本實(shí)用新型涉及一種滾絲機(jī)，尤其涉及一種滾絲機(jī)用滾絲輪盤。

背景技術(shù)：

滾絲機(jī)是一種多功能冷擠壓成形機(jī)床，滾絲機(jī)能在其滾壓力范圍內(nèi)冷態(tài)下對(duì)工件進(jìn)行螺紋、直紋、斜紋滾壓等處理；直齒、斜齒及斜花鍵齒輪的滾軋；校直、縮徑、滾光和各種成形滾壓。機(jī)器有安全可靠的電——液執(zhí)行和控制系統(tǒng)，可使每一個(gè)工作循環(huán)在手動(dòng)、半自動(dòng)和自動(dòng)三種方式中選擇。滾絲冷滾壓工藝是一種先進(jìn)的無(wú)切削加工，能有效地提高工件的內(nèi)在和表面質(zhì)量，加工時(shí)產(chǎn)生的徑向壓應(yīng)力，能顯著提高工件的疲勞強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)強(qiáng)度，是一種高效、節(jié)能、低耗的理想工藝。

在現(xiàn)有技術(shù)中，滾絲機(jī)利用兩個(gè)滾絲輪盤對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行滾絲，滾絲輪盤直接轉(zhuǎn)動(dòng)安裝于支架上，而為了防止?jié)L絲所產(chǎn)生的金屬屑及潤(rùn)滑液的混合物掉落于滾絲輪盤的滾軸內(nèi)，滾絲輪盤與支架之間的間隙盡可能的小。但是，如果間隙過(guò)小，滾絲輪盤與支架之間的摩擦力過(guò)大，易降低滾絲輪盤的使用壽命，維修率高，如果間隙過(guò)大，則容易進(jìn)入雜物，易損壞滾絲輪盤或者滾軸，影響加工精度，維修率高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型目的是提供一種滾絲機(jī)用滾絲輪盤，通過(guò)使用該結(jié)構(gòu)，降低了滾絲輪盤的維修率，延長(zhǎng)了滾絲輪盤的使用壽命。

為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是：一種滾絲機(jī)用滾絲輪盤，包括本體，所述本體呈中空?qǐng)A柱體結(jié)構(gòu)，所述本體中部設(shè)有轉(zhuǎn)軸安裝孔，所述本體外緣面上設(shè)有復(fù)數(shù)條滾絲凸起；所述本體兩端的端面上還分別設(shè)有至少兩條蛇形導(dǎo)油槽，所述蛇形導(dǎo)油槽設(shè)置于所述轉(zhuǎn)軸安裝孔的旁側(cè)，所述蛇形導(dǎo)油槽的兩端分別與所述本體的外緣面相連。

上述技術(shù)方案中，所述本體兩端的端面上分別設(shè)有兩條蛇形導(dǎo)油槽，兩條蛇形導(dǎo)油槽分別設(shè)置于所述轉(zhuǎn)軸安裝孔的兩側(cè)，兩條所述蛇形導(dǎo)油槽相互平行設(shè)置，每條所述蛇形導(dǎo)油槽設(shè)置于轉(zhuǎn)軸安裝孔與本體外緣面之間的中部。

上述技術(shù)方案中，所述蛇形導(dǎo)油槽的截面呈半圓形。

上述技術(shù)方案中，所述蛇形導(dǎo)油槽的深度為2㎜～8㎜。

由于上述技術(shù)方案運(yùn)用，本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點(diǎn)：

1.本實(shí)用新型中將本體的兩端轉(zhuǎn)動(dòng)安裝于安裝支架上，并在滾絲輪盤本體兩端的端面上分別設(shè)有兩條蛇形導(dǎo)油槽，蛇形導(dǎo)油槽的截面呈半圓形，深度為2㎜～8㎜，通過(guò)蛇形導(dǎo)油槽的設(shè)置，可以使本體在滾絲過(guò)程中，潤(rùn)滑油通過(guò)蛇形導(dǎo)油槽進(jìn)入到本體與安裝支架之間的間隙內(nèi)，利用本體的轉(zhuǎn)動(dòng)使?jié)櫥涂梢跃鶆虻耐扛灿诒倔w與安裝支架之間，起到潤(rùn)滑作用，同時(shí)，將蛇形導(dǎo)油槽的截面設(shè)置成半圓形，便于雜物掉落于蛇形導(dǎo)油槽內(nèi)直接被轉(zhuǎn)動(dòng)的離心力甩出；

2.本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)。

附圖說(shuō)明

圖1是本實(shí)用新型實(shí)施例一中的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1的左視圖；

圖3是本實(shí)用新型實(shí)施例一中蛇形導(dǎo)油槽的截面結(jié)構(gòu)示意圖。

其中：1、本體；2、轉(zhuǎn)軸安裝孔；3、滾絲凸起；4、蛇形導(dǎo)油槽。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步描述：

實(shí)施例一：參見圖1～3所示，一種滾絲機(jī)用滾絲輪盤，包括本體1，所述本體1呈中空?qǐng)A柱體結(jié)構(gòu)，所述本體1中部設(shè)有轉(zhuǎn)軸安裝孔2，所述本體1外緣面上設(shè)有復(fù)數(shù)條滾絲凸起3；所述本體1兩端的端面上還分別設(shè)有至少兩條蛇形導(dǎo)油槽4，所述蛇形導(dǎo)油槽4設(shè)置于所述轉(zhuǎn)軸安裝孔2的旁側(cè)，所述蛇形導(dǎo)油槽4的兩端分別與所述本體1的外緣面相連。

參見圖1～3所示，所述本體1兩端的端面上分別設(shè)有兩條蛇形導(dǎo)油槽4，兩條蛇形導(dǎo)油槽4分別設(shè)置于所述轉(zhuǎn)軸安裝孔2的兩側(cè)，兩條所述蛇形導(dǎo)油槽4相互平行設(shè)置，每條所述蛇形導(dǎo)油槽4設(shè)置于轉(zhuǎn)軸安裝孔2與本體1外緣面之間的中部。

參見圖3所示，所述蛇形導(dǎo)油槽4的截面呈半圓形，所述蛇形導(dǎo)油槽4的深度為5㎜。

在本實(shí)施例中，本體1的兩端直接安裝于安裝支架上，使其滾動(dòng)安裝于安裝支架上，而為了防止?jié)L絲加工時(shí)所產(chǎn)生的雜物掉落于轉(zhuǎn)軸安裝孔2內(nèi)，破壞本體1，影響同軸度，因此將本體1的兩端與安裝支架之間的間隙盡可能縮小。為了便于潤(rùn)滑液的潤(rùn)滑，設(shè)置兩條蛇形導(dǎo)油槽4，并將蛇形導(dǎo)油槽4設(shè)置于轉(zhuǎn)軸安裝孔2的兩側(cè)，本體1在滾絲加工時(shí)，潤(rùn)滑液或潤(rùn)滑油流入蛇形導(dǎo)油槽4內(nèi)，利用本體1的轉(zhuǎn)動(dòng)，使?jié)櫥夯蛘邼?rùn)滑油被完全刷于本體1與安裝支架之間，對(duì)本體1與安裝支架之間起到潤(rùn)滑作用。而在本實(shí)施例中，將蛇形導(dǎo)油槽4的截面設(shè)置為半圓形，與方形結(jié)構(gòu)相比，潤(rùn)滑液或潤(rùn)滑油的流動(dòng)更加順暢，將蛇形導(dǎo)油槽4的深度設(shè)置為5㎜，由于滾絲中產(chǎn)生的金屬屑一般小于3㎜，或者大于10㎜，取中間值，小的金屬屑可以順利的通過(guò)蛇形導(dǎo)油槽4，并被潤(rùn)滑油或者潤(rùn)滑油沖走，同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)過(guò)程中也會(huì)將這些雜物甩出，不會(huì)被堆積在蛇形導(dǎo)油槽4內(nèi)，保證潤(rùn)滑液或潤(rùn)滑油的正常通過(guò)。

在本實(shí)施例中，設(shè)置蛇形導(dǎo)油槽4，可以使?jié)櫥突驖?rùn)滑液在通過(guò)蛇形導(dǎo)油槽4的時(shí)間相對(duì)延長(zhǎng)，使?jié)櫥夯驖?rùn)滑油被均勻的涂覆于本體1與安裝支架之間，保證潤(rùn)滑效果。