用于管件對接的半自動化內(nèi)脹式組對器的制造方法
【技術(shù)領域】
[0001]本發(fā)明涉及管件對接用設備，更具體地說，涉及基于液壓原理實現(xiàn)對接管件管端對接匹配的設備。
【背景技術(shù)】
[0002]船舶大中口徑管子在加工過程中，由于管材和彎頭到貨時其不圓度存在一定的制造公差，且管材多為卷制，不圓度公差范圍更大。因此在組對裝配時，管口端將產(chǎn)生一定的錯邊量，對單面焊雙面成型根部成形質(zhì)量造成了一定的影響。
[0003]眾所周知，橢圓的直徑分為短軸和長軸，正是由于兩個管端橢圓的管子存在短軸和長軸之差，因此在裝配時必然會產(chǎn)生一定的錯邊量。在現(xiàn)有技術(shù)的船舶管子加工過程中，技術(shù)方法主要采用的是較原始的人工火工校正的方法來對管口端進行整圓，以此來解決管子組對時產(chǎn)生的錯邊現(xiàn)象，傳統(tǒng)的技能方法雖然可以在一定程度上解決管子組對時產(chǎn)生的錯邊現(xiàn)象，但傳統(tǒng)的技能精度質(zhì)量較難控制、生產(chǎn)效率較低，技術(shù)較難掌握，需要多年的施工經(jīng)驗才可完成，技術(shù)上不夠穩(wěn)定。并且對于不銹鋼和鈦合金材質(zhì)的管子而言，是不允許采用火工的方法進行管子整圓，只能采用機械的方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明主要解決的就是管子與管子之間裝配時產(chǎn)生的錯邊現(xiàn)象，進而滿足裝配質(zhì)量要求，保證焊縫根部成形質(zhì)量，同時改變原有傳統(tǒng)火工校圓的人工裝配方式，形成半自動化的管子裝配生產(chǎn)模式。半自動化內(nèi)脹式組對器的應用可以大大提高大中口徑管子裝配的生產(chǎn)效率、裝配精度和焊接質(zhì)量。本發(fā)明主要應用于所有大中口徑管子的對接組焊施工作業(yè)。
[0005]為了達到上述目的，本發(fā)明提供一種用于管件對接的半自動化內(nèi)脹式組對器，包括設置底部行走輪的車體；所述車體的前端設置雙桿液壓缸；所述雙桿液壓缸的兩側(cè)活塞桿分別支頂了一個半圓型內(nèi)脹胎模；所述車體上還設置了驅(qū)動行走輪的電機；所述車體的后部向上支撐有支頂防傾覆輪體。
[0006]優(yōu)選方式下，所述雙桿液壓缸的油管為軟管，所述軟管連入液壓系統(tǒng)，所述液壓系統(tǒng)設置手柄或小型操控臺。
[0007]本發(fā)明優(yōu)選方式下，所述電機設置啟閉遙控系統(tǒng)。所述電機可以通過有線電源或自帶蓄電池驅(qū)動。
[0008]本發(fā)明顛覆了傳統(tǒng)的施工方法，采用機械半自動化生產(chǎn)模式取代傳統(tǒng)人工生產(chǎn)模式進行裝配組對，其設計原理就是將兩個對接的管子，在裝配時通過機械液壓內(nèi)脹的方式對管端逐點進行整圓，將錯邊量控制在標準范圍內(nèi)，進而滿足管子裝配質(zhì)量要求，保證焊縫根部成形質(zhì)量，提高裝配效率。本發(fā)明提供的管子組對裝配的通用設備，可以有效解決管子在組對時產(chǎn)生的錯邊現(xiàn)象，保證焊縫根部成形質(zhì)量，同時提高生產(chǎn)效率和裝配精度。
【附圖說明】
[0009]圖1是本發(fā)明內(nèi)脹式組對器的立體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0010]圖2是內(nèi)脹式組對器的使用狀態(tài)剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0011]圖3是相對圖2俯視角度的使用狀態(tài)剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0012]圖4是本發(fā)明內(nèi)脹式組對器工作時的原理結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0013]如圖1?3所示，半自動化內(nèi)脹式組對器主要由以下幾部分組成:組對器內(nèi)脹胎模2、內(nèi)脹液壓系統(tǒng)、組對器行走機構(gòu)、遙控操作系統(tǒng)。具體說:
[0014]如圖4所示，組對器內(nèi)脹胎模2為兩個半圓形金屬結(jié)構(gòu)，工作時與管9內(nèi)徑有一定的間隙t，這個間隙t實際上是兩個上下半圓之間用于組對器放入管9內(nèi)內(nèi)脹整圓后再卸壓收縮，便于組對器通過行走機構(gòu)從管內(nèi)撤出的收縮間隙。同時，為了規(guī)避不銹鋼加工時不允許與碳鋼接觸的要求，在組對器與不銹鋼管內(nèi)壁接觸的那部分表面堆焊一層銅合金層，然后再加工到設計尺寸。
[0015]內(nèi)脹液壓系統(tǒng)可滿足不同管徑所對應支撐力的要求。系統(tǒng)配置進油口 7、出油口8通過電液比例溢流閥來控制系統(tǒng)壓力，以此來控制胎具的內(nèi)脹和收縮，同時也可實現(xiàn)對系統(tǒng)的電氣操控。液壓缸I及內(nèi)脹胎具接頭采用快插接頭以實現(xiàn)快速連接，液壓油管采用軟管進行連接，液壓操控裝置采用手柄或小型操控臺進行控制。
[0016]組對器行走機構(gòu)采用小車3爬行的方式在管內(nèi)自由行走。行走機構(gòu)采用電動控制，配備相應功率電機6，行走時速度可任意控制，車輪材質(zhì)為非金屬材料。電控部分采用線控或采用無線遙控，控制距離不低于20米。
[0017]遙控操作系統(tǒng)連接組對器的內(nèi)脹液壓系統(tǒng)、組對器行走機構(gòu)，分別設置遙控手柄或遙控盒控制組對器的行走、液壓內(nèi)脹。各系統(tǒng)控制線各自獨立，在構(gòu)件外部設置。圖中，標號5為遙控操作系統(tǒng)的遙控器。
[0018]此外，圖中，支頂防傾覆輪體4用于支頂管道上壁，從而防止由于本發(fā)明設備前端較重，容易發(fā)生傾覆的問題。
[0019]本發(fā)明的工作過程為:首先遙控操作系統(tǒng)5控制電機帶動行走機構(gòu)小車，使組對器進入管內(nèi)。到達管端后，遙控操作系統(tǒng)5控制內(nèi)脹液壓缸I使內(nèi)脹胎模2首先在管端內(nèi)脹撐起進行定位，然后另一根管子通過人工方式與組對器進行銜接、校準。組對的管子定位好后，遙控操作系統(tǒng)控制內(nèi)脹液壓系統(tǒng)提升內(nèi)脹壓力，將內(nèi)脹胎模2撐起直至兩個管端同時達到整圓。待管子點固焊后遙控操作系統(tǒng)控制內(nèi)脹液壓系統(tǒng)釋放壓力將內(nèi)脹胎?？s回原始狀態(tài)，隨后遙控系統(tǒng)控制電機帶動行走機構(gòu)從管內(nèi)撤出，完成組對功能，組對器工作結(jié)束。
[0020]以上所述，僅為本發(fā)明較佳的【具體實施方式】，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領域的技術(shù)人員在本發(fā)明披露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種用于管件對接的半自動化內(nèi)脹式組對器，其特征在于，包括設置底部行走輪的車體(3);所述車體(3)的前端設置雙桿液壓缸(I);所述雙桿液壓缸(I)的兩側(cè)活塞桿分別支頂了一個半圓型內(nèi)脹胎模⑵； 所述車體(3)上還設置了驅(qū)動行走輪的電機(6); 所述車體(3)的后部向上支撐有支頂防傾覆輪體(4)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述用于管件對接的半自動化內(nèi)脹式組對器，其特征在于，所述雙桿液壓缸(I)的油管為軟管，所述軟管連入液壓系統(tǒng)，所述液壓系統(tǒng)設置手柄或小型操控臺。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述用于管件對接的半自動化內(nèi)脹式組對器，其特征在于，所述電機(6)設置啟閉遙控系統(tǒng)。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述用于管件對接的半自動化內(nèi)脹式組對器，其特征在于，所述電機(6)通過有線電源或自帶蓄電池驅(qū)動。
【專利摘要】本實用新型公開了一種用于管件對接的半自動化內(nèi)脹式組對器，包括設置底部行走輪的車體(3)；車體(3)的前端設置雙桿液壓缸(1)；雙桿液壓缸(1)的兩側(cè)活塞桿分別支頂了一個半圓型內(nèi)脹胎模(2)；車體(3)上還設置了驅(qū)動行走輪的電機(6)；車體(3)的后部向上支撐有支頂防傾覆輪體(4)。本實用新型采用機械半自動化生產(chǎn)模式取代傳統(tǒng)人工生產(chǎn)模式進行裝配組對，兩個對接的管子在裝配時通過機械液壓內(nèi)脹的方式對管口同時進行整圓，將錯邊量控制在標準范圍內(nèi)，進而滿足管子裝配質(zhì)量要求，保證焊縫根部成形質(zhì)量，提高裝配效率。本實用新型可以有效解決管子在組對時產(chǎn)生的錯邊現(xiàn)象，保證焊縫根部成形質(zhì)量，同時提高生產(chǎn)效率和裝配精度。
【IPC分類】B21D3/14, B23K37/053
【公開號】CN204621474
【申請?zhí)枴緾N201520327724
【發(fā)明人】趙剛, 王亮, 姜云瑞, 邵國慶, 宮麗彥, 趙寅妮, 任博, 胡蘇 , 馮忠友
【申請人】大連船舶重工集團有限公司
【公開日】2015年9月9日
【申請日】2015年5月20日