本實用新型屬于機械加工設備領域，涉及一種U形板簧支架托板多工位同步加工模具。

背景技術(shù)：

汽車驅(qū)動橋板簧支架托板與板簧支架拼焊成板簧支架總成，該板簧支架總成焊裝在汽車后橋橋殼本體上，其主要作用是在安裝汽車后橋彈簧鋼板時起到固定彈簧鋼板位置的作用。

板簧支架托板傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式是分四道工序進行加工，其先采用單點剪板機實施工序一下料加工，接著采用單點壓力機實施工序二落料加工，然后采用單點壓力機實施工序三沖孔加工，最后采用四柱液壓機實施工序四成型加工。使用傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，需要在液壓機上進行成型工序的生產(chǎn)，生產(chǎn)耗時較長，生產(chǎn)效率較低。

本實用新型正是基于現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)工藝存在的可優(yōu)化性考慮，設計一種U形件成型的多工位模具，可安裝在壓力機上并能使兩件產(chǎn)品在一個工作循環(huán)內(nèi)同時完成成型加工，這樣通過設計一種U形板簧支架托板多工位同步加工模具，提高產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定性，并提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，就顯得十分必要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于優(yōu)化現(xiàn)有生產(chǎn)工藝的不足，適應現(xiàn)實需要，提供一種U形板簧支架托板多工位同步加工模具。

為了實現(xiàn)本實用新型的目的，本實用新型采用的技術(shù)方案為：

一種U形板簧支架托板多工位同步加工模具，包括上模中的凸模固定板與下模中的凹模固定板，

所述凸模固定板的下部設有成型凸模，

所述凹模固定板內(nèi)部的前后方向上各設有一件成型凹模，

所述上下模之間還設有間隙校正裝置，

所述下模中還設有頂料裝置所述頂料裝置包括設置在成型凹模型腔下方的下方頂料板及設置在頂料板下方的下頂料桿，所述頂料板與成型凹模的型腔過孔滑動連接；

所述成型凸模、兩件成型凹模及下頂料板共同形成兩個板簧支架托板的成型型腔。

所述間隙校正裝置包括導向上壓塊，成型凸模內(nèi)部的前后方向上分別設有一件導向上壓塊，兩件導向上壓塊的內(nèi)側(cè)邊分別與凹模固定板的兩外側(cè)邊之間為間隙配合。

兩件成型凹模通過螺栓緊固在凹模固定板的內(nèi)部，凹模固定板的上表面通過螺栓緊固安裝一件定位板，成型凸模與定位板的中間過孔滑動連接。

本實用新型的有益效果在于：

1.本實用新型的導向上壓塊組件構(gòu)成的上、下模成型間隙校正裝置可使坯料成型的過程穩(wěn)定能保證板簧支架托板的外觀形狀規(guī)整及強度性能穩(wěn)定；

2.本實用新型的雙工位結(jié)構(gòu)可在一個工作循環(huán)內(nèi)成型制成兩件產(chǎn)品，能提升單件產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍、加大產(chǎn)能、降低生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為本實用新型成型多工位模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實用新型下模部分俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為工件成型后的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為工件成型后的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，模柄1，上模板2，導套3，上墊板4，凸模固定板5，成型凸模6，定位板7，凹模固定板8，導向上壓塊9，成型凹模10,板簧支架托板11，下墊板12，下頂料板13，導柱14，下模板15，下頂料桿16。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型進一步說明：

實施例：參見圖1—圖4。

一種U形板簧支架托板多工位同步加工模具，包括上模與下模，

所述上模從上至下包括依次緊固連接的模柄1、上模板2、上墊板4、凸模固定板5和成型凸模6，

所述下模從上至下包括依次緊固連接的凹模固定板8、下墊板12和下模板15，所述凹模固定板8的上表面設有一件定位板7，所述凹模固定板8內(nèi)部的前后方向上各設有一件成型凹模10，

所述間隙校正裝置包括導向上壓塊9，成型凸模6內(nèi)部的前后方向上分別設有一件導向上壓塊9，兩件導向上壓塊9的內(nèi)側(cè)邊分別與凹模固定板8的兩外側(cè)邊之間為間隙配合。

所述下模中還設有頂料裝置所述頂料裝置包括設置在成型凹模10型腔下方的下方頂料板13及設置在頂料板13下方的下頂料桿16，所述頂料板13與成型凹模10及下墊板12的過孔滑動連接，下頂料桿16與下模板15的過孔滑動連接，

所述成型凸模6、兩件成型凹模10及下頂料板13共同形成兩個板簧支架托板11的成型型腔。

所述模柄1與上模板2為過盈配合，上墊板4通過螺栓及定位銷安裝在上模板2的下方，凸模固定板5通過螺栓及定位銷安裝在上墊板4的下方，成型凸模6通過過盈配合及螺栓連接緊固安裝于凸模固定板5的內(nèi)部中間，成型凸模6內(nèi)部的前后方向上分別通過過盈配合及螺栓連接緊固安裝一件導向上壓塊9。

所述上模板2、上墊板4和凸模固定板5下表面的左下角皆設有相同朝向的“L形”圓孔防反標記，所述凹模固定板8、下墊板12和下模板15上表面的左下角皆設有相同朝向的“L形”圓孔防反標記，該上、下模中需疊放安裝的各零件表面加工出相同朝向的“L形”圓孔防反標記的結(jié)構(gòu)可有效防止模具裝配時前后方向安裝反向的誤操作發(fā)生。

所述兩件成型凹模10通過螺栓緊固在凹模固定板8的內(nèi)部，凹模固定板8通過螺栓及定位銷緊固安裝于下墊板12的上方，下墊板12通過螺栓及定位銷緊固安裝于下模板15的上方，凹模固定板8的上表面通過螺栓緊固安裝一件定位板7，成型凸模6與定位板7的中間過孔滑動連接。

在所述上下模之間設有單邊導柱導套結(jié)構(gòu)，所述導套3通過過盈配合與上模板2連接，所述導柱14通過過盈配合與下模板15連接。

本實用新型的工作原理簡述如下：

該類電動車車型驅(qū)動橋的板簧支架托板是由4.0mm厚的熱軋板經(jīng)沖壓加工制成，在下料工序、落料和沖孔工序后便可用于本實用新型模具的加工：

第一步，將本實用新型的U形板簧支架托板多工位同步加工模具，安裝在單點開式汽動帶下頂出缸的125T壓力機上。

第二步，將壓力機的下頂出缸氣閥閥門打開，使下頂出缸運行到行程最高點的位置，使下頂料桿16把下頂料板13的上平面頂?shù)礁叱龀尚桶寄?0上工作平面1.0mm的位置。

第三步，如圖2所示，將沖孔工序后的兩件板簧支架托板11分別放置在定位板7的定位型腔內(nèi)，并使兩件板簧支架托板11分別放置在下頂料板13上表面的定位型腔內(nèi)。

第四步，開動壓力機對板簧支架托板11進行沖壓加工，機床上工作平臺帶著成型凸模6和導向上壓塊9向下運動，首先導向上壓塊9進入凹模固定板8內(nèi)部前后兩側(cè)的導向型腔內(nèi)，接著導向上壓塊9與下頂料板13接觸，與此同時成型凸模6與板簧支架托板11相接觸，稍后下頂料板13和下頂料桿16帶著下頂出缸向上的推力和板簧支架托板11一起隨著導向上壓塊9和成型凸模6向下運動，再接著板簧支架托板11與左右兩件成型凹模10相接觸并穩(wěn)定的進入左右兩件成型凹模10形成的型腔內(nèi)，直到下頂料板13的下表面接觸到下模板15的上表面為止，使板簧支架托板11在成型凸模6、兩件成型凹模10和下頂料板13之間形成的型腔內(nèi)完成成型加工，達到U型張口寬度為76.1 – 76.4 mm、兩側(cè)翻起的直邊高度為36.3 – 36.6 mm、成型內(nèi)圓弧為R20.2 – R20.4 mm，經(jīng)過成型后，工件的結(jié)構(gòu)如圖3、圖4所示。

第五步，壓力機上工作臺面、成型凸模6和導向上壓塊9先向上回位，接著下頂料桿16將下頂料板13和板簧支架托板11頂起，直到壓力機的下頂出缸運行到其行程最高點的位置，再用吸附手將成型好的兩件板簧支架托板11從下頂料板13上取出并放入物料箱內(nèi)。

采用本實用新型的U形板簧支架托板多工位同步加工模具制作的板簧支架托板外形尺寸穩(wěn)定在U型張口寬度為76.1 – 76.4 mm、兩側(cè)翻起的直邊高度為36.3 – 36.6 mm、成型內(nèi)圓弧為R20.2 – R20.4 mm，整體外形的一致性規(guī)整，可持續(xù)穩(wěn)定的確保板簧支架托板達到產(chǎn)品圖紙的設計要求。在提高產(chǎn)品質(zhì)量的同時也提升了產(chǎn)能,電動車車型驅(qū)動橋的板簧支架托板的成型工序可在壓力機上生產(chǎn)；并且由原來的每個工作循環(huán)只能生產(chǎn)一件產(chǎn)品優(yōu)化為現(xiàn)在的每個工作循環(huán)能同時成型制成兩件產(chǎn)品。單件產(chǎn)品單班產(chǎn)能由1920件提升為4360件，單班產(chǎn)能提升了127.1%。