一種雙金屬復(fù)合管的管端全自動根焊方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于雙金屬復(fù)合管管端處理技術(shù)領(lǐng)域，具體設(shè)及一種雙金屬復(fù)合管的管端 全自動根焊方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 現(xiàn)有復(fù)合管管端處理技術(shù)，多數(shù)在基管的管端先車掉一段襯管，再在襯管坡口與 碳鋼層內(nèi)側(cè)交界處實施兩次手工根焊，然后再根焊后的焊道后繼續(xù)堆焊。實際應(yīng)用過程中， 上述工藝所存在的缺點在于：
[0003] 1、手工焊接工藝不易控制，襯管為薄壁合金管時，很容易被電弧燒穿。
[0004] 2、根焊質(zhì)量不高，在根焊部位容易產(chǎn)生缺陷，且外觀表面不規(guī)則。 陽0化]3、手工根焊需要進(jìn)行兩層烙覆，效率低。
[0006] 4、手工根焊采用的焊絲是邸309LMO,根焊后焊接熱影響區(qū)硬度超過345HV10,易 導(dǎo)致開裂。
[0007] 5、根焊部位探傷一次通過率為80 %。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 本發(fā)明的目的是提供一種雙金屬復(fù)合管的管端全自動根焊方法，其根焊工藝步驟 簡單、根焊工藝過程易控、所用焊接材料少且焊接合格率高。
[0009] 本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是，一種雙金屬復(fù)合管的管端全自動根焊方法，所根焊 的雙金屬復(fù)合管由耐蝕合金襯管和套裝在耐蝕合金內(nèi)襯管外側(cè)的碳鋼制基管組成，具體根 焊方法包括W下步驟：
[0010] 步驟1，首先將耐蝕合金襯管截掉25~150mm的長度，然后將裸露在外的耐蝕合金 襯管的外側(cè)由外至內(nèi)加工成一向內(nèi)傾斜的斜面.
[0011] 步驟2,在99. 999 %的高純氣氣保護(hù)下，采用鶴極氣弧焊機(jī)在斜面上由內(nèi)至外自 動根焊并形成單層儀基合金根焊層。
[0012] 本發(fā)明的特點還在于，
[0013] 步驟1中斜面的傾斜角度為10~90。。
[0014] 步驟2中鶴極氣弧焊焊機(jī)為全自動熱絲TIG焊接設(shè)備。
[0015] 步驟2中根焊所用的焊材均為儀基合金焊絲邸NiCrMo-3;儀基合金焊絲 ERNiCrMo-3 按重量百分比由W下組分組成：0. 025%C，0. 01%Mn，0. 009%P，0. 001%S， 0. 09%Si, 22. 62%Cr, 63. 7%Ni、9. 40%Mo, 0. 18%Fe,其他為雜質(zhì)，W上各組分的重量百 分比之和為100%。
[0016] 步驟2中焊接電流為125~185A，焊槍垂直焊道方向擺動的擺幅為1. 5~3mm，焊 槍垂直焊道方向的擺動速度是5~15mm/s，焊槍垂直焊道方向擺動的左右停留時間是1~ 3ms，送絲機(jī)自動送絲速度為1000~1400mm/min。
[0017] 步驟2中焊接過程中將儀基合金根焊層的預(yù)熱溫度控制在80~100°C，焊接速度 250~300mm/min，高純氣氣流量為18 +化/min。
[0018] 步驟2中儀基合金根焊層的內(nèi)壁高度不低于耐蝕合金襯管的內(nèi)表面高度。
[0019] 步驟2中焊接過程中鶴極氣弧焊機(jī)上的鶴電極與耐蝕合金襯管垂直的方向的狀 態(tài)下，將鶴電極的頂端部配置于與耐蝕合金襯管平行的方向上，且從耐蝕合金襯管的坡口 上端部向耐蝕合金襯管側(cè)離開Imm~2.Omm的位置，并且鶴電極的頂端部與耐蝕合金襯管 的坡口斜面中屯、處的垂直距離為1. 5mm~2. 5mm的位置。
[0020] 本發(fā)明的有益效果是，
[0021] 1、本發(fā)明雙金屬復(fù)合管的管端全自動根焊方法，采用全自動焊，工藝簡單化，操作 簡便，起弧后觀察烙池至焰弧即可，降低了勞動強(qiáng)度，能夠降低根焊難度，方便施工，且焊接 成本低，因而提高了=分之二的勞動生產(chǎn)效率。
[0022] 2、本發(fā)明雙金屬復(fù)合管的管端全自動根焊方法，焊接工藝可實現(xiàn)復(fù)合管的全自動 根焊，焊接過程采用單道成型，避免了手工氣弧焊兩道焊接成型所造成的效率降低，提高了 焊接效率。
[0023] 3、本發(fā)明選擇單一材質(zhì)焊絲進(jìn)行焊接，焊接過程中連續(xù)等速送絲，防止了手工焊 接過程中更換焊絲所引起的起弧和收弧坑，焊接合格率高，根焊探傷一次通過率達(dá)到95% 社。
[0024] 4、雙金屬復(fù)合管管端的內(nèi)襯管與基管間呈冶金結(jié)合，因而大大降低后續(xù)焊接工藝 的難度。
[00巧]5、根焊過程中，被焊接的雙金屬復(fù)合管管內(nèi)用惰性氣體進(jìn)行保護(hù)，實現(xiàn)了對雙金 屬復(fù)合管管內(nèi)的保護(hù)，避免了耐蝕合金焊縫的氧化，有利于耐腐蝕性能的保持。
[00%] 6、根焊采用邸NiCrMo-3儀基合金焊絲，根焊后焊接熱影響區(qū)硬度在250HV10W 內(nèi)，遠(yuǎn)低于采用ER309LMO焊絲根焊后的熱影響區(qū)硬度。
【附圖說明】
[0027] 圖1為本發(fā)明根焊之前對待根焊雙金屬復(fù)合管端部進(jìn)行處理后的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0028] 圖2為本發(fā)明根焊之后雙金屬復(fù)合管端部的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0029] 圖中，1.耐蝕合金襯管，2.碳鋼制基管，3.儀基合金根焊層。
【具體實施方式】
[0030] 下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。
[0031] 本發(fā)明一種雙金屬復(fù)合管的管端全自動根焊方法，如圖1所示，所根焊的雙金屬 復(fù)合管由耐蝕合金襯管1和套裝在耐蝕合金內(nèi)襯管1外側(cè)的碳鋼制基管2組成，具體根焊 方法包括W下步驟： 陽0巧步驟1，首先將耐蝕合金襯管1截掉25~150mm的長度，然后將裸露在外的耐蝕合 金襯管1的外側(cè)由外至內(nèi)加工成一向內(nèi)傾斜的斜面；斜面的傾斜角度為10~90° ;
[0033] 步驟2,在99. 999%的高純氣氣保護(hù)下，采用鶴極氣弧焊機(jī)（全自動熱絲TIG焊接 設(shè)備）在斜面上由內(nèi)至外自動根焊并形成單層儀基合金根焊層3,即可；焊后如圖2所示。
[0034] 根焊采用的是全自動鶴極氣弧焊根焊方法；根焊所用的焊材均為儀基合金焊絲 ERNiCrMo-3 ;儀基合金焊絲ERNiCrMo-3按重量百分比由W下組分組成：0. 025%C，0. 01% Mn，0. 009%P，0. 001%S，0. 09%Si，22. 62%Cr，63. 7%Ni、9. 40%Mo,0. 18%Fe,其他為雜 質(zhì)，上述各組分的重量百分比之和為100% ;焊接電流為125~185A，焊槍垂直焊道方向擺 動的擺幅為1. 5~3mm，焊槍垂直焊道方向的擺動速度是5~15mm/s，焊槍垂直焊道方向擺 動的左右停留時間是1~3ms，送絲機(jī)自動送絲速度為1000~1400mm/min;焊接過程中將 儀基合金根焊層3的預(yù)熱溫度控制在80~100°C，焊接速度250~300mm/min，高純氣氣流 量為18 +化/min;儀基合金根焊層3的內(nèi)壁高度不低于耐蝕合金襯管1的內(nèi)表面高度；焊 接過程中鶴極氣弧焊機(jī)的鶴電極與耐蝕合金襯管1垂直的方向的狀態(tài)下，將鶴電極的頂端 部配置于與耐蝕合金襯管1平行的方向上，且從耐蝕合金襯管1的坡口上端部向耐蝕合金 襯管1側(cè)離開Imm~2.Omm的位置；并且鶴電極的頂端部與耐蝕合金襯管1的坡口斜面中 屯、處的垂直距離為1. 5mm~2. 5mm的位置。 陽0對實施例1
[0036] 所根焊的雙金屬復(fù)合管為由825儀基合金制成的儀基合金內(nèi)襯管1和由L415QS 碳鋼制成的碳鋼制基管2組成的復(fù)合管，且其規(guī)格為中217. 8x(8+2. 5)mm。
[0037] 步驟1，首先將耐蝕合金襯管I截掉25mm的長度，然后將裸露在外的耐蝕合金襯管 1的外側(cè)由外至內(nèi)加工成一向內(nèi)傾斜的斜面；斜面的傾斜角度為60° ;
[0038] 步驟2,在氣氣保護(hù)下，采用全自動熱絲TIG焊機(jī)在斜面上由內(nèi)至外根焊并形成單 層儀基合金根焊層3,儀基合金根焊層3的內(nèi)壁高度不低于耐蝕合金內(nèi)襯管1的內(nèi)表面高 度。所用的焊材為儀基合金焊絲ERNiCrMo-3/O1. 2 ;耐蝕合金焊絲ERNiCrMo-3,按重量百 分比由W下組分組成：〇. 025%C，0. 01%Mn，0. 009%P，0. 001%S，0. 09%Si，22. 62%Cr, 63. 7%Ni、9. 40%Mo, 0. 18%Fe,其他為雜質(zhì)，上述組分的重量百分比之和為100%。焊接 電流為185A，送絲機(jī)自動送絲速度為1lOOmm/min焊接過程中將儀基合金根焊層3的預(yù)熱溫 度控制在80°C，焊接速度為270mm/min，且氣氣的流量為20L/min。
[0039] 實施例2
[0040] 所根焊的雙金屬復(fù)合管為由31化不誘鋼制成的不誘鋼內(nèi)襯管1和由L360QS碳鋼 制成的碳鋼制基管2組成的復(fù)合管，且其規(guī)格為中219.lx(10+2)mm。
[0041] 步驟1，首先將不誘鋼內(nèi)襯管1截掉60mm的長度，然后將裸露在外的不誘鋼內(nèi)襯管 1的外側(cè)由外至內(nèi)加工成一向內(nèi)傾斜的斜面；斜面的傾斜角度為75° ;
[0042] 步驟2,在氣氣保護(hù)下，采用全自動熱絲TIG焊機(jī)在斜面上由內(nèi)至外根焊并形成 單層儀基合金根焊層3,儀基合金根焊層3的內(nèi)壁高度不低于不誘鋼內(nèi)襯管1的內(nèi)表面高 度