(duì)比示例。這種情況下，鋼的特性變好，但是仍然是由于晶粒生長(zhǎng)造成各向異性Δr增加，由于精煉到0.005％的含量，需要的精煉處理時(shí)間增加，從循環(huán)利用過(guò)程的觀點(diǎn)看缺點(diǎn)突出。
No.29～30是也使用適用鋼7，使熱軋鋼板的退火條件超出(Ti的析出鼻部溫度±50℃)范圍的對(duì)比示例。在遠(yuǎn)離析出鼻部溫度T的高溫側(cè)的No.29有效促進(jìn)再結(jié)晶，但是固溶C和P的量增加，而且Ti類(lèi)析出物也微小。其結(jié)果，由于固溶強(qiáng)化和析出強(qiáng)化，使材質(zhì)變硬。另一方面，退火溫度低到析出鼻部溫度T-70℃的No.30的組織變成為未再結(jié)晶組織或局部殘留未再結(jié)晶的組織伸長(zhǎng)的晶粒。同時(shí)由于析出物也小，鋼不能得到良好的特性。
No.31為使熱軋退火鋼板中的Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp粗大到1.11μm的對(duì)比示例。平均粒徑Dp粗大到超過(guò)1.0μm后，延展性El和平均r值降低。
No.32為使熱軋退火鋼板中的Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp細(xì)化到0.03μm的對(duì)比示例。參閱平均粒徑Dp和屈服強(qiáng)度關(guān)系的話(huà)，Ti類(lèi)析出物的平均粒徑Dp與大的示例、例如No.22相比，屈服強(qiáng)度高。
No.33為使最終退火溫度為析出鼻部溫度T+130℃的示例。使最終退火溫度升高后，Ti類(lèi)磷化物再溶解，材質(zhì)變硬。
No.34為析出鼻部溫度T＜100℃，而且冷軋退火鋼板的鐵素體結(jié)晶粒度號(hào)在6.0以上的發(fā)明示例。
No.35是由于冷軋鋼板的結(jié)晶粒度號(hào)為5.8，小于6.0，表面粗糙明顯，隆起級(jí)別為C級(jí)的對(duì)比示例。
No.36為使冷軋退火鋼板的鐵素體結(jié)晶粒度號(hào)粗大到小于6.0的示例。使最終退火鋼板粒徑粗大后，加工時(shí)表面粗糙明顯，加工性能惡化。
No.37為T(mén)i/(C+N)為5.55，遠(yuǎn)在本發(fā)明規(guī)定的下限值8以下的示例。鋼材質(zhì)變硬、延展性El不足，同時(shí)明顯產(chǎn)生隆起。
產(chǎn)業(yè)上利用的可能性采用本發(fā)明的話(huà)，在制造屈服強(qiáng)度低的含Ti鐵素體不銹鋼時(shí)，通過(guò)使因爐渣、粉末和廢金屬等的循環(huán)利用殘存在鋼水中的P和C以粗大Ti類(lèi)析出物析出，而變得無(wú)害，可以得到在相同結(jié)晶粒徑中具有超過(guò)現(xiàn)有材料的高延展性、低YS的優(yōu)良的加工性能的含Ti鐵素體不銹鋼。此外由于可以使用現(xiàn)有設(shè)備進(jìn)行制造，可以再利用和節(jié)省能量的效果大。
表1

表2

表3

表4

表5

表6

權(quán)利要求
1.一種含Ti鐵素體不銹鋼板，以質(zhì)量百分比計(jì)其成分含有C0.01％以下、Si0.5％以下、Mn0.3％以下、P0.01％以上0.04％以下、S0.01％以下、Cr8％以上30％以下、Al1.0％以下、Ti0.05％以上0.5％以下、和N0.04％以下，而且8＜Ti/(C+N)＜30，其余部分實(shí)際由Fe和不可避免的夾雜物構(gòu)成，其中，鐵素體結(jié)晶粒度為6.0以上，而且鋼板中的Ti類(lèi)析出物粒徑[(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2]的平均粒徑Dp為0.05μm以上～1.0μm以下。
2.如權(quán)利要求1所述的含Ti鐵素體不銹鋼板，其中，使所述鋼板中全部Ti含量的50％以上作為T(mén)i類(lèi)析出物析出。
3.如權(quán)利要求2所述的含Ti鐵素體不銹鋼板，其中，使所述鋼板中全部P含量的50％以上作為T(mén)i類(lèi)析出物析出。
4.如權(quán)利要求1～3中任一項(xiàng)所述的含Ti鐵素體不銹鋼板，其中，所述鋼板是熱軋鋼板。
5.如權(quán)利要求1～3中任一項(xiàng)所述的含Ti鐵素體不銹鋼板，其中，所述鋼板是冷軋鋼板。
6.一種含Ti鐵素體熱軋不銹鋼板的制造方法，把以質(zhì)量百分比計(jì)其成分含有C0.01％以下、Si0.5％以下、Mn0.3％以下、P0.01％以上0.04％以下、S0.01％以下、Cr8％以上30％以下、Al1.0％以下、Ti0.05％以上0.5％以下、和N0.04％以下，而且8≤Ti/(C+N)≤30的鋼熱軋成熱軋鋼板，然后在(Ti類(lèi)析出物的析出鼻部溫度±50℃)的溫度下對(duì)此熱軋鋼板進(jìn)行再結(jié)晶退火，使Ti類(lèi)析出物粒徑[(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2]的平均粒徑Dp為0.05μm以上1.0μm以下，而且鐵素體結(jié)晶粒度為6.0以上。
7.如權(quán)利要求6所述的含Ti鐵素體熱軋不銹鋼板的制造方法，其中，使所述鋼板中全部Ti含量的50％以上作為T(mén)i類(lèi)析出物析出。
8.如權(quán)利要求7所述的含Ti鐵素體熱軋不銹鋼板的制造方法，其中，使所述鋼板中全部P含量的50％以上作為T(mén)i類(lèi)析出物析出。
9.一種含Ti鐵素體冷軋不銹鋼板的制造方法，在如權(quán)利要求6所述的含Ti鐵素體熱軋不銹鋼板的制造方法中，再對(duì)所述熱軋退火鋼板進(jìn)行冷軋，然后在小于(Ti類(lèi)析出物的析出鼻部溫度+100℃)的溫度下進(jìn)行最終退火，使Ti類(lèi)析出物粒徑[(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2]的平均粒徑Dp為0.05μm以上1.0μm以下，而且鐵素體結(jié)晶粒度為6.0以上。
10.如權(quán)利要求9所述的含Ti鐵素體冷軋不銹鋼板的制造方法，其中，在小于(Ti類(lèi)析出物的析出鼻部溫度+50℃)的溫度下進(jìn)行最終退火。
11.如權(quán)利要求9或10所述的含Ti鐵素體冷軋不銹鋼板的制造方法，其中，使所述鋼板中全部Ti含量的50％以上作為T(mén)i類(lèi)析出物析出。
12.如權(quán)利要求11所述的含Ti鐵素體冷軋不銹鋼板的制造方法，其中，使所述鋼板中全部P含量的50％以上作為T(mén)i類(lèi)析出物析出。
全文摘要
本發(fā)明是提供減輕精煉負(fù)荷，而且鋼的加工特性?xún)?yōu)良的低屈服強(qiáng)度的含Ti鐵素體不銹鋼板及其制造方法的發(fā)明。具體說(shuō)是在以％(質(zhì)量)計(jì)其成分由C0.01％以下、Si0.5％以下、Mn0.3％以下、P0.01％以上0.04％以下、S0.01％以下、Cr8％以上30％以下、Al1.0％以下、Ti0.05％以上0.5％以下和N.04％以下，而且8＜Ti/(C+N)＜30，其余為實(shí)際為Fe和不可避免的夾雜物構(gòu)成的鋼中，鐵素體結(jié)晶粒度為6.0以上，而且鋼板中的Ti類(lèi)的析出物粒徑[(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2]的平均粒徑Dp為0.05μm～1.0μm的含Ti鐵素體不銹鋼板。此外把上述成分的板坯進(jìn)行熱軋，然后在(Ti類(lèi)析出物的析出鼻部溫度±50℃)的溫度下進(jìn)行再結(jié)晶退火，使此熱軋鋼板中Ti類(lèi)的析出物粒徑[(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2]的平均粒徑Dp為0.05μm以上1.0μm以下，而且鐵素體結(jié)晶粒度為6.0以上的含Ti鐵素體不銹鋼板的制造方法?；蛘呤沁M(jìn)行冷軋，把冷軋鋼板在小于(Ti類(lèi)析出物的析出鼻部溫度+100℃)的溫度下進(jìn)行再結(jié)晶退火，使Ti類(lèi)的析出物粒徑[(Ti類(lèi)析出物的長(zhǎng)軸長(zhǎng)度+Ti類(lèi)析出物的短軸長(zhǎng)度)/2]的平均粒徑Dp為0.05μm以上1.0μm以下，而且鐵素體結(jié)晶粒度為6.0以上的冷軋不銹鋼板的制造方法。
文檔編號(hào)C22C38/00GK1662667SQ0381408
公開(kāi)日2005年8月31日 申請(qǐng)日期2003年6月16日 優(yōu)先權(quán)日2002年6月17日
發(fā)明者矢澤好弘, 古君修, 加藤康 申請(qǐng)人:杰富意鋼鐵株式會(huì)社