本發(fā)明是關(guān)于一種金屬端部剖面周邊的加工方法，是在金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊，能夠沿著前述金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向通過(guò)劈裂方法而輕易地形成平滑且均一的深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者。并關(guān)于通過(guò)該加工方法所獲得的金屬零件與其他構(gòu)件的接合方法。

背景技術(shù)：

以往，金屬棒或金屬管的周邊加工，是使用沖頭、模具而利用塑性變形進(jìn)行鍛造成形(例如，參照專(zhuān)利文獻(xiàn)1及2)。前述專(zhuān)利文獻(xiàn)1提出一種罐體的成形方法，利用沖壓成形來(lái)成形出剖面大致圓形的母模，在母模的內(nèi)周面或是圓柱狀的沖頭外周面形成多條的溝槽，在母模的底部配置錠塊(pellet)后，在母模內(nèi)利用沖頭對(duì)于錠塊進(jìn)行沖壓，借此獲得在外面或是內(nèi)面具備肋部的罐體。

此外，在前述專(zhuān)利文獻(xiàn)2，作為在管狀胚材的底部形成段差部(鋸齒部)的方法，是取代熟知的切削法，而提出利用鍛造成形來(lái)制造管狀加工品的制法。前述專(zhuān)利文獻(xiàn)2所記載的制法，是利用上模將管狀胚材的底部導(dǎo)引至形成在導(dǎo)銷(xiāo)和鋸齒狀凹凸部之間的環(huán)狀間隙，而在管狀胚材的底部外周面通過(guò)鍛造來(lái)形成鋸齒部。

利用塑性變形的鍛造成形，除了金屬棒或金屬管以外，也適用于作為金屬板狀胚材的外周部加工技術(shù)。例如，在專(zhuān)利文獻(xiàn)3揭示一種凹槽的形成技術(shù)，可通過(guò)沖壓加工，低成本地在金屬板狀胚材的外周部形成具有期望形狀的凹槽及薄的堅(jiān)壁部。

再者，作為將金屬周邊加工的其他方法，在專(zhuān)利文獻(xiàn)4揭示一種成形方法，通過(guò)楔狀的第一沖頭將安裝板的保持孔的周?chē)糠值膱A周方向多個(gè)部位按壓，利用塑性變形來(lái)形成各胚卡止突部，接著使前述各胚卡止突部朝徑方向內(nèi)側(cè)塑性變形而形成各卡止突部。

前述各加工方法主要是用來(lái)進(jìn)行金屬棒或金屬管的周邊加工，另一方面，針對(duì)金屬板或金屬棒的端部剖面的加工也有各種方法被提出。例如，在專(zhuān)利文獻(xiàn)5揭示的方法，在制造鼓式煞車(chē)時(shí)為了使凸緣部和防塵部一體化，一邊讓有底圓筒金屬體旋轉(zhuǎn)一邊利用切削模具將前述有底圓筒金屬體的圓周外周部劈開(kāi)后，利用按壓模具對(duì)該劈開(kāi)部實(shí)施抽拉加工，借此形成作為防塵部的圓筒部。

前述專(zhuān)利文獻(xiàn)5所記載的金屬的端部分割方法，用來(lái)對(duì)屬于圓形金屬胚材的煞車(chē)塊的周邊端部進(jìn)行加工，但除了圓形金屬胚材以外，對(duì)于具有矩形、多角形及橢圓形的任一形狀的金屬板、或具有圓形、橢圓形、矩形及多角形的任一剖面形狀的金屬棒也是，如果有能將前述金屬板或金屬棒的端部沿水平方向分割的方法的話(huà)，可期待能適用于各種用途。因此，本發(fā)明人等，已經(jīng)開(kāi)發(fā)出用來(lái)進(jìn)行金屬板或金屬棒的端部分割的新穎方法(專(zhuān)利文獻(xiàn)4及5)。該端部分割方法，使用劈裂沖頭或剖裂沖頭的沖壓成形不僅進(jìn)行1次而是連續(xù)的進(jìn)行多次，且為了能夠?qū)⒎指钏a(chǎn)生的切口的長(zhǎng)度在期望的范圍內(nèi)自由地調(diào)整，每當(dāng)進(jìn)行前述沖壓成形時(shí)將用來(lái)挾持前述金屬板或金屬棒的壓模的位置移動(dòng)而使其優(yōu)化。

[先前技術(shù)文獻(xiàn)]

[專(zhuān)利文獻(xiàn)]

[專(zhuān)利文獻(xiàn)1]國(guó)際公開(kāi)第2008/029910號(hào)公報(bào)

[專(zhuān)利文獻(xiàn)2]日本特開(kāi)2003-71538號(hào)公報(bào)

[專(zhuān)利文獻(xiàn)3]日本特開(kāi)2004-34033號(hào)公報(bào)

[專(zhuān)利文獻(xiàn)4]日本特開(kāi)2014-29197號(hào)公報(bào)

[專(zhuān)利文獻(xiàn)5]日本特開(kāi)2002-45940號(hào)公報(bào)

[專(zhuān)利文獻(xiàn)6]日本特許第5165806號(hào)公報(bào)

[專(zhuān)利文獻(xiàn)7]日本特許第5219178號(hào)公報(bào)

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明要解決的問(wèn)題

然而，前述專(zhuān)利文獻(xiàn)1及2所記載的鍛造成形，為了使金屬棒或金屬管的外周邊部分成為期望的形狀，使用規(guī)定成型品外形的母模來(lái)進(jìn)行加工的方法，并不適于作為：在金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊沿著前述金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向形成平滑且均一的深溝槽或深凹部的加工方法。

前述專(zhuān)利文獻(xiàn)3所記載的方法，利用沖壓加工來(lái)形成凹槽，為了在金屬端部剖面周邊形成微小或微細(xì)的凹槽部，必須制作具有與凹槽對(duì)應(yīng)的形狀的凸條的沖壓模具。然而，為了在沖壓模具上制作上述凸條，基于加工精度及沖壓成形時(shí)的強(qiáng)度的點(diǎn)是困難的。因此，可形成于金屬端部剖面周邊的溝槽或凹部的形狀及深度等有一定限度，其適用范圍受到很大的限制。此外，在成型品的凹槽部的形狀、尺寸改變的情況下，必須重新制作新的沖壓模具，不容易對(duì)應(yīng)于細(xì)微的規(guī)格改變，無(wú)法適用于少量多樣的生產(chǎn)。該技術(shù)課題，當(dāng)制作前述專(zhuān)利文獻(xiàn)1及2所記載的鍛造成形所使用的母模時(shí)也同樣會(huì)發(fā)生。

前述專(zhuān)利文獻(xiàn)4所記載的加工方法，通過(guò)楔狀的第一沖頭的按壓來(lái)形成v字狀凹槽，同時(shí)讓各凹槽和保持孔的內(nèi)周緣之間的部分朝徑方向進(jìn)行塑性變形，但針對(duì)為了使前述v字狀的凹槽形成期望的形狀及深度的方法、用來(lái)實(shí)現(xiàn)該方法的模具、治具等，根本就沒(méi)有任何的記載。有鑒于利用沖頭的按壓所產(chǎn)生的塑性變形來(lái)進(jìn)行加工，前述專(zhuān)利文獻(xiàn)4所記載的凹槽形成方法并無(wú)法就那樣運(yùn)用于：在金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊沿著前述金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向形成平滑且均一的深溝槽或深凹部的加工。

前述專(zhuān)利文獻(xiàn)5所記載的方法，利用切削模具來(lái)將有底圓筒金屬體的圓周外周部劈開(kāi)，在該加工中，為了形成均一的分割面，必須將前述有底圓筒金屬體進(jìn)行旋轉(zhuǎn)。因此，該方法僅限于適用在能夠均一地旋轉(zhuǎn)的金屬板、金屬棒等，并無(wú)法適用于大口徑的長(zhǎng)條狀物、具有復(fù)雜的異形形狀物。此外，要僅對(duì)金屬棒或金屬管的端部剖面周邊的局部部分進(jìn)行加工，而形成平滑且均一的深溝槽或深凹部是困難的，為了進(jìn)行該加工不僅要求高度的熟練，且必須進(jìn)行煩瑣的操作。

此外，前述專(zhuān)利文獻(xiàn)6及7所記載的端部分割方法，比起前述專(zhuān)利文獻(xiàn)5所記載的制造方法，其可適用的金屬板或金屬棒的形狀的選擇范圍擴(kuò)大，通過(guò)減少構(gòu)件數(shù)及減少工時(shí)，可低成本地制造具有t字狀、l字狀或y字狀的形狀的金屬板或金屬棒。然而，前述專(zhuān)利文獻(xiàn)6及7所記載的端部劈裂方法，是將金屬板或金屬棒的一端部剖面從中心到周邊一口氣分割的方法，針對(duì)在金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊沿著前述金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向形成深溝槽或深凹部的加工方法，完全沒(méi)有任何的探討。因此，前述專(zhuān)利文獻(xiàn)6及7所記載的端部分割方法并無(wú)法就那樣運(yùn)用于上述加工方法。

本發(fā)明是為了解決上述問(wèn)題而開(kāi)發(fā)完成的，其目的在于提供一種金屬端部剖面外周的加工方法，關(guān)于前述專(zhuān)利文獻(xiàn)6及7所記載的金屬板或金屬棒的端部分割所采用的劈裂方法，針對(duì)沖頭及壓模的構(gòu)造、形狀以及劈裂條件從頭開(kāi)始檢討而謀求其優(yōu)化，結(jié)果重新確立一種金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊的加工方法，沿前述金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向，能夠?qū)⑵交揖坏纳顪喜?、深凹部及凸緣的至少任一者以形狀及深度可自由調(diào)整的方式輕易地形成。

再者，本發(fā)明的目的是為了提供一種接合方法，使用通過(guò)前述金屬端部剖面外周的加工方法所獲得的金屬零件來(lái)和其他構(gòu)件進(jìn)行接合，使連接時(shí)兩者的對(duì)準(zhǔn)變?nèi)菀?，且不僅謀求連接或接合的高強(qiáng)度化及高可靠性化，又能輕易地實(shí)現(xiàn)異種材料間的接合。

用于解決問(wèn)題的方案

本發(fā)明人，在金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊的加工中，為了沿前述金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向形成平滑且均一的深溝槽、深凹部以及凸緣，采用剖面內(nèi)部劈裂方法，在該剖面內(nèi)部劈裂方法，利用劈裂沖頭的沖壓成形不僅進(jìn)行1次而是連續(xù)進(jìn)行多次以上，而能將劈裂所造成的切口的長(zhǎng)度(或深度)在期望范圍內(nèi)自由地控制，再者，針對(duì)劈裂沖頭，不僅采用新穎的構(gòu)造及形狀，每當(dāng)進(jìn)行前述沖壓成形時(shí)，將用來(lái)挾持前述金屬板或金屬棒的壓模的構(gòu)造優(yōu)化，并將為了決定前述劈裂所產(chǎn)生的劈裂長(zhǎng)度而移動(dòng)前述壓模的移動(dòng)方法優(yōu)化，借此獲得可解決上述課題的本發(fā)明。

亦即，本發(fā)明采用如下的構(gòu)成。

[1]本發(fā)明所提供的金屬端部剖面外周的加工方法，是在金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊通過(guò)劈裂方法來(lái)形成深溝槽、深凹部及凸緣的至少任一者的加工方法，其特征在于，具備裂縫形成步驟以及進(jìn)一步進(jìn)展的步驟；在該裂縫形成步驟中，讓劈裂沖頭抵接于前述金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊而形成裂縫，該劈裂沖頭的前端部具有銳利的刀鋒，該刀鋒形成為：與前述金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面外形相同或是部分相同的形狀，且其直徑比前述剖面的外徑更??；在該進(jìn)一步進(jìn)展的步驟中，對(duì)該裂縫部分反復(fù)進(jìn)行利用前述劈裂沖壓的沖壓成形操作1次或2次以上，借此使前述劈裂沿著前述金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向進(jìn)一步進(jìn)展；每當(dāng)進(jìn)行各沖壓成形操作時(shí)，為了事先調(diào)整在前述沖壓成形時(shí)所產(chǎn)生的金屬的龜裂深度，在進(jìn)行前述金屬管的端部、縮徑端部、以及轂孔成形部的任一者的剖面周邊的加工的情況下，在與前述金屬管的內(nèi)側(cè)和外側(cè)分別對(duì)置的位置配置以與前述金屬管的內(nèi)側(cè)和外側(cè)的全周面接觸的方式挾持該金屬管的壓模，將一側(cè)的前述壓模的一端配置在與欲從前述金屬管剖面的1端面緣部劈裂的部分的前端相同的位置，另一側(cè)的前述壓模，則是將一端配置在與欲從前述金屬管剖面的1端面緣部分割的部分的前端相同的位置，或是配置成在與前述金屬管剖面的1端面緣部相同的位置支承前述金屬管；在進(jìn)行前述金屬棒的端部及縮徑端部的任一者的剖面周邊的加工的情況下，設(shè)置以與前述金屬棒的外側(cè)的全周面接觸的方式挾持該金屬棒的外側(cè)的壓模，將該壓模的一端配置在與欲從前述金屬棒剖面的1端面緣部劈裂的部分的前端相同的位置。

[2]本發(fā)明較佳為，在前述[1]所記載的金屬端部剖面外周的加工方法中，前述劈裂沖頭的刀鋒具有與前述金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面外形相同的形狀。

[3]本發(fā)明較佳為，在前述[1]所記載的金屬端部剖面外周的加工方法中，在前述金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊，使用劈裂沖頭進(jìn)行沖壓成形，該劈裂沖頭的刀鋒具有與前述金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面外形部分相同的形狀，且其直徑比前述剖面的外徑更小，借此形成深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者時(shí)，在前述劈裂沖頭所抵接的相當(dāng)于前述金屬棒或金屬管的剖面周邊部位的兩側(cè)的位置事先設(shè)置切口槽或劃割線(xiàn)，每當(dāng)進(jìn)行各沖壓成形的操作時(shí)，使前述沖壓成形時(shí)所產(chǎn)生的金屬龜裂不致擴(kuò)大到前述劈裂沖頭所抵接的部位以外，而將深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者在剖面周邊局部地形成。

[4]本發(fā)明較佳為，在前述[1]所記載的金屬端部剖面外周的加工方法中，前述劈裂沖頭，相對(duì)于前述金屬管或金屬棒的徑方向?yàn)閮?nèi)側(cè)及外側(cè)的其中一方的剖面具有從前端部的刀鋒朝向后端部的直線(xiàn)部分。

[5]本發(fā)明較佳為，在前述[1]所記載的金屬端部剖面外周的加工方法中，在將前述金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊沿著該金屬板或金屬棒的長(zhǎng)度方向利用劈裂而進(jìn)行分割的步驟、以及使前述利用劈裂的分割進(jìn)一步進(jìn)展的步驟中，利用前述劈裂沖頭進(jìn)行的各沖壓成形采用各自分離的步驟所構(gòu)成的依序進(jìn)給方式來(lái)進(jìn)行，在前述各沖壓成形時(shí)，在進(jìn)行前述金屬管的端部、縮徑端部、以及轂孔成形部的任一者的剖面周邊的加工的情況下，事先將挾持前述金屬管的內(nèi)側(cè)及外側(cè)的壓模當(dāng)中的至少一側(cè)的壓模的位置，按照從前述金屬管剖面的1端面緣部到欲分割的部分的前端的距離而進(jìn)行移動(dòng)；在進(jìn)行前述金屬棒的端部以及縮徑端部的任一者的剖面周邊的加工的情況下，將挾持前述金屬棒的外側(cè)的壓模的一端，按照從前述金屬棒剖面的1端面緣部到欲劈裂的部分的前端的距離而進(jìn)行移動(dòng)。

[6]本發(fā)明較佳為，在前述[1]～[5]的任一者所記載的金屬端部剖面外周的加工方法中，在用來(lái)形成前述深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者的劈裂步驟之后，進(jìn)行沖壓成形加工、彎曲加工、切口加工、修邊加工以及穿孔加工的至少任一加工，借此將前述深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者加工成期望的形狀。

[7]本發(fā)明所提供的金屬零件與其他構(gòu)件的接合方法，其中，在通過(guò)前述[1]～[5]的任一者所記載的方法而在金屬端部剖面外周所形成的深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者之間，將選自金屬、塑料、陶瓷、玻璃及木材的任一材料所構(gòu)成的其他構(gòu)件插入之后，利用沖壓、焊接、熔接、螺栓緊固、鉚釘緊固以及黏著劑的任一方法，將具有前述深溝槽、深凹部及凸緣的至少任一者的金屬棒或金屬管和前述其他構(gòu)件互相連接。

發(fā)明的效果

依據(jù)本發(fā)明的金屬端部剖面外周的加工方法，通過(guò)使用具有新穎構(gòu)造和形狀的劈裂沖頭的劈裂方法，能夠輕易地進(jìn)行金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊的加工。再者，采用連續(xù)進(jìn)行多次以上利用劈裂沖頭的沖壓成形的劈裂方法，通過(guò)將壓模的構(gòu)造和保持位置優(yōu)化，可將切口的深度(或長(zhǎng)度)在期望的范圍內(nèi)自由地調(diào)整，因此可將沿前述金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向其深度(或長(zhǎng)度)可自由地控制的深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者形成為平滑且均一。

此外，本發(fā)明的加工方法，利用劈裂沖頭的沖壓成形不僅是以既定的行程單向進(jìn)行，且以依序進(jìn)給方式進(jìn)行連續(xù)地成形，通過(guò)可提供一種金屬端部剖面外周的加工方法，其量產(chǎn)性?xún)?yōu)異且能謀求制造成本的降低。

通過(guò)本發(fā)明的金屬端部剖面外周的加工方法所制造的金屬零件，容易與選自金屬、塑料、陶瓷、玻璃以及木材的任一材料所構(gòu)成的其他構(gòu)件進(jìn)行對(duì)準(zhǔn)，利用簡(jiǎn)便的操作就能輕易地進(jìn)行接合。再者，在通過(guò)本發(fā)明而在金屬端部剖面外周所形成的深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者之間將其他構(gòu)件插入后，實(shí)施沖壓、焊接、熔接、螺栓緊固、鉚釘緊固以及粘著劑的任一方法，借此能夠?qū)⒔饘倭慵推渌麡?gòu)件之間的接合可靠性及耐久性大幅地提升。如此，在強(qiáng)烈要求更高耐熱性以及更嚴(yán)苛的耐環(huán)境性等的領(lǐng)域中，可作為簡(jiǎn)便的低成本接合方法而謀求其適用范圍的擴(kuò)大。

附圖說(shuō)明

圖1是顯示其一端緣部周邊通過(guò)本發(fā)明的加工方法進(jìn)行劈裂后的金屬管的外觀立體圖。

圖2是本發(fā)明的第1實(shí)施形態(tài)的金屬管的端部剖面周邊的加工方法的步驟例的說(shuō)明圖。

圖3是本發(fā)明的第2實(shí)施形態(tài)的金屬棒的端部剖面周邊的加工方法的步驟例的說(shuō)明圖。

圖4是本發(fā)明的第3實(shí)施形態(tài)的金屬管的端部剖面周邊的加工方法的其他步驟例的說(shuō)明圖。

圖5是本發(fā)明的第4實(shí)施形態(tài)的金屬管的轂孔成形部的剖面周邊的加工方法的步驟例的說(shuō)明圖。

圖6是顯示本發(fā)明的加工方法所使用的劈裂沖頭的形狀例的前視圖。

圖7是顯示具有矩形的外徑形狀的金屬管的端部剖面周邊的加工方法的步驟例的一部分。

圖8是本發(fā)明的第7實(shí)施形態(tài)的加工方法的步驟例的說(shuō)明圖，在該步驟例中，將金屬管的端部剖面周邊通過(guò)其前端部的刀鋒具有其他剖面形狀的劈裂沖頭進(jìn)行局部地劈裂。

圖9是本發(fā)明的第7實(shí)施形態(tài)中，將金屬管的端部剖面周邊局部地劈裂的加工方法的其他步驟例的說(shuō)明圖。

圖10是本發(fā)明的第8實(shí)施形態(tài)的利用依序進(jìn)給方式進(jìn)行的金屬管的端部剖面周邊的加工方法的步驟例的說(shuō)明圖。

圖11是本發(fā)明的第9實(shí)施形態(tài)中，將凸緣彎曲加工的金屬零件的制造步驟的說(shuō)明圖。

圖12是本發(fā)明的第9實(shí)施形態(tài)中，具有段差的圓柱狀金屬構(gòu)件的制造步驟的說(shuō)明圖。

圖13是本發(fā)明的第10實(shí)施形態(tài)中，將凸緣被彎曲加工成l字狀的金屬管1與其他構(gòu)件接合時(shí)的接合步驟的說(shuō)明圖。

圖14是本發(fā)明的第10實(shí)施形態(tài)中，將金屬管的轂孔形成部與其他構(gòu)件接合時(shí)的接合步驟的說(shuō)明圖。

圖15是本發(fā)明的第10實(shí)施形態(tài)中，將凸緣被彎曲加工成l字狀的金屬管與其他構(gòu)件黏著時(shí)的接合步驟的說(shuō)明圖。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明的金屬端部剖面外周的加工方法，用來(lái)將金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊，沿著前述金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向進(jìn)行劈裂。在此，金屬棒或金屬管的縮徑端部是指：對(duì)具有一定直徑的金屬棒或金屬管實(shí)施抽拉加工所成形出的直徑較小的部分的端部。此外，金屬管的轂孔成形部是指：在金屬管的途中具備有以既定孔(或穴)徑來(lái)形成的開(kāi)口部及既定外周徑的開(kāi)口前端部的部分。本發(fā)明的劈裂方法，與用來(lái)將金屬棒或金屬管的一端部剖面進(jìn)行均一地分割的前述專(zhuān)利文獻(xiàn)6及7所記載的端部分割方法不同，主要具有以下3個(gè)特征。

第1特征在于，將金屬端部剖面外周沿金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向劈裂時(shí)所使用的劈裂沖頭，其前端部具有銳利的刀鋒，該刀鋒形成為，與前述金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面外形相同、或是部分相同的形狀，且其直徑比前述剖面的外徑更小。例如，在外徑及內(nèi)徑分別為8mm及5.5mm、具有圓形的剖面形狀的金屬管運(yùn)用本發(fā)明的加工方法的情況，作為劈裂沖頭使用其前端部刀鋒的剖面呈圓形且具有7mm的直徑的劈裂沖頭。此外，前述前端部刀鋒的剖面，也可以是構(gòu)成圓形的一部分的形狀、例如半圓、1/4周圓等。在此，劈裂沖頭的前端部刀鋒的直徑，除了通過(guò)劈裂所形成的深溝槽、深凹部或凸緣以外，可按照加工后的金屬管的外形來(lái)決定。

此外，通過(guò)本發(fā)明所加工的金屬棒或金屬管，其剖面形狀并不限定為圓形，亦可為正方形、長(zhǎng)方形等的矩形狀，多角形或橢圓形。作為本發(fā)明所使用的劈裂沖頭的前端部刀鋒的剖面形狀，可取代圓形而使用正方形、長(zhǎng)方形等的矩形狀，多角形或橢圓形或構(gòu)成該等形狀的一部分的形狀，借此進(jìn)行金屬棒或金屬管的剖面周邊的加工。此外，金屬棒的外徑或金屬管的外徑及內(nèi)徑，并沒(méi)有特別的限定，可從小到0.01mm至大到超過(guò)1m。

本發(fā)明所使用的劈裂沖頭，其必須要件為前端部具有銳利的刀鋒，關(guān)于兩側(cè)面，從刀鋒朝向后端部(前述劈裂沖頭的根部)形成既定的角度或曲率而具有錐狀的逐漸變細(xì)形狀較為實(shí)用。此外，前述兩側(cè)面，也可以具有角度或曲率不同的錐狀部分2個(gè)以上。其等當(dāng)中，在本發(fā)明所使用的劈裂沖頭較佳為，相對(duì)于前述金屬管或金屬棒的徑方向?yàn)閮?nèi)側(cè)及外側(cè)的其中一方的剖面具有從前端部的刀鋒朝向后端部的直線(xiàn)部分，亦即，其一側(cè)側(cè)面具有從刀鋒朝向后端部的筆直的平面部分。此乃是在將金屬棒的端部剖面實(shí)施加工的情況的必須構(gòu)成。此外，縱使在金屬管的端部剖面加工中通過(guò)劈裂所形成的凸緣部分往金屬管的內(nèi)外兩側(cè)突出的情況，因?yàn)橥咕壊糠挚赡軙?huì)碰到金屬管的內(nèi)側(cè)而造成劈裂無(wú)法順利地進(jìn)展，使得可形成劈裂部分的距離(深度)受到限制，為了抑制此問(wèn)題宜采用上述構(gòu)成。

作為第2特征，當(dāng)使用劈裂沖頭反復(fù)進(jìn)行多次沖壓成形而在金屬端部周邊沿金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向使劈裂進(jìn)展時(shí)，用來(lái)控制劈裂部分的深度(或距離)所使用的壓模的構(gòu)造和配置是與前述專(zhuān)利文獻(xiàn)6及7所記載者不同。前述專(zhuān)利文獻(xiàn)6及7所記載的壓模將金屬棒的周邊或金屬板的兩面的至少對(duì)置的2部位予以?huà)冻?，相?duì)于此，在本發(fā)明中，在金屬棒的情況是僅按壓外側(cè)而將金屬棒予以保持，另一方面，在金屬管的情況則是采用將金屬管的外側(cè)和內(nèi)側(cè)的對(duì)置的部分進(jìn)行挾持的壓模構(gòu)造，以將金屬管從兩側(cè)挾持的方式配置壓模。

再者，每當(dāng)為了讓劈裂進(jìn)展所進(jìn)行的各沖壓成形操作時(shí)，為了事先調(diào)整在前述沖壓成形當(dāng)所產(chǎn)生的金屬的龜裂深度，將壓模移動(dòng)到與欲從前述金屬管剖面的1端面緣部劈裂的部分的前端相同的位置，該方法在金屬棒和金屬管的情況互為不同，是按照作為被加工對(duì)象物的金屬的形狀而分成不同情況來(lái)進(jìn)行。這就是本發(fā)明的第3特征。亦即，在金屬管的情況下，將在與前述金屬管的內(nèi)部和外部分別對(duì)置的位置進(jìn)行挾持的壓模的一側(cè)的一端配置在與欲從前述金屬管剖面的1端面緣部劈裂的部分的前端相同的位置，前述壓模的另一側(cè)，則是將一端配置在與欲從前述金屬管剖面的1端面緣部分割的部分的前端相同的位置，或是配置成在與前述金屬管剖面的1端面緣部相同的位置支承前述金屬管。另一方面，在金屬棒的情況下，將用來(lái)挾持前述金屬棒的外側(cè)的壓模的一端配置在與欲從前述金屬棒剖面的1端面緣部劈裂的部分的前端相同的位置。如此般，劈裂部分的距離(切口長(zhǎng)度)，能夠利用為了支承挾持金屬棒或金屬管而移動(dòng)的壓模的位置來(lái)進(jìn)行控制。關(guān)于壓模的配置方法，在后述的實(shí)施形態(tài)中利用圖式來(lái)具體地說(shuō)明。

如此般，本發(fā)明的加工方法，對(duì)于依熟知方法存在著困難的金屬棒或金屬管的端部剖面周邊的加工，通過(guò)采用具有前述第1至第3特征的劈裂方法，能夠使深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者成形為平滑且均一。

接下來(lái)，概略地說(shuō)明在本發(fā)明的加工所使用的劈裂方法的步驟。本發(fā)明，為了使劈裂部分變深(或劈裂距離變長(zhǎng))，對(duì)于金屬板或金屬棒的端部剖面周邊，連續(xù)進(jìn)行多次使用劈裂沖頭的沖壓成形。本發(fā)明的內(nèi)部劈裂方法至少包含以下2個(gè)步驟。

在第1步驟中，將前述金屬棒的外側(cè)、或前述金屬管的外側(cè)及內(nèi)側(cè)的至少對(duì)置的2部位通過(guò)壓模挾持，將劈裂沖頭抵接在前述金屬棒或金屬管的一端緣部剖面的周邊之后，通過(guò)沖壓成形而在端部剖面周邊形成裂縫的步驟。在第2步驟中，對(duì)于在第1步驟所形成的劈裂的裂縫部分，使用前述劈裂沖壓進(jìn)行沖壓成形而使劈裂進(jìn)一步進(jìn)展的步驟，該沖壓成形的操作，反復(fù)進(jìn)行1次或2次以上直到劈裂距離(長(zhǎng)度或深度)到達(dá)既定范圍為止。在第1及第2步驟中，將前述金屬棒的外側(cè)、或前述金屬管的外側(cè)及內(nèi)側(cè)的至少對(duì)置的2部位進(jìn)行挾持的壓模的位置，每當(dāng)進(jìn)行各沖壓成形的操作時(shí)，事先按照從前述金屬棒或金屬管的一端面端部到欲分割的部分的前端的距離而進(jìn)行移動(dòng)。這時(shí)，用來(lái)挾持前述金屬棒或金屬管的壓模較佳為，將至少一側(cè)的壓模的一端移動(dòng)到：與欲從前述金屬棒或金屬管的一端面緣部分割的部分的前端大致相同的位置，借此進(jìn)行定位調(diào)整。借此，能夠?qū)⑶笆鼋饘侔艋蚪饘俟艿亩瞬康姆指罹嚯x在既定范圍內(nèi)進(jìn)行調(diào)整。

在本發(fā)明中，將金屬端部剖面外周沿金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向劈裂時(shí)所使用的劈裂沖頭，能夠使用其前端部刀鋒的外徑不同的2種以上，在各自的加工中至少將前述第1以及第2步驟反復(fù)進(jìn)行，借此在金屬棒或金屬管的端部剖面形成2個(gè)以上的外徑不同的劈裂部分。此外，作為前述前端部刀鋒的剖面，如果使用與前述金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、以及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面外形部分相同的形狀者，在金屬棒或金屬管的端部剖面上的不同的位置，可分別形成2個(gè)以上的外徑不同的劈裂部分。

運(yùn)用本發(fā)明的緣部剖面周邊的加工方法的金屬棒或金屬管的材質(zhì)沒(méi)有特別的限定，其適用范圍廣，較佳為作為高附加價(jià)值金屬零件的需求高且要求降低制造成本的銅、鋁、不銹鋼、黃銅以及鐵。此外，還能運(yùn)用在比該等金屬更硬的金屬，例如鈦及鈦合金等。

將本發(fā)明的金屬棒或金屬管的端部周邊的加工方法的實(shí)施形態(tài)參照?qǐng)D式作說(shuō)明，但本發(fā)明并不限定于以下的實(shí)施形態(tài)。

<第1實(shí)施形態(tài)>

圖1顯示其一端緣部周邊具有通過(guò)本發(fā)明的加工方法進(jìn)行劈裂后所獲得的圓形剖面形狀的金屬管(材質(zhì):銅、鋁、鐵或黃銅)的外觀立體圖，(a)及(b)分別為其外觀照片及其示意立體圖。如圖1的(b)所示般，將金屬管1的一端部緣部使用劈裂沖頭沿長(zhǎng)度方向以期望的距離進(jìn)行劈裂，借此形成深溝槽或深凹部2以及凸緣3、還有既定深度(長(zhǎng)度)的劈裂后的加工部4。在本發(fā)明中，在圖1所示的深溝槽2形成為較寬廣的情況下，取代深溝槽而用深凹部表示。相當(dāng)于劈裂后的加工部4的部分，如圖1的(a)所示般具有平滑且均一的表面。

圖2是圖1所示的金屬管的端部剖面周邊的加工方法的步驟例的說(shuō)明圖。在圖2中，左圖為剖面圖，右圖為立體圖。如圖2所示般，本實(shí)施形態(tài)的加工方法，基本上包含(a)、(b)及(c)的步驟。(a)通過(guò)分別配置在與金屬管1的外側(cè)及內(nèi)側(cè)對(duì)置的位置的外側(cè)壓模5以及內(nèi)側(cè)壓模6，以與內(nèi)側(cè)和外側(cè)的全周面接觸的方式將金屬管1予以?huà)冻止潭ê?，將劈裂沖頭7抵接在金屬管1的一端緣部剖面的周邊而開(kāi)始進(jìn)行第1次沖壓成形的步驟；(b)將劈裂沖頭往上方(箭頭↑的方向)移動(dòng)，在從金屬管脫模同時(shí)或是脫模之后，將外側(cè)壓模5往下方(箭頭↓的方向)移動(dòng)直到欲劈裂的部分的深度m為止的步驟；(c)使用劈裂沖頭7進(jìn)行第2次以后的沖壓成形直到欲劈裂的部分的深度m為止。在要加工成使欲劈裂的部分的深度比m更深的情況下，反復(fù)進(jìn)行圖2的(b)及(c)的步驟。借此，可加工到期望的深度(距離)為止。當(dāng)沖壓成形結(jié)束之后，將劈裂沖頭7移動(dòng)，進(jìn)行將加工后的金屬管1取出的步驟。最后，如圖1所示般在金屬管1形成深溝槽或深凹部2以及凸緣3，還有既定深度(長(zhǎng)度)的劈裂后的加工部4。然后，如果必要的話(huà)，進(jìn)行沖壓成形加工、彎曲加工、切口加工、修邊加工以及穿孔加工的至少任一加工，借此將前述深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者后加工成期望的形狀。

在圖2的(a)的步驟中，如右側(cè)的立體圖所示般，將劈裂沖頭抵接于金屬管1的剖面周邊而開(kāi)始進(jìn)行沖壓成形，該劈裂沖頭的前端部的刀鋒形狀與金屬管1的剖面形狀相同而呈圓形，且其直徑比前述剖面的外徑更小。劈裂沖頭7的相對(duì)于金屬管1的徑方向?yàn)閮?nèi)側(cè)的剖面具有從前端部的刀鋒朝向沖頭根部的后端部的直線(xiàn)部分，因此通過(guò)劈裂加工所形成的凸緣3僅形成在金屬管1的外側(cè)，金屬管1的內(nèi)側(cè)則具有剖面呈直線(xiàn)狀的平坦形狀。此外，在圖2的(b)所示的步驟中，劈裂沖頭是采用例如利用彈簧8的方式而自動(dòng)地沿上下方向進(jìn)行移動(dòng)。

在圖2的(a)～(c)所示的步驟中，利用劈裂沖頭7的沖壓成形所實(shí)施的金屬管1的一端緣部剖面周邊的劈裂，進(jìn)行到與用來(lái)挾持金屬管1的外側(cè)壓模5上所設(shè)的開(kāi)口部的一端p相同的位置、亦即深度m為止。被外側(cè)壓模5挾持的金屬管1的抵接部分，為了防止外側(cè)壓模5以及內(nèi)側(cè)壓模6的緊固壓縮應(yīng)力造成被加工金屬的組織破壞、裂開(kāi)，在利用劈裂沖頭7進(jìn)行沖壓成形時(shí)不發(fā)生劈裂。因此，通過(guò)調(diào)整設(shè)置于外側(cè)壓模5的開(kāi)口部的設(shè)置位置，能夠?qū)⑴丫嚯x(深度)自由地調(diào)整。用來(lái)挾持金屬管1的外側(cè)壓模5的一端p與欲分割的部分的前端部q相同的位置是指，設(shè)置于外側(cè)壓模5的開(kāi)口部的一端p距離前述欲分割的部分的前端部q為-3mm～+1mm、更佳為-1mm～+0.5mm的范圍的位置。在此，-3mm的位置是指，在圖2的(c)中，設(shè)置于外側(cè)壓模5的開(kāi)口部的一端p位于距離欲分割的部分的前端部q往下方3mm的位置。相反的，+1mm的位置是指，一端p位于距離q往上方1mm的位置，在被壓模挾持的部分中使分割進(jìn)展的距離，是離p位置至多為1mm的范圍內(nèi)。如此般，外側(cè)壓模5還具有抑分割進(jìn)展的功能。

通常，在利用外側(cè)壓模5及內(nèi)側(cè)壓模6的挾持來(lái)進(jìn)行沖壓成形時(shí)，在沖壓成形壓力高、成形速度快的情況下，端部剖面分割部分的前端q和外側(cè)壓模5的一端p的位置偏移有變大的傾向。在此情況，不僅要調(diào)整端部分割部分的長(zhǎng)度(或深度)變困難，且作為被加工金屬的金屬管1容易變形、在分割部分的前端容易產(chǎn)生微細(xì)的裂痕，因此并不理想。此外，在成形壓力過(guò)小、成形速度過(guò)慢的情況下，劈裂無(wú)法充分地進(jìn)展，相對(duì)于外側(cè)壓模5的一端的位置偏移變大。再者，在此情況，會(huì)發(fā)生劈裂的操作效率降低的問(wèn)題。因此，在本發(fā)明中，為了使欲劈裂的部分的前端q和外側(cè)壓模5的一端部p的位置偏移變小，必須將沖壓成形的壓力及速度優(yōu)化來(lái)進(jìn)行成形。亦即，通過(guò)將用來(lái)挾持金屬管1的外側(cè)壓模5的一端設(shè)定在與欲劈裂的部分的前端相同的位置，結(jié)果可規(guī)定：在本發(fā)明的一端部剖面外周的加工中進(jìn)行劈裂的沖壓成形的優(yōu)化條件。在本實(shí)施形態(tài)的沖壓成形中，將沖壓荷重以及沖壓荷重速度分別設(shè)定成1～10噸以及1～50mm/秒的范圍來(lái)進(jìn)行。再者，考慮到?jīng)_壓裝置的性能和成本雙方的均衡，更佳為將沖壓荷重及沖壓荷重速度分別設(shè)定成2～5噸及2～10mm/秒的范圍。

<第2實(shí)施形態(tài)>

圖3是使用金屬棒作為被加工對(duì)象物時(shí)，該金屬棒的端部剖面周邊的加工方法的步驟例的說(shuō)明圖。在圖3中，左圖為剖面圖，右圖為立體圖。如圖3所示般，本實(shí)施形態(tài)的加工方法，基本上包含(a)、(b)及(c)的步驟。(a)通過(guò)配置在金屬棒9的外側(cè)的外側(cè)壓模5，以與外側(cè)的全周面接觸的方式將金屬棒9予以支承固定后，將劈裂沖頭7抵接于金屬棒9的一端緣部剖面的周邊而開(kāi)始進(jìn)行第1次沖壓成形的步驟。(b)將劈裂沖頭往上方(箭頭↑的方向)移動(dòng)，在從金屬棒脫模的同時(shí)或脫模之后，將外側(cè)壓模5往下方(箭頭↓的方向)移動(dòng)直到欲劈裂的部分的深度m為止的步驟。(c)使用劈裂沖頭7進(jìn)行第2次以后的沖壓成形，直到欲劈裂的部分的深度m為止的步驟。在要加工成使欲劈裂的部分的深度比m更深的情況下，反復(fù)進(jìn)行圖3的(b)及(c)的步驟。借此，可加工到期望的深度(距離)為止。當(dāng)沖壓成形結(jié)束之后，將劈裂沖頭7移動(dòng)，將加工后的金屬棒9取出。最后，如圖3的(c)的右圖所示般在金屬棒9形成深溝槽或深凹部2以及凸緣3，還有既定深度(長(zhǎng)度)的劈裂后的加工部4。然后，如果必要的話(huà)，進(jìn)行沖壓成形加工、彎曲加工、切口加工、修邊加工以及穿孔加工的至少任一加工，借此將前述深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者后加工成期望的形狀。

本實(shí)施形態(tài)，因?yàn)楸患庸?duì)象物是實(shí)心的金屬棒9，與前述第1實(shí)施形態(tài)的金屬管1不同，欲劈裂的部分的深度m的控制無(wú)須使用內(nèi)側(cè)壓模，能夠僅通過(guò)外部壓模5的移動(dòng)來(lái)進(jìn)行。

此外，在本實(shí)施形態(tài)，劈裂沖頭7的前端部的刀鋒形狀與金屬棒9的剖面形狀相同而呈圓形，且具有比金屬棒9的剖面的外徑更小的直徑。如圖3的(a)的右側(cè)立體圖所示般，將該劈裂沖頭7抵接于金屬棒9的剖面周邊而開(kāi)始進(jìn)行沖壓成形。劈裂沖頭7的相對(duì)于金屬管1的徑方向?yàn)閮?nèi)側(cè)的剖面具有從前端部的刀鋒朝向沖頭根部的后端部的直線(xiàn)部分，因此通過(guò)劈裂加工所形成的凸緣3僅形成在金屬棒9的外側(cè)。

<第3實(shí)施形態(tài)>

圖4是金屬管的端部剖面周邊的其他加工方法的步驟例的說(shuō)明圖。在圖4中，左圖為剖面圖，右圖為立體圖。如圖4所示般，本實(shí)施形態(tài)的加工方法與前述第1實(shí)施形態(tài)的不同點(diǎn)在于劈裂沖頭10的前端部形狀，加工步驟基本上是相同的。圖4所示的劈裂沖頭10，如圖4的(a)的右側(cè)的立體圖所示般，劈裂沖頭10的剖面兩側(cè)面都具有從刀鋒朝向后端部(前述劈裂沖頭的根部)的錐狀的逐漸變細(xì)的形狀，且內(nèi)側(cè)比外側(cè)形成更為銳角。此外，前端部的刀鋒形狀與金屬管1的剖面形狀相同而呈圓形，且其直徑比前述剖面的外徑更小。

圖4所示的加工步驟，基本上包含(a)、(b)及(c)的步驟。(a)通過(guò)分另配置在與金屬管1的外側(cè)及內(nèi)側(cè)對(duì)置的位置的外側(cè)壓模5以及內(nèi)側(cè)壓模6，以與內(nèi)側(cè)和外側(cè)的全周面接觸的方式將金屬管1予以?huà)冻止潭ê?，將劈裂沖頭10抵接于金屬管1的一端緣部剖面的周邊而開(kāi)始進(jìn)行第1次沖壓成形的步驟。(b)將劈裂沖頭往上方(箭頭↑的方向)移動(dòng)，在從金屬管脫模的同時(shí)或脫模之后，將外側(cè)壓模5往下方(箭頭↓的方向)移動(dòng)到欲劈裂的部分的深度m為止的步驟。(c)使用劈裂沖頭10進(jìn)行第2次以后的沖壓成形，直到欲劈裂的部分的深度m為止的步驟。在要加工成使欲劈裂的部分的深度比m更深的情況下，反復(fù)進(jìn)行圖4的(b)及(c)的步驟。借此，可加工到期望的深度(距離)為止。當(dāng)沖壓成形結(jié)束之后，將劈裂沖頭10移動(dòng)，進(jìn)行將加工后的金屬管1取出的步驟。最后，在金屬管1形成深溝槽或深凹部2、以及以既定深度(長(zhǎng)度)朝向內(nèi)側(cè)和外側(cè)突出的凸緣3。然后，如果必要的話(huà)，進(jìn)行沖壓成形加工、彎曲加工、切口加工、修邊加工以及穿孔加工的至少任一加工，借此將前述深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者后加工成期望的形狀。

<第4實(shí)施形態(tài)>

圖5是金屬管的轂孔成形部的剖面周邊的加工方法的步驟例的說(shuō)明圖。在圖4中，左圖為剖面圖，右圖顯示金屬管的轂孔成形部的加工前以及加工后的立體圖。

如圖5所示般，本實(shí)施形態(tài)的加工方法基本上包含(a)、(b)、(c)及(d)的步驟。首先，如圖5的(a)所示般，通過(guò)分別配置在與金屬管的轂孔成形部中的形成為既定的孔(或穴)徑的開(kāi)口前端部11的外側(cè)及內(nèi)側(cè)對(duì)置的位置的外側(cè)壓模5及內(nèi)側(cè)壓模6，將金屬管1予以?huà)冻止潭ê?，將劈裂沖頭7抵接于金屬管1的一端緣部剖面的周邊而開(kāi)始進(jìn)行第1次沖壓成形。圖中，作為外側(cè)壓模5的例子，由上部壓模5a和下部壓模5b這2片所構(gòu)成。在此，如果上部壓模5a及下部壓模5b是構(gòu)成為可分割的話(huà)，在通過(guò)劈裂方法進(jìn)行加工后，兩壓模的卸除變得容易。

接下來(lái)，如圖5的(b)所示般，將劈裂沖頭往上方(箭頭↑的方向)移動(dòng)，在從金屬管脫模的同時(shí)或脫模之后，將外側(cè)壓模5的上部壓模5a卸除。在本實(shí)施形態(tài)，欲劈裂的部分的深度是利用上部壓模5a的厚度來(lái)規(guī)定。

接下來(lái)，如圖5的(c)所示般，使用劈裂沖頭7進(jìn)行第2次沖壓成形，直到欲劈裂的部分的深度、亦即上部壓模5a的厚度為止。然后，為了將欲劈裂的部分加工成更深，將下部壓模5b卸除。接著，如圖5的(d)所示般進(jìn)行第3次沖壓成形，形成深到接近金屬管1的外部表面的劈裂部分。

在本實(shí)施形態(tài)，外側(cè)壓模5并不限定為外側(cè)壓模5a及下部壓模5b這2片，也能由3片以上所構(gòu)成。在此情況，能將欲劈裂的部分的深度劃分地更細(xì)，更容易控制利用劈裂的加工。此外，使欲劈裂的部分的深度可容易地控制的其他方法，可取代外側(cè)壓模5a及下部壓模5b而采用可上下移動(dòng)的外側(cè)壓模。在此情況，可通過(guò)反復(fù)圖5的(b)～(d)的步驟，進(jìn)行利用劈裂的加工直到期望的深度(距離)為止。

如此般結(jié)束沖壓成形之后，將劈裂沖頭7移動(dòng)，將加工后的金屬管的轂孔成形部取出。最后，在金屬管的轂孔成形部如圖5的(d)的右側(cè)的立體圖所示般形成有：深溝槽或深凹部2、以及朝向外側(cè)突出的凸緣3。然后，如果必要的話(huà)，通過(guò)進(jìn)行沖壓成形加工、彎曲加工、切口加工、修邊加工以及穿孔加工的至少任一加工，將前述深溝槽、深凹部以及凸緣的至少任一者后加工成期望的形狀。

<第5實(shí)施形態(tài)>

圖6是顯示本發(fā)明的金屬端部剖面外周的加工方法所用的劈裂沖頭的形狀例的前視圖。劈裂沖頭的具體形狀，在圖中以虛線(xiàn)表示。

在圖6中，(a)為與在前述第1、第2及第4實(shí)施形態(tài)所使用者具有相同形狀的劈裂沖頭7的例子。(b)所示的劈裂沖頭12的形狀是與(a)同樣的相對(duì)于作為被加工對(duì)象物的金屬管或金屬棒的徑方向?yàn)閮?nèi)側(cè)的剖面具有從前端部的刀鋒朝向后端部(圖6中，從下部朝向上部)的直線(xiàn)部分，但在途中設(shè)有段差。本發(fā)明所使用的劈裂沖頭，不一定要從前端部刀鋒朝向后端部的所有部分都是直線(xiàn)，只要從刀鋒到后端部的途中具有直線(xiàn)部分即可。

此外，圖6的(c)所示的劈裂沖頭13，其直線(xiàn)部分是形成在與(a)所示的劈裂沖頭7為相反側(cè)的外側(cè)。在使用該劈裂沖頭13的情況下，如圖6的(d)所示般，通過(guò)劈裂而在金屬管1的內(nèi)部形成凸緣3。因此，要將凸緣3的部分形成在金屬管1的內(nèi)部并后加工成期望的形狀的情況，使用圖6的(c)所示的劈裂沖頭。

<第6實(shí)施形態(tài)>

圖7顯示外徑形狀不是圓形而是正方形、長(zhǎng)方形等的矩形狀的金屬管的端部剖面周邊的加工方法的步驟例的一部分，(a)為剖面圖，(b)為立體圖。

圖7所示的具有矩形剖面的金屬管14的加工步驟，相當(dāng)于圖2的(a)所示的步驟，之后的步驟，僅金屬管的外形形狀不同而已，基本上是與圖2的(b)及(c)相同。在要將欲劈裂的部分加工成更深的情況下，反復(fù)進(jìn)行與圖2的(b)及(c)的步驟相同的步驟。借此，可進(jìn)行利用劈裂的加工直到期望的深度(距離)為止。當(dāng)沖壓成形結(jié)束后，將劈裂沖頭15移動(dòng)，進(jìn)行將加工后的金屬管14取出的步驟。最后，與圖2所示的金屬管1同樣的，在具有矩形剖面的金屬管14形成深溝槽或深凹部以及凸緣，還有既定深度(長(zhǎng)度)的劈裂后的加工部。然后，如果必要的話(huà)，通過(guò)進(jìn)行沖壓成形加工、彎曲加工、切口加工、修邊加工以及穿孔加工的至少任一加工，將前述深溝槽、深凹部及凸緣的至少任一者后加工成期望的形狀。

<第7實(shí)施形態(tài)>

圖8是將具有圓形剖面的金屬管的端部剖面周邊通過(guò)劈裂沖頭進(jìn)行局部地劈裂的加工方法的步驟例的說(shuō)明圖，該劈裂沖頭的前端部的刀鋒形狀呈大致1/4周的圓形。在圖8中，左圖為右圖所示的立體圖的a-a’位置的剖面圖。如圖8所示般，本實(shí)施形態(tài)的加工方法，用來(lái)將金屬管1的端部剖面周邊進(jìn)行局部地劈裂，與圖2所示者僅劈裂沖頭的前端部刀鋒形狀不同而已，基本上是包含相同的步驟。亦即包含(a)、(b)及(c)的步驟。(a)通過(guò)分別配置在與金屬管1的外側(cè)及內(nèi)側(cè)對(duì)置的位置的外側(cè)壓模5以及內(nèi)側(cè)壓模6，以與內(nèi)側(cè)和外側(cè)的全周面接觸的方式將金屬管1予以?huà)冻止潭ê?，將劈裂沖頭16抵接在金屬管1的一端緣部剖面的周邊而開(kāi)始進(jìn)行第1次沖壓成形的步驟；(b)將劈裂沖頭往上方(箭頭↑的方向)移動(dòng)，在從金屬管脫模同時(shí)或是脫模之后，將外側(cè)壓模5往下方(箭頭↓的方向)移動(dòng)直到欲劈裂的部分的深度m為止的步驟；(c)使用劈裂沖頭16進(jìn)行第2次以后的沖壓成形直到欲劈裂的部分的深度m為止。在要加工成使欲劈裂的部分的深度比m更深的情況下，反復(fù)進(jìn)行圖8的(b)及(c)的步驟。借此，可加工到期望的深度(距離)為止。當(dāng)沖壓成形結(jié)束之后，將劈裂沖頭16移動(dòng)，進(jìn)行將加工后的金屬管1取出的步驟。

最后，如圖8的(c)右側(cè)的立體圖所示般，在金屬管1的圓形剖面的大致1/4周的部分(圖中，虛線(xiàn)所包圍的部分)，形成深溝槽或深凹部2及凸緣3，還有既定深度(長(zhǎng)度)的劈裂后的加工部4。然后，如果必要的話(huà)，僅對(duì)劈裂后的大致1/4周的部分進(jìn)行沖壓成形加工、彎曲加工、切口加工、修邊加工以及穿孔加工的至少任一加工，借此將前述深溝槽、深凹部及凸緣的至少任一者后加工成期望的形狀。

在本實(shí)施形態(tài)中，局部的劈裂并不限定為圓形剖面的大致1/4周的部分，只要是局部地構(gòu)成金屬管1的剖面形狀的形狀即可，縱使是半圓等的其他形狀，都屬于所屬技術(shù)領(lǐng)域普通技術(shù)人員的設(shè)計(jì)事項(xiàng)的范圍內(nèi)。此外，金屬管的剖面形狀也不限定為圓形，亦可為矩形、橢圓形等。

在本實(shí)施形態(tài)中，為了能進(jìn)行局部地劈裂，如圖9所示般，在前述劈裂沖頭所抵接的相當(dāng)于前述金屬管的剖面周邊部位的兩側(cè)的位置事先設(shè)置切口槽或劃割線(xiàn)亦可。借此，每當(dāng)進(jìn)行各沖壓成形的操作時(shí)，可避免沖壓成形時(shí)所產(chǎn)生的金屬龜裂擴(kuò)大到劈裂沖頭16所抵接的部位以外。

首先，如圖9的(a)所示般，在劈裂沖頭16所抵接的相當(dāng)于金屬管1的端部剖面周邊部位的兩側(cè)的位置事先設(shè)置切口槽17，該劈裂沖頭16的前端部的刀鋒形狀呈大致1/4周的圓形。切口槽17的深度雖沒(méi)有特別的限定，但設(shè)置成與金屬管的端部剖面周邊的劈裂部分的厚度相同程度時(shí)較為實(shí)用。接著，如圖9的(b)所示般，將劈裂沖頭16抵接于金屬管1的端部剖面周邊而進(jìn)行第1次沖壓成形。圖9的(b)雖僅顯示第1次沖壓成形步驟，在本實(shí)施形態(tài)中，經(jīng)由與圖8的(b)及(c)所示者基本上相同的步驟，進(jìn)行金屬管1的局部劈裂直到期望的深度(距離)為止。沖壓成形結(jié)束后，將劈裂沖頭16往上方移動(dòng)，將加工后的金屬管1取出。

如此般，如圖9的(c)所示般，在金屬管1的圓形剖面的大致1/4周的部分(圖中，虛線(xiàn)所包圍的部分)，形成深溝槽或深凹部2以及凸緣3，還有既定深度(距離)的劈裂后的加工部4。然后，如果必要的話(huà)，僅對(duì)劈裂后的大致1/4周的部分進(jìn)行沖壓成形加工、彎曲加工、切口加工、修邊加工以及穿孔加工的至少任一加工，借此將前述深溝槽、深凹部及凸緣的至少任一者后加工成期望的形狀。

在圖9中設(shè)置切口槽17，以避免沖壓成形時(shí)所產(chǎn)生的金屬龜裂擴(kuò)大到劈裂沖頭16所抵接的部位以外，但在本實(shí)施形態(tài)中，也能取代切口槽17而在同一部位設(shè)置劃割線(xiàn)。劃割線(xiàn)的形成，還能獲得使劈裂沖頭16的抵接對(duì)準(zhǔn)變?nèi)菀椎男Ч?。此外，本?shí)施形態(tài)的將金屬端部剖面外周的局部加工的方法，不僅是圖9所示的金屬管的例子，還能運(yùn)用在將金屬棒加工時(shí)。

<第8實(shí)施形態(tài)>

接下來(lái)說(shuō)明，在上述第1～第7各實(shí)施形態(tài)中，通過(guò)連續(xù)的沖壓成形操作而使量產(chǎn)性提高的本發(fā)明的金屬棒或金屬管的一端部剖面周邊的加工方法。

本發(fā)明的加工方法，是一種金屬棒或金屬管的一端緣部剖面周邊的劈裂方法，在圖1～圖9所示的各步驟中，要進(jìn)行金屬管的端部、縮徑端部、以及轂孔成形部的任一者的剖面周邊的加工的情況，事先將用來(lái)挾持前述金屬管的內(nèi)側(cè)及外側(cè)的壓模當(dāng)中的至少一側(cè)的壓模的位置，按照從前述金屬管剖面的1端面緣部到欲分割的部分的前端的距離(行程)而移動(dòng)，另一方面，要進(jìn)行金屬棒的端部及縮徑端部的任一者的剖面周邊的加工的情況，則是將用來(lái)挾持前述金屬棒的外側(cè)的壓模的一端按照從前述金屬棒剖面的1端面緣部到欲劈裂的部分的前端的距離(行程)而移動(dòng)，然后進(jìn)行金屬棒或金屬管的一端緣部剖面周邊的劈裂的操作，將前述操作設(shè)為1步驟，將該步驟連續(xù)自動(dòng)地進(jìn)行而使端部周邊的劈裂進(jìn)展，進(jìn)行劈裂直到最后到達(dá)既定的深度(或距離)為止。此外，在該方法，可取代壓模的移動(dòng)，讓作為被加工金屬胚材的金屬棒或金屬管以既定的行程連續(xù)自動(dòng)地移動(dòng)，借此將劈裂步驟單向連續(xù)地進(jìn)行。這時(shí)，進(jìn)行沖壓成形前的劈裂沖頭的位置，通過(guò)利用位置傳感器的計(jì)算機(jī)自動(dòng)控制而定位在既定的位置。同樣的，在外側(cè)及內(nèi)側(cè)的至少一方進(jìn)行挾持的壓模也是，利用自動(dòng)控制而移動(dòng)到既定的位置。此外，如上述所說(shuō)明般，少隨著劈裂距離的改變而必須改變沖壓成形條件的情況，通過(guò)事先掌握劈裂距離和沖壓成形條件的關(guān)系，利用計(jì)算機(jī)等可連續(xù)地自動(dòng)控制前述壓模的移動(dòng)、緊固挾持及沖壓成形條件等。

作為連續(xù)沖壓成形的其他內(nèi)部劈裂方法，例如為依序進(jìn)給方式的一端部剖面周邊的劈裂方法，其是將圖1～圖9所示的沖壓成形步驟分別地分離，將其等串行地排列而將多個(gè)沖壓成形步驟連續(xù)地進(jìn)行。關(guān)于該依序進(jìn)給方式的端部剖面周邊的劈裂方法的步驟例，使用圖10作說(shuō)明。圖10所示的加工方法是使用圖2所示的劈裂沖頭7進(jìn)行沖壓成形的例子。在圖10所示的金屬管1的端部剖面周邊的劈裂方法的加工步驟中，(a)及(b)分別為俯視圖及前視圖。在圖10中，(a)是將(b)所示的金屬管1的一端緣部從箭頭(↓)方向觀察的圖，省略劈裂沖頭7的圖示。

如圖10所示般，首先，在第1階段，將金屬管1安裝于固定臺(tái)18。固定臺(tái)18是與帶式輸送方式的移動(dòng)載臺(tái)19連結(jié)。接著，將安裝后的金屬管1通過(guò)移動(dòng)載臺(tái)19移送到第2階段，將用來(lái)挾持金屬管1的外側(cè)的外側(cè)壓模5配置在既定位置之后，將其和內(nèi)側(cè)壓模(未圖示)一起將金屬管1從兩側(cè)進(jìn)行挾持，使用劈裂沖頭7進(jìn)行第1次沖壓成形。然后，從加工后的金屬管1將劈裂沖頭7移動(dòng)，將內(nèi)側(cè)壓模及外側(cè)壓模5進(jìn)行脫模。接著，將金屬管1移送到第3階段，與第2階段同樣的，將用來(lái)挾持金屬管1的外側(cè)的外側(cè)壓模5配置在既定位置之后，使用劈裂沖頭7進(jìn)行第2次沖壓成形。在第3階段是使劈裂進(jìn)展。然后，從加工后的金屬管1將劈裂沖頭7移動(dòng)，將內(nèi)側(cè)壓模及外側(cè)壓模5進(jìn)行脫模。以下，金屬管1以依序進(jìn)給方式移送到第4及第5階段，在對(duì)應(yīng)于欲劈裂的深度(或距離)的位置配置外側(cè)壓模5，將其和內(nèi)側(cè)壓模(未圖示)一起挾持金屬管1之后，反復(fù)進(jìn)行沖壓成形，借此使金屬管1的端部剖面周邊的加工進(jìn)展。圖10中，為了方便而僅顯示第5階段為止的步驟，在本發(fā)明中，可按照每1沖壓步驟的劈裂距離及欲劈裂的最終劈裂距離而改變劈裂階段數(shù)量，借此決定第5階段之后的階段總數(shù)。

如以上般，將利用劈裂沖頭的沖壓成形以既定行程且單向或依序進(jìn)給方式連續(xù)地進(jìn)行，可構(gòu)成為量產(chǎn)性?xún)?yōu)異并降低制造成本的一端部剖面的內(nèi)部劈裂方法。

<第9實(shí)施形態(tài)>

使用圖式來(lái)說(shuō)明金屬零件的制造方法，該金屬零件的制造方法，將通過(guò)本發(fā)明的加工方法而在金屬端部剖面外周所形成的深溝槽、深凹部及凸緣的至少任一者后加工成期望的形狀而進(jìn)行制造。在前述后加工，進(jìn)行沖壓成形加工、彎曲加工、切口加工、修邊加工及穿孔加工的至少任一加工。

作為后加工的例子，圖11是將凸緣實(shí)施彎曲加工的金屬零件的制造步驟的說(shuō)明圖。在圖11中，左圖為剖面圖，右圖為立體圖。

首先，通過(guò)與圖2的(b)及(c)所示者基本上相同的步驟，對(duì)于金屬管1的端部剖面周邊使用劈裂沖頭7進(jìn)行多次的沖壓成形，而使劈裂加工進(jìn)展(圖11的(a)及(b))。然后，將劈裂沖頭7移動(dòng)，將外側(cè)壓模5及內(nèi)側(cè)壓模6進(jìn)行脫模，將加工后的金屬管1取出。接著，使用劈裂加工后的金屬管1，將剖面呈圓形且具有外徑和內(nèi)徑的中空的沖壓模具20插入劈裂后的加工部4而進(jìn)行沖壓成形。這時(shí)，在金屬管1的凸緣的周?chē)渲糜脕?lái)決定凸緣3的加工后的外形形狀及尺寸的外形保持用壓模21(圖11的(c)及(d))。在此，中空的沖壓模具20設(shè)計(jì)成，內(nèi)徑與金屬管1的劈裂后的加工部4的外徑相同、或是稍大。另一方面，中空的沖壓模具20的外徑設(shè)計(jì)成，與凸緣3的加工后的內(nèi)形尺寸相同、或是稍小。

然后，將中空的沖壓模具20及外形保持用壓模21進(jìn)行脫模，如圖11的(d)右側(cè)的立體圖所示般，獲得凸緣3被彎曲加工成l字狀的金屬管1。

作為后加工的例子，圖12是具有段差的圓柱狀金屬構(gòu)件的制造步驟的說(shuō)明圖。在圖12中，左圖為剖面圖，右圖為立體圖。

首先，通過(guò)與圖3的(b)及(c)所示者基本上相同的步驟，對(duì)于金屬棒9的端部剖面周邊使用劈裂沖頭7進(jìn)行多次的沖壓成形，使劈裂加工進(jìn)展(圖12的(a))。然后，將劈裂沖頭7移動(dòng)，將外側(cè)壓模5進(jìn)行脫模，將加工后的金屬棒9取出。接著，一邊將金屬棒9旋轉(zhuǎn)一邊將刀具22抵接于凸緣3a的根部，將凸緣3a的部分切斷(圖12的(b))。通過(guò)該步驟所制造的金屬棒9，具有如圖12的(b)右側(cè)的立體圖所示般的形狀。

接著，在將凸緣3a的部分切斷后的金屬棒9的周?chē)?，將外?cè)壓模5挪動(dòng)欲劈裂的距離而進(jìn)行配置，使用圖12的(a)所示的劈裂沖頭7進(jìn)行金屬棒9的周邊部分的劈裂加工。劈裂加工直到獲得期望的劈裂深度(距離)為止，將外側(cè)壓模5往下方移動(dòng)而反復(fù)進(jìn)行沖壓成形(圖12的(c))。然后，將劈裂沖頭7移動(dòng)，將外側(cè)壓模5進(jìn)行脫模，將加工后的金屬棒9取出。接著，一邊將金屬棒9旋轉(zhuǎn)一邊將刀具22抵接于凸緣3b的根部，將凸緣3b的部分切斷(圖12的(d))。如此般，制造出如圖12的(d)右側(cè)的立體圖所示般的具有2段的段差的圓柱狀金屬構(gòu)件。

圖12所示的制造步驟，作為具有段差的圓柱狀金屬構(gòu)件雖具有2段的段差，但本實(shí)施形態(tài)的段數(shù)并不限定于2段，亦可形成為3段以上的段差。此外，各段的端部的形狀也不限定為朝斜上方，通過(guò)選擇刀具22的形狀可成為水平或朝斜下方。

<第10實(shí)施形態(tài)>

使用圖式來(lái)說(shuō)明，在通過(guò)本發(fā)明的加工方法而在金屬端部剖面外周所形成的深溝槽、深凹部及凸緣的至少任一者間，將選自金屬、塑料、陶瓷、玻璃及木材的任一材料所構(gòu)成的其他構(gòu)件插入后，進(jìn)行兩者的黏著或接合的接合方法。將具有前述深溝槽、深凹部及凸緣的至少任一者的金屬棒或金屬管和前述其他構(gòu)件互相接合的方法，可通過(guò)沖壓、焊接、熔接、螺栓緊固、鉚釘緊固及粘著劑的任一方法來(lái)進(jìn)行。

圖13是用來(lái)說(shuō)明，將通過(guò)圖11所示的步驟而將凸緣彎曲加工成l字狀的金屬管1和作為其他構(gòu)件的金屬管接合時(shí)的接合步驟。在圖13中，左圖為剖面圖，右圖為立體圖。

首先，在金屬管1的凸緣被彎曲加工成l字狀的部分23插入其他金屬管24(圖13的(a))。接著，將其他金屬管24的插入部，使用沖壓模具25而從金屬管1的周?chē)鈧?cè)均一地開(kāi)始進(jìn)行沖壓成形(圖13的(b))。進(jìn)一步，使沖壓成形進(jìn)展，進(jìn)行斂縫(caulking)直到其他金屬管24的插入部稍微變形為止(圖13的(c))，接著將沖壓模具25移動(dòng)而進(jìn)行脫模(圖13的(d))。通過(guò)以上的方法，如圖13的(d)右側(cè)的立體圖所示般，制造出由金屬管1和其他金屬管24所接合成的金屬構(gòu)件。

在圖13顯示金屬管1和其他金屬管24的接合是通過(guò)斂縫成形來(lái)進(jìn)行的例子，為了使兩金屬管的接合強(qiáng)度提高，可進(jìn)一步對(duì)其他金屬管24的插入部的周?chē)鷮?shí)施tig焊接或激光焊接。此外也能采用以下方法，亦即在圖13的(a)所示的步驟之后，不進(jìn)行沖壓斂縫成形，而直接對(duì)其他金屬管24的插入部的周?chē)M(jìn)行焊接。再者，在金屬管1及其他金屬管24的接合部分的一部分形成用來(lái)進(jìn)行螺栓緊固或鉚釘緊固的穴、孔或平坦部的至少任一者，然后通過(guò)螺栓緊固或鉚釘緊固將兩金屬管進(jìn)行接合亦可。

圖14說(shuō)明將通過(guò)圖5所示的步驟制造出的金屬管的轂孔形成部和其他構(gòu)件接合時(shí)的接合步驟。在圖14中，左圖為剖面圖，右圖為立體圖。

首先，按照?qǐng)D5所示的步驟，在金屬管1的轂孔形成部的開(kāi)口前端部剖面形成深溝槽或深凹部2及凸緣3、劈裂后的加工部4(圖14的(a))。接著，在凸緣3和劈裂后的加工部4之間插入其他金屬管26，配置內(nèi)側(cè)壓模27之后，從凸緣3的周?chē)鈧?cè)使用沖壓模具28開(kāi)始進(jìn)行沖壓成形(圖14的(b))。進(jìn)一步使沖壓成形進(jìn)展，進(jìn)行其他金屬管26的插入部的斂縫(圖14的(c))，接著，將內(nèi)側(cè)壓模27及沖壓模具28移動(dòng)而進(jìn)行脫模(圖14的(d))。通過(guò)以上的方法，如圖14的(d)右側(cè)的立體圖所示般，獲得由金屬管1的轂孔形成部的開(kāi)口前端部和其他金屬管26所接合成的t字狀的金屬構(gòu)件29。

在圖14顯示金屬管1和其他金屬管26的接合是通過(guò)斂縫成形來(lái)進(jìn)行的例子，為了使兩金屬管的接合強(qiáng)度提高，可進(jìn)一步對(duì)其他金屬管26的插入部的周?chē)鷮?shí)施tig焊接或激光焊接。此外也能采用以下方法，亦即在圖14的(a)所示的步驟之后，不進(jìn)行沖壓斂縫成形，而直接對(duì)其他金屬管25的插入部的周?chē)M(jìn)行焊接。再者，在金屬管1及其他金屬管26的接合部分的一部分形成用來(lái)進(jìn)行螺栓緊固或鉚釘緊固的穴、孔或平坦部的至少任一者，然后通過(guò)螺栓緊固或鉚釘緊固將兩金屬管進(jìn)行接合亦可。

圖15說(shuō)明將通過(guò)圖11所示的步驟使凸緣彎曲加工成l字狀的金屬管和作為其他構(gòu)件的塑料進(jìn)行黏著時(shí)的接合步驟。在圖14中，左圖為剖面圖，右圖為立體圖。

首先，在金屬管1的凸緣被彎曲加工成l字狀的部分23的凹部，注入硅氧樹(shù)脂系、環(huán)氧樹(shù)脂系或丙烯酸樹(shù)脂系的黏著劑30(圖15的(a))，然后插入其他的塑料構(gòu)件31(圖15的(b))。接著，對(duì)于塑料構(gòu)件31的插入部，使用緊固構(gòu)件32而從金屬管1的周?chē)鈧?cè)進(jìn)行均一地壓縮成形(圖15的(c))。在此，作為緊固構(gòu)件32可列舉：壓縮帶等的帶材、束帶材、或具有圓形、矩形或是橢圓形的剖面的中空的模具。在使用中空的模具的情況下，能夠從金屬管1的周?chē)鈧?cè)施加壓力。此外，為了讓黏著劑30的硬化進(jìn)展而將被緊固構(gòu)件32包覆的接合部分進(jìn)行加熱的情況，可在緊固構(gòu)件32內(nèi)置加熱用的加熱器。此外也能采用，將包含金屬管1及其他金屬管31的整體置入恒溫槽中而進(jìn)行加熱的方法。

接著，使緊固構(gòu)件32脫離金屬管1的接合部分(圖15的(d))。通過(guò)以上的方法，如圖15的(d)右側(cè)的立體圖所示般，可制造出由金屬管1和塑料構(gòu)件31所接合成的構(gòu)件。通過(guò)圖15所示的方法所實(shí)現(xiàn)的接合部分，具有塑料構(gòu)件31被彎曲加工成l字狀的部分23挾持的構(gòu)造，因此起因于熱膨脹系數(shù)差所產(chǎn)生的應(yīng)力有變小的傾向。因此，縱使是像金屬和塑料這種異種材料的接合，仍能謀求接合部分的可靠性及耐久性的提高。在圖15中，作為其他構(gòu)件的例子雖是使用塑料構(gòu)件，但在本實(shí)施形態(tài)中，也能取代塑料構(gòu)件31而使用陶瓷、玻璃或木材等的其他構(gòu)件。

如以上所說(shuō)明，依據(jù)本發(fā)明的金屬端部剖面外周的加工方法，通過(guò)使用具有新穎構(gòu)造和形狀的劈裂沖頭的劈裂方法，不僅能輕易地進(jìn)行金屬棒或金屬管的端部、金屬棒或金屬管的縮徑端部、及金屬管的轂孔成形部的任一者的剖面周邊的加工，且能將切口的長(zhǎng)度(或深度)在期望范圍內(nèi)自由地調(diào)整，因此能沿前述金屬棒或金屬管的長(zhǎng)度方向，將深度或長(zhǎng)度可自由地控制的深溝槽、深凹部及凸緣的至少任一者形成為平滑且均一。

此外，通過(guò)本發(fā)明的金屬端部剖面外周的加工方法所制造的金屬零件，因此與選自金屬、塑料、陶瓷、玻璃及木材的任一材料所構(gòu)成的其他構(gòu)件的對(duì)準(zhǔn)變?nèi)菀祝?jīng)由簡(jiǎn)便的操作就能輕易地進(jìn)行接合。再者，對(duì)于前述對(duì)準(zhǔn)部分，通過(guò)實(shí)施沖壓、焊接、熔接、螺栓緊固、鉚釘緊固以及粘著劑的任一方法，可謀求金屬零件和其他構(gòu)件間的接合可靠性及耐久性的大幅提高。

產(chǎn)業(yè)上的可利用性

本發(fā)明的加工方法，能夠輕易制造出可廣泛運(yùn)用于汽車(chē)、鐵路等的運(yùn)輸用機(jī)器、電氣電子機(jī)器、工作用機(jī)械、重電機(jī)器、核能用機(jī)器、以及航空、宇宙等的最尖端機(jī)器等的各領(lǐng)域的零件、構(gòu)件，因此其利用性極高。

符號(hào)說(shuō)明

1：金屬管；2：深溝槽或深凹部；3：凸緣；4：劈裂后的加工部分；5：外側(cè)壓模；6：內(nèi)側(cè)壓模；7、10、12、13、15、16：劈裂沖頭；8：彈簧；9：金屬棒；11：轂孔成形部的開(kāi)口前端部；14：具有矩形剖面的金屬管；17：切口槽；18：固定臺(tái)；19：移動(dòng)載臺(tái)；20：中空的沖壓模具；21：外形保持用壓模；22：刀具；23：凸緣被加工成l字狀的部分；24、26：其他金屬管；25：沖壓模具；26：其他金屬管；27：內(nèi)側(cè)壓模；28：沖壓模具；29：t字狀的金屬構(gòu)件；30：黏著劑；31：塑料構(gòu)件；32：緊固構(gòu)件。