技術(shù)領(lǐng)域：

本發(fā)明涉及機械壓力機技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及機械壓力機曲軸、軸瓦溫升自動控制裝置。

背景技術(shù)：
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如圖1-2所示，現(xiàn)有曲軸式機械壓力機的曲軸與軸端軸瓦和連桿瓦之間的相對運動為滑動摩擦副，軸端軸瓦和連桿瓦一般統(tǒng)稱為軸瓦。軸端軸瓦采用手動多點油脂潤滑泵按需手動加油潤滑，連桿瓦處采用電動油脂潤滑泵及定量分配器按照設(shè)定自動間歇供油潤滑，上述潤滑降溫方式，對于曲軸轉(zhuǎn)速較低或壓力機機械性能要求不高的靠潤滑基本可以滿足要求，但是無法滿足高速機械壓力機及機械壓力機自動化生產(chǎn)線的要求，就不能有效控制曲軸、軸瓦高速轉(zhuǎn)動的溫升。

而如今，制造業(yè)快速發(fā)展和市場激烈競爭需要，提高鍛造零件精度、質(zhì)量和生產(chǎn)效率成為制造企業(yè)采購設(shè)備的優(yōu)先選擇。而機械壓力機及自動化生產(chǎn)線實現(xiàn)高速、高效、智能自動化線是關(guān)鍵技術(shù)發(fā)展趨勢，這樣對機械壓力機曲軸、軸瓦之間相對運動提出更高要求---高速、穩(wěn)定可靠。

曲軸、軸瓦之間為滑動摩擦，曲軸長時間快速持續(xù)轉(zhuǎn)動還會摩擦發(fā)熱，與軸瓦間的間隙減小，軸瓦的磨損程度增大，導(dǎo)致軸瓦進一步加快磨損，甚至研傷，只能被迫停機或維修影響生產(chǎn)。有時為了避免磨損，在設(shè)計制造時，提前預(yù)留出曲軸、軸瓦運動過程產(chǎn)生熱膨脹的間隙，但這樣勢必降低了曲軸運動精度及機械壓力機精度?；蛘咴偻ㄟ^一般增加供油量來降低曲軸、軸瓦之間的摩擦系數(shù)，雖然油量增大可以間接的減少部分熱量，但是油量大容易造成浪費、污染環(huán)境并且給工人清理油污增大了工作量。以上技術(shù)方案都不能從根本上解決曲軸、軸瓦高速旋轉(zhuǎn)的發(fā)熱持續(xù)溫升問題。所以，機械壓力機曲軸、軸瓦溫升已經(jīng)成為當(dāng)前制約了高速、精密機械壓力機及智能自動化生產(chǎn)線機械性能的發(fā)展迫切亟待解決關(guān)鍵問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
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本發(fā)明的目的就是為了彌補現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了機械壓力機曲軸、軸瓦溫升自動控制裝置，它具有自動控制軸瓦工作溫度、縮小曲軸與軸瓦之間的設(shè)計間隙、延長曲軸軸瓦使用壽命、提高曲軸運行速度和精度、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

機械壓力機曲軸、軸瓦溫升自動控制裝置，包括機身、曲軸、第一支撐套、第二支撐套、連桿蓋和連桿，第一支撐套和第二支撐套與曲軸之間分別設(shè)有第一軸端軸瓦和第二軸端軸瓦，連桿蓋和連桿通過雙頭螺桿、螺母固定連接，曲軸與連桿和連桿蓋之間設(shè)有連桿瓦，所述機身上設(shè)有氣路控溫系統(tǒng)和溫度檢測控制系統(tǒng)，所述氣路控溫系統(tǒng)包括設(shè)置在機身上的風(fēng)冷機，風(fēng)冷機與分氣器連接，分氣器通過若干進氣管分別與設(shè)置在第一支撐套、第二支撐套、連桿蓋和連桿內(nèi)壁上的螺旋槽連通，所述溫度檢測控制系統(tǒng)包括控制器和分別用于檢測第一軸端軸瓦、第二軸端軸瓦和連桿瓦溫度的若干溫度傳感器，溫度傳感器通過線路與控制器連接，控制器通過線路與風(fēng)冷機連接。

所述風(fēng)冷機設(shè)置在機身上端，風(fēng)冷機通過管路與分氣器連接，第一支撐套內(nèi)壁上設(shè)有第一螺旋槽，第一支撐套一側(cè)設(shè)有與第一螺旋槽連通的第一進氣孔，另一側(cè)設(shè)有與第一螺旋槽連通的第一排氣孔，第二支撐套內(nèi)壁上設(shè)有第二螺旋槽，第二支撐套一側(cè)設(shè)有與第二螺旋槽連通的第二進氣孔，另一側(cè)設(shè)有與第二螺旋槽連通的第二排氣孔，連桿蓋和連桿裝配在一起后內(nèi)壁上設(shè)有第三螺旋槽，連桿蓋一側(cè)設(shè)有與第三螺旋槽連通的第三進氣孔，另一側(cè)設(shè)有與第三螺旋槽連通的第三排氣孔，分氣器通過第一進氣管、第二進氣管和第三進氣管分別與第一進氣孔、第二進氣孔和第三進氣孔連接。

所述風(fēng)冷機與分氣器連接的管路上設(shè)有濾水器。

所述第三進氣管與第三進氣孔之間連接有第二鋼絲編織膠管。

所述第一支撐套、第二支撐套和連桿上分別設(shè)有通孔，第一溫度傳感器穿過第一支撐套上的通孔安裝在機身上，第二溫度傳感器穿過第二支撐套上的通孔安裝在機身上，第三溫度傳感器穿過連桿上的通孔安裝在連桿上，第一溫度傳感器、第二溫度傳感器和第三溫度傳感器分別通過導(dǎo)線與控制器連接。

所述第一支撐套和第二支撐套分別通過螺栓固定在機身上。

所述控制器連接有油路降熱系統(tǒng)，所述油路降熱系統(tǒng)包括電動油脂潤滑泵，電動油脂潤滑泵與分油器連接，分油器通過若干潤滑管分別給第一軸端軸瓦、第二軸端軸瓦和連桿瓦供油。

所述電動油脂潤滑泵設(shè)置在機身側(cè)壁上，電動油脂潤滑泵通過潤滑管與第一分油器連接，第一分油器通過第一潤滑管和第二潤滑管分別與設(shè)置在第一支撐套上的第一接頭和設(shè)置在第二支撐套上的第二接頭連接，第一分油器通過第一鋼絲編織膠管與第二分油器連接，第二分油器通過第三潤滑管和第四進滑管分別與設(shè)置在連桿蓋上的第三接頭和設(shè)置在連桿上的第四接頭連接。

所述第一接頭與第一軸端軸瓦連通，第二接頭與第二軸端軸瓦連通，第三接頭和第四接頭分別與連桿瓦連通。

所述連桿上設(shè)有連接塊，連接塊上設(shè)有第二分油器，第二分油器通過第一鋼絲編織膠管與第一分油器連接。

所述控制器為plc控制器。

所述第一軸端軸瓦為第一軸端銅瓦，第二軸端軸瓦為第二軸端銅瓦，連桿瓦為連桿銅瓦。

本發(fā)明采用上述方案，針對現(xiàn)有機械壓力機曲軸、軸瓦溫升存在的技術(shù)問題，設(shè)計了機械壓力機曲軸、軸瓦溫升自動控制裝置，通過設(shè)計氣路控溫系統(tǒng)和溫度檢測控制系統(tǒng)，溫度傳感器實時監(jiān)測和檢測軸端軸瓦、連桿瓦和曲軸工作時的溫度，同時將信號發(fā)給控制器，控制器給風(fēng)冷機發(fā)送信號，產(chǎn)生冷風(fēng)，冷風(fēng)經(jīng)氣路分別進入軸端軸瓦和連桿瓦的螺旋槽內(nèi)進行降溫，能夠有效降低曲軸、軸瓦高速轉(zhuǎn)動的溫度，從根本上解決曲軸、軸瓦高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的持續(xù)發(fā)熱溫升問題；另外，還通過對現(xiàn)有油路改進設(shè)計成油路降熱系統(tǒng)，使其能夠根據(jù)溫度傳感器檢測的數(shù)值，自動調(diào)整軸端軸瓦和連桿瓦潤滑點的潤滑頻率和油量，從而改善曲軸與軸瓦間的滑動摩擦環(huán)境，進而減少高速轉(zhuǎn)動產(chǎn)生的熱量。溫度降低到正常數(shù)值時，控制器自動控制風(fēng)冷機停止工作，電動油脂潤滑泵自動恢復(fù)按正常工作程序繼續(xù)間歇供油潤滑。本發(fā)明申請的溫升自動控制裝置以氣路控溫系統(tǒng)為主，油路降熱系統(tǒng)為輔，能夠有效避免曲軸高速運轉(zhuǎn)時因溫度過高造成的軸端軸瓦和連桿瓦快速磨損或拉傷等情況，控溫自動化程度高、控溫快速準(zhǔn)確、安全可靠、智能高效、綠色節(jié)能、延長曲軸和軸瓦的使用壽命，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，滿足高速、精密機械壓力機及智能自動化生產(chǎn)線機械性能要求。

附圖說明：

圖1為現(xiàn)有機械壓力降溫裝置主視圖；

圖2為圖1中的a-a向剖視圖；

圖3是本發(fā)明機械壓力機控溫裝置的主視圖；

圖4是本發(fā)明機械壓力機控溫裝置的右視圖；；

圖5是本發(fā)明機械壓力機控溫裝置的剖視圖；

圖6是本發(fā)明圖5中的b-b向剖視圖；

圖7是本發(fā)明圖6中c部放大圖；

圖8是本發(fā)明第一支撐套局部剖視圖；

圖9是本發(fā)明第二支撐套局部剖視圖；

圖10是本發(fā)明連桿局部剖視圖；

圖中，1、第一溫度傳感器，2、第一進氣管，3、分氣器，4、風(fēng)冷機，5、第二進氣管，6、第二溫度傳感器，7、電動油脂潤滑泵，8、潤滑管，9、第一接頭，10、第一潤滑管，11、第一分油器，12、第二潤滑管，13、第二接頭，14、濾水器，15、第一螺栓，16、曲軸，17、第一軸端軸瓦，18、第一支撐套，19、連桿蓋，20、連桿瓦，21、第二支撐套，22、第二軸端軸瓦，23、第二螺栓，24、連桿，25、機身，26、第三溫度傳感器，27、連接塊，28、第三接頭，29、第一鋼絲編織膠管，30、第三進氣管，31、第二鋼絲編織膠管，32、第三潤滑管，33、雙頭螺桿，34、螺母，35、第四接頭，36、第四進油管，37、第二分油器，38、第一螺旋槽，39、第一進氣孔，40、第一排氣孔，41、第二螺旋槽，42、第二進氣孔，43、第二排氣孔，44、第三螺旋槽，45、第三進氣孔，46、第三排氣孔，47、通孔，48、手動多點油脂潤滑泵。

具體實施方式：

為能清楚說明本方案的技術(shù)特點，下面通過具體實施方式，并結(jié)合其附圖，對本發(fā)明進行詳細闡述。

如圖3-10所示，機械壓力機曲軸、軸瓦溫升自動控制裝置，包括機身25、曲軸16、第一支撐套18、第二支撐套21、連桿蓋19和連桿24，第一支撐套18和第二支撐套21與曲軸16之間分別設(shè)有第一軸端軸瓦17和第二軸端軸瓦22，連桿蓋19和連桿24通過雙頭螺桿33、螺母34固定連接，曲軸16與連桿24和連桿蓋19之間設(shè)有連桿瓦20，機身25上設(shè)有氣路控溫系統(tǒng)和溫度檢測控制系統(tǒng)，氣路控溫系統(tǒng)包括設(shè)置在機身25上的風(fēng)冷機4，風(fēng)冷機4與分氣器3連接，分氣器3通過若干進氣管分別與設(shè)置在第一支撐套18、第二支撐套21、連桿蓋19和連桿24內(nèi)壁上的螺旋槽連通，溫度檢測控制系統(tǒng)包括控制器和分別用于檢測第一軸端軸瓦17、第二軸端軸瓦22和連桿瓦20溫度的若干溫度傳感器，溫度傳感器通過線路與控制器連接，控制器通過線路與風(fēng)冷機4連接，通過設(shè)計氣路控溫系統(tǒng)和溫度檢測控制系統(tǒng)，溫度傳感器實時監(jiān)測和檢測第一軸端軸瓦17、第二軸端軸瓦22和連桿瓦20工作時的溫度，同時將信號發(fā)給控制器，控制器給風(fēng)冷機4發(fā)送信號，產(chǎn)生冷風(fēng)，冷風(fēng)經(jīng)氣路分別進入第一軸端軸瓦17、第二軸端軸瓦22和連桿瓦20處進行降溫，能夠有效控制曲軸16、軸瓦高速轉(zhuǎn)動的溫升，從根本上解決傳統(tǒng)手動多點油脂潤滑泵48和電動油脂潤滑泵7無法解決的曲軸16、軸瓦高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的持續(xù)發(fā)熱、溫升問題。

風(fēng)冷機4設(shè)置在機身25上端，風(fēng)冷機4通過管路與分氣器3連接，第一支撐套18內(nèi)壁上設(shè)有第一螺旋槽38，第一支撐套18一側(cè)設(shè)有與第一螺旋槽38連通的第一進氣孔39，另一側(cè)設(shè)有與第一螺旋槽38連通的第一排氣孔40。第二支撐套21內(nèi)壁上設(shè)有第二螺旋槽41，第二支撐套21一側(cè)設(shè)有與第二螺旋槽41連通的第二進氣孔42，另一側(cè)設(shè)有與第二螺旋槽41連通的第二排氣孔43。連桿蓋19和連桿24裝配在一起后內(nèi)壁上設(shè)有第三螺旋槽44，連桿蓋19一側(cè)設(shè)有與第三螺旋槽44連通的第三進氣孔45，另一側(cè)設(shè)有與第三螺旋槽44連通的第三排氣孔46，分氣器3通過第一進氣管2、第二進氣管5和第三進氣管30分別與第一進氣孔39、第二進氣孔42和第三進氣孔45連接，通過在第一支撐套18、第二支撐套21及連桿蓋19、連桿24內(nèi)壁上分別設(shè)計第一螺旋槽38、第二螺旋槽41和第三螺旋槽44，冷風(fēng)進入第一螺旋槽38、第二螺旋槽41和第三螺旋槽44后，能夠與第一軸端軸瓦17、第二軸端軸瓦22和連桿瓦20充分循環(huán)接觸，從而能夠更快的帶走熱量，提高降溫效果和效率。

風(fēng)冷機4與分氣器3連接的管路上設(shè)有濾水器14，濾水器14有效對進入氣體進行干燥過濾，確保進入的氣體沒有水分，避免水分進入后與潤滑油混合造成潤滑油乳化等不良影響。

第三進氣管30與第三進氣孔45之間連接有第二鋼絲編織膠管31，由于連桿24隨著曲軸16進行上下往復(fù)運動，容易對普通的進氣管造成損傷，使用鋼絲編織膠管能夠有效延長使用壽命。

第一支撐套18、第二支撐套21和連桿24上分別設(shè)有通孔47，第一溫度傳感器1穿過第一支撐套18上的通孔47安裝在機身25上，第二溫度傳感器6穿過第二支撐套21上的通孔47安裝在機身25上，第三溫度傳感器26穿過連桿24上的通孔47安裝在連桿24上，第一溫度傳感器1、第二溫度傳感器6和第三溫度傳感器26分別通過導(dǎo)線與控制器連接，通過在第一支撐套18、第二支撐套21和連桿24上設(shè)有通孔47，能夠?qū)崿F(xiàn)將溫度傳感器深入到第一軸端軸瓦17、第二軸端軸瓦22和連桿瓦20上，確保軸瓦溫度檢測的及時準(zhǔn)確。

第一支撐套18和第二支撐套21分別通過第一螺栓15和第二螺栓23固定在機身25上，使用第一螺栓15和第二螺栓23連接更加可靠。

控制器連接有油路降熱系統(tǒng)，油路降熱系統(tǒng)包括電動油脂潤滑泵7，電動油脂潤滑泵7與分油器連接，分油器通過若干潤滑管8分別給第一軸端軸瓦17、第二軸端軸瓦22和連桿瓦20供油，通過對現(xiàn)有油路改進設(shè)計成油路降熱系統(tǒng)，使其能夠根據(jù)溫度傳感器檢測的數(shù)值，自動調(diào)整對第一軸端軸瓦17、第二軸端軸瓦22和連桿瓦20潤滑點的潤滑頻率和油量，從而改變曲軸16與軸瓦間的滑動摩擦環(huán)境，進而降低高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的熱量，以氣路控溫系統(tǒng)為主，再加上油路降熱系統(tǒng)的配合，能更好的實現(xiàn)對曲軸16、軸瓦的溫升控制。

電動油脂潤滑泵7設(shè)置在機身25側(cè)壁上，電動油脂潤滑泵7通過潤滑管8與第一分油器11連接，第一分油器11通過第一潤滑管10和第二潤滑管12分別與設(shè)置在第一支撐套18上的第一接頭9和設(shè)置在第二支撐套21上的第二接頭13連接，第一分油器11通過第一鋼絲編織膠管29與第二分油器37連接，第二分油器37通過第三潤滑管32和第四進油管36分別與設(shè)置在連桿蓋19上的第三接頭28和設(shè)置在連桿24上的第四接頭35連接，通過控制電動油脂潤滑泵7，改變電動油脂潤滑泵7原有的工作模式，增大對第一軸端軸瓦17、第二軸端軸瓦22和連桿瓦20潤滑點的潤滑頻率和油量，改善曲軸16與軸瓦間的滑動摩擦環(huán)境，降低高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的熱量。

第一接頭9與第一軸端軸瓦17連通，第二接頭13與第二軸端軸瓦22連通，第三接頭28和第四接頭35分別與連桿瓦20上下連通，使?jié)櫥湍軌蜻M入潤滑點。

連桿24上設(shè)有連接塊27，連接塊27上設(shè)有第二分油器37，第二分油器37通過第一鋼絲編織膠管29與第一分油器11連接，由于連桿24隨著曲軸16進行上下往復(fù)運動，容易對普通的油管造成損傷，使用鋼絲編織膠管能夠有效延長使用壽命。

控制器為plc控制器。

第一軸端軸瓦17為第一軸端銅瓦，第二軸端軸瓦22為第二軸端銅瓦，連桿瓦20為連桿銅瓦。

本發(fā)明的工作過程：

機械壓力機工作時，第一溫度傳感器1、第二溫度傳感器6和第三溫度傳感器26分別監(jiān)測和檢測第一軸端軸瓦17、第二軸端軸瓦22和連桿瓦20的溫度，并將檢測溫度信息發(fā)送給控制器，當(dāng)檢測溫度大于設(shè)定溫度數(shù)值時，控制器發(fā)送信號給風(fēng)冷機4，風(fēng)冷機4開始工作輸出冷風(fēng)，冷風(fēng)經(jīng)濾水器14過濾后進入分氣器3，分氣器3通過第一進氣管2、第二進氣管5和第三進氣管30分別向第一螺旋槽38、第二螺旋槽41和第三螺旋槽44內(nèi)通冷氣，冷風(fēng)充分與第一軸端軸瓦、第二軸端軸瓦和連桿瓦接觸，冷氣帶走熱量從排氣孔直接排出，從而對第一軸端軸瓦17、第二軸端軸瓦22和連桿瓦20進行直接快速降溫，對曲軸16進行間接快速降溫，本發(fā)明申請的氣路控溫系統(tǒng)能夠有效控制曲軸、軸瓦高速轉(zhuǎn)動的溫升，從根本上解決傳統(tǒng)手動多點油脂潤滑泵48和電動油脂潤滑泵7無法解決的曲軸16、軸瓦高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的持續(xù)發(fā)熱、溫升問題。同時，控制器也給帶電磁閥的電動油脂潤滑泵7發(fā)送信號，電動油脂潤滑泵7由原先的正常間歇供油潤滑改為增加供油頻率和油量的工作狀態(tài)，電動油脂潤滑泵7通過潤滑管8與第一分油器11連接，第一分油器11通過第一潤滑管10、第二潤滑管12分別給第一軸端軸瓦17和第二軸端軸瓦22進行供油，第一分油器11通過第一鋼絲編織膠管29給第二分油器37供油，第二分油器37通過第三潤滑管32和第四進油管36分別給連桿瓦20上下進行供油，通過控制電動油脂潤滑泵7可以增加第一軸端軸瓦17、第二軸端軸瓦22和連桿瓦20潤滑點的進油頻率和油量，進而改善潤滑條件，減少曲軸高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的熱量，當(dāng)檢測溫度降到設(shè)定溫度數(shù)值一下時，控制器自動控制風(fēng)冷機4停止工作，而電動油脂潤滑泵7自動恢復(fù)到正常的間歇供油潤滑。本申請的溫升自動控制裝置以氣路控溫系統(tǒng)為主，油路降熱系統(tǒng)為輔，能夠有效避免曲軸高速運轉(zhuǎn)時因溫度過高造成的軸端軸瓦和連桿瓦快速磨損或拉傷等情況，控溫自動化程度高、控溫快速準(zhǔn)確、安全可靠、智能高效、綠色節(jié)能、延長曲軸和軸瓦的使用壽命，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，滿足高速、精密機械壓力機及智能自動化生產(chǎn)線機械性能要求。

上述具體實施方式不能作為對本發(fā)明保護范圍的限制，對于本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，對本發(fā)明實施方式所做出的任何替代改進或變換均落在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。

本發(fā)明未詳述之處，均為本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員的公知技術(shù)。