本發(fā)明涉及腐蝕箔生產(chǎn)技術(shù)，具體來說是一種用于腐蝕箔生產(chǎn)的接箔裝置及其實現(xiàn)方法。
背景技術(shù)：
：在中高壓、低壓鋁電解電容器用陽極箔和負(fù)極箔的腐蝕生產(chǎn)線上，因連續(xù)生產(chǎn)的要求，需要對主要原材料電子鋁箔的卷頭和卷尾進行對接。傳統(tǒng)的接箔方法是采用人工刺鉚法，此方法一直被采用了數(shù)十年。傳統(tǒng)的接箔方法-人工刺鉚法存在著嚴(yán)重的缺陷：一、刺鉚法在刺破電子鋁箔時會產(chǎn)生大量鋁屑，很難徹底去除干凈，通過傳動，鋁屑隨著鋁箔運行，極易粘附在上下輥筒表面上，以及帶入腐蝕槽和清洗槽的槽液當(dāng)中，可對后續(xù)數(shù)米、數(shù)十米、甚至數(shù)百米的腐蝕箔箔面造成斷續(xù)或連續(xù)的磕印或坑洞，甚至還會在銅輥表面上放電打火，從而產(chǎn)生大量因外觀或電性能不達標(biāo)的腐蝕箔不良品和報廢品。二、刺鉚法中，電子鋁箔的卷頭和卷尾重疊區(qū)域的面積較大，至少200mm*500mm以上。刺鉚接后，箔接頭接觸電阻大且不穩(wěn)定，接箔頭進入電解槽后會影響接頭前后鋁箔的電流分布，對后續(xù)數(shù)米、數(shù)十米的腐蝕箔的機械性能及電性能產(chǎn)生嚴(yán)重影響，從而產(chǎn)生大量因機械性能及電性能不達標(biāo)的腐蝕箔不良品和報廢品。三、刺鉚法操作時間較長，至少在1.5min以上，蓄箔裝置-時間差，所設(shè)計蓄箔時間至少在3min以上，就目前使用的蓄箔裝置而言，存在著浮動架和導(dǎo)軌的配合不良，活動不靈活，浮動架運行精度不達標(biāo)、接箔前后電子鋁箔箔面張力難控制等諸多問題，因刺鉚法操作耗時長，無法消除或減緩接箔前后銜接的這些不穩(wěn)定因素，導(dǎo)致在接箔前后的箔面張力變化很大，極易造成電子鋁箔及腐蝕箔在運行中產(chǎn)生跑偏現(xiàn)象，導(dǎo)致腐蝕箔留邊不勻或刮箔，甚至出現(xiàn)刮斷箔的問題，從而產(chǎn)生大量因外觀或電性能不達標(biāo)的腐蝕箔不良品和報廢品。四、刺鉚法由人工操作完成，操作程序繁瑣，要求有很高的操作技能，員工操作壓力大，操作人數(shù)多，至少要在2人以上，不利于智能化及自動化的推進。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于克服以上現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供了一種結(jié)構(gòu)簡單、造價便宜、使用效果好、無鋁屑、接觸電阻小、生產(chǎn)效率高及產(chǎn)品質(zhì)量好的用于腐蝕箔生產(chǎn)的接箔裝置。本發(fā)明另一目的在于提供一種用于腐蝕箔生產(chǎn)的接箔裝置的實現(xiàn)方法。為了達到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：一種用于腐蝕箔生產(chǎn)的接箔裝置，包括機架，機架上設(shè)有接箔臺，接箔臺中間設(shè)有焊槽，焊槽與壓板相對應(yīng)設(shè)置；接箔臺下方設(shè)置有支撐梁，支撐梁上設(shè)有支撐板，支撐板上設(shè)有導(dǎo)軌支架，導(dǎo)軌支架上設(shè)有導(dǎo)軌，導(dǎo)軌上設(shè)有焊機，焊機與焊頭連接，焊頭和焊槽相對應(yīng)設(shè)置。所述焊機為超聲波焊機。所述焊槽的寬度為1～300mm。所述焊頭的每道焊接寬度為0.1～100mm。所述超聲波焊機的工作頻率為16kHz-200kHz，功率為5-5000w。所述焊頭置于焊槽之內(nèi)。所述超聲波焊機包括位移裝置，位移裝置包括電氣傳動、液壓傳動、氣壓傳動、軌道式傳動、齒輪傳動、摩擦輪傳動、棘輪傳動、輪系傳動、帶傳動、鏈傳動、渦輪蝸桿傳動、連桿傳動、螺旋傳動、滾珠絲桿傳動、滑軌滑動傳動或萬向傳動。上述的用于腐蝕箔生產(chǎn)的接箔裝置的實現(xiàn)方法，包括以下步驟：(1)、先把200～1200mm寬的電子鋁箔的卷尾裁切整齊，平整放置在接箔臺上的焊槽位置；(2)、把200～1200mm寬的電子鋁箔的卷頭裁切整齊，平整疊放在卷尾的上方，并使卷頭和卷尾的箔邊對齊，形成重疊區(qū)，重疊區(qū)域在于焊槽上方有效焊接范圍內(nèi)；(3)、放下壓板，用壓板壓緊固定卷頭和卷尾的重疊區(qū)域，準(zhǔn)備開始焊接；(4)、啟動焊機，焊頭沿著焊槽滾動焊接；(5)、焊接完成后，卷頭和卷尾重疊區(qū)沿著焊槽形成一道以上有效寬度的焊接線；(6)、壓板離開卷頭和卷尾的重疊區(qū)域，卷頭和卷尾的焊接完成。所述腐蝕箔為中高壓、低壓陽極箔或負(fù)極箔，其厚度為0.01mm-0.3mm，腐蝕箔為軟態(tài)或半軟態(tài)或硬態(tài)；電子鋁箔為腐蝕箔生產(chǎn)的主要原材料，電子鋁箔為中高壓、低壓陽極箔或負(fù)極箔，其厚度為0.01mm-0.3mm，電子鋁箔為軟態(tài)或半軟態(tài)或硬態(tài)；超聲波焊接法方式為滾焊或點焊；焊接線為連續(xù)、斷續(xù)或點陣式；焊接線形狀為條形、塊狀、點狀、花紋或圖案；焊接線數(shù)量為一道以上，每道寬度為0.01mm-100mm。所述焊機為超聲波焊機，工作頻率為16kHz-200kHz，功率為5w-5000w。所述焊槽的寬度為1～300mm。本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)，具有如下的優(yōu)點及效果：1、本發(fā)明包括機架，機架上設(shè)有接箔臺，接箔臺中間設(shè)有焊槽，焊槽與壓板相對應(yīng)設(shè)置；接箔臺下方設(shè)置有支撐梁，支撐梁上設(shè)有支撐板，支撐板上設(shè)有導(dǎo)軌支架，導(dǎo)軌支架上設(shè)有導(dǎo)軌，導(dǎo)軌上設(shè)有焊機，焊機與焊頭連接，焊頭和焊槽相對應(yīng)設(shè)置，具有結(jié)構(gòu)簡單、造價便宜、使用效果好、無鋁屑、接觸電阻小、生產(chǎn)效率高及產(chǎn)品質(zhì)量好等特點。2、本發(fā)明中的焊機為超聲波焊機，超聲波焊接法屬于冷焊接工藝，安全可靠，其焊接原理和傳統(tǒng)刺鉚法有著本質(zhì)的區(qū)別，超聲波焊接法是致力于鋁箔分子層面之間的融合焊接。3、本發(fā)明中的焊槽的寬度為1～300mm，可以控制其焊線尺寸，達到電阻小，使用效果好，節(jié)約原材料等優(yōu)點。4、本發(fā)明中的焊頭的每道焊接寬度為0.1～100mm，可以控制其焊接寬度尺寸，達到電阻小，使用效果好，節(jié)約原材料等優(yōu)點。5、本發(fā)明中的超聲波焊機的工作頻率為16kHz-200kHz，功率為5-5000w，能夠保證焊接效果，根據(jù)實際情況進行選擇。6、本發(fā)明中的焊頭置于焊槽之內(nèi)，既能夠保證使用效果，又能夠節(jié)約能源。7、本發(fā)明焊接過程不產(chǎn)生鋁屑，可以徹底解決因為刺鉚法產(chǎn)生的鋁屑對腐蝕箔箔面造成斷續(xù)或連續(xù)的磕印或坑洞，甚至還會在銅輥表面上放電打火等問題；焊接后，電子鋁箔的卷頭和卷尾重疊區(qū)域的面積小，不會超過300mm*500mm，焊接后，箔接頭接觸電阻小且穩(wěn)定，焊接抗拉強度大，與原箔相當(dāng)或更優(yōu)，可以徹底解決刺鉚法中刺鉚后，箔接頭面積大，箔接頭接觸電阻大且不穩(wěn)定的問題，從而徹底解決箔接頭進入電解槽后，前后鋁箔電流分布不均勻的問題；焊接時間短，時間可以控制在30s以內(nèi)，甚至15s以內(nèi)，可以有效解決刺鉚法操作時間長的問題，從而可以有效縮短蓄箔裝置-時間差所設(shè)計的蓄箔時間，至少可以控制在1min以內(nèi)，甚至控制在30秒以內(nèi)，可以有效解決浮動架和導(dǎo)軌的運行精度、電子鋁箔箔面張力難控制等諸多問題，甚至已經(jīng)為徹底改變目前傳統(tǒng)的蓄箔裝置-時間差的結(jié)構(gòu)成為可行，從而徹底解決接箔前后電子鋁箔箔面張力難控制、電子鋁箔及腐蝕箔在運行中易跑偏等問題；采用超聲波焊接法，接箔方法的智能化及自動化程度得以大幅提升，一鍵按鈕式操作及全自動操作成為可行，對工人操作技能要求不高，操作簡單明了，一個工人可以輕松完成操作，工人操作壓力小。附圖說明圖1為一種用于腐蝕箔生產(chǎn)的接箔裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中標(biāo)號與名稱如下：1機架2接箔臺3焊槽4壓板5支撐梁6支撐板7導(dǎo)軌支架8導(dǎo)軌9焊機10焊頭11卷頭12卷尾具體實施方式為便于本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，下面結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步的詳細(xì)說明。實施例1：如圖1所示，一種用于腐蝕箔生產(chǎn)的接箔裝置，包括機架，機架上設(shè)有接箔臺，接箔臺中間設(shè)有焊槽，焊槽與壓板相對應(yīng)設(shè)置；接箔臺下方設(shè)置有支撐梁，支撐梁上設(shè)有支撐板，支撐板上設(shè)有導(dǎo)軌支架，導(dǎo)軌支架上設(shè)有導(dǎo)軌，導(dǎo)軌上設(shè)有焊機，焊機與焊頭連接，焊頭和焊槽相對應(yīng)設(shè)置。本實施例中的焊機為超聲波焊機，超聲波焊機包括位移裝置，位移裝置包括電氣傳動、液壓傳動、氣壓傳動、軌道式傳動、齒輪傳動、摩擦輪傳動、棘輪傳動、輪系傳動、帶傳動、鏈傳動、渦輪蝸桿傳動、連桿傳動、螺旋傳動、滾珠絲桿傳動、滑軌滑動傳動或萬向傳動。上述位移裝置均為現(xiàn)有技術(shù)，均可以在市場上購得。本實施例中的超聲波焊機采用溫州市特加機電有限公司生產(chǎn)的MT-CH500S型號超聲波焊機，超聲波焊機包括位移裝置(滑軌滑動傳動)及控制程序，。所述焊槽的寬度為1～300mm，本實施例中的焊槽的寬度為10mm；超聲波焊機的工作頻率為20kHz，功率為500w，焊接線寬度為5mm。上述的用于腐蝕箔生產(chǎn)的接箔裝置的實現(xiàn)方法，包括以下步驟：(1)、先把200～1200mm寬的電子鋁箔的卷尾裁切整齊，平整放置在在接箔臺上的焊槽位置；(2)、把200～1200mm寬的電子鋁箔的卷頭裁切整齊，平整疊放在卷尾的上方，并使卷頭和卷尾的箔邊對齊，形成重疊區(qū)，重疊區(qū)域在于焊槽上方有效焊接范圍內(nèi)；(3)、放下壓板，用壓板壓緊固定卷頭和卷尾的重疊區(qū)域，準(zhǔn)備開始焊接；(4)、啟動焊機，焊頭沿著焊槽勻速滾動焊接；(5)、焊接完成后，卷頭和卷尾重疊區(qū)沿著焊槽形成一道有效寬度的焊接線；(6)、壓板離開卷頭和卷尾的重疊區(qū)域，卷頭和卷尾的焊接完成。上述腐蝕箔為中高壓、低壓陽極箔或負(fù)極箔，其厚度為0.01mm-0.3mm，電子鋁箔為軟態(tài)或半軟態(tài)或硬態(tài)；上述電子鋁箔為腐蝕箔生產(chǎn)的主要原材料，電子鋁箔為中高壓、低壓陽極箔或負(fù)極箔，其厚度為0.01mm-0.3mm，電子鋁箔為軟態(tài)或半軟態(tài)或硬態(tài)；超聲波焊接法方式為滾焊或點焊；焊接線為連續(xù)、斷續(xù)或點陣式；焊接線形狀為條形、塊狀、點狀、花紋或圖案；焊接線數(shù)量為一道及以上，每道寬度為0.01mm-100mm。本實施例中電子鋁箔為高壓陽極箔，厚度為0.12mm，寬度為500mm，為軟態(tài)，焊接方式為滾焊，焊接線形狀為條形，焊接線數(shù)量為一道，每道寬度為5mm。采用上述裝置和方法，焊接過程不產(chǎn)生鋁屑，可以徹底解決因為刺鉚法產(chǎn)生的鋁屑對腐蝕箔箔面造成斷續(xù)或連續(xù)的磕印或坑洞，甚至還會在銅輥表面上放電打火等問題；焊接后，電子鋁箔的卷頭和卷尾重疊區(qū)域的面積小，不會超過300mm*500mm，焊接后，箔接頭接觸電阻小且穩(wěn)定，焊接抗拉強度大，與原箔相當(dāng)或更優(yōu)，可以徹底解決刺鉚法中刺鉚后，箔接頭面積大，箔接頭接觸電阻大且不穩(wěn)定的問題，從而徹底解決箔接頭進入電解槽后，前后鋁箔電流分布不均勻的問題；焊接時間短，時間可以控制在30s以內(nèi)，甚至15s以內(nèi)，可以有效解決刺鉚法操作時間長的問題，從而可以有效縮短蓄箔裝置-時間差所設(shè)計的蓄箔時間，至少可以控制在1min以內(nèi)，甚至控制在30秒以內(nèi)，可以有效解決浮動架和導(dǎo)軌的運行精度、電子鋁箔箔面張力難控制等諸多問題，甚至已經(jīng)為徹底改變目前傳統(tǒng)的蓄箔裝置-時間差的結(jié)構(gòu)成為可行，從而徹底解決接箔前后電子鋁箔箔面張力難控制、電子鋁箔及腐蝕箔在運行中易跑偏等問題；采用超聲波焊接法，接箔方法的智能化及自動化程度得以大幅提升，一鍵按鈕式操作及全自動操作成為可行，對員工操作技能要求不高，操作簡單明了，一個工人可以輕松完成操作，員工操作壓力小。實施例2：本實施例與實施例1不同之處在于：本實施例中的焊槽的寬度為30mm，超聲波焊機的工作頻率為120kHz，功率為2000w。本實施例中電子鋁箔為負(fù)極箔，厚度為0.03mm，為硬態(tài)，焊接方式為點焊，焊接線形狀為點狀，焊接線數(shù)量為二道，每道寬度為10mm。上述具體實施方式為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，并不能對本發(fā)明進行限定，其他的任何未背離本發(fā)明的技術(shù)方案而所做的改變或其它等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3