本發(fā)明涉及一種雙面多孔鉆削組合機(jī)床液壓系統(tǒng)，屬于液壓技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

世界上第一臺意義上利用液壓系統(tǒng)來進(jìn)行工作的是1795年英國人創(chuàng)造的以水為介質(zhì)的水壓機(jī)，后經(jīng)過一百多年的發(fā)展油才代替了水作為工作介質(zhì)。液壓傳動(dòng)是以液體為工作介質(zhì)，通過驅(qū)動(dòng)裝置將原動(dòng)機(jī)的機(jī)械能轉(zhuǎn)換為液體的壓力能，然后通過管道、液壓控制及調(diào)節(jié)裝置等，借助執(zhí)行裝置，將液體的壓力能轉(zhuǎn)換為機(jī)械能，驅(qū)動(dòng)負(fù)載實(shí)現(xiàn)直線或回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。液壓系統(tǒng)是利用液體的壓力、通過密封容積的變化實(shí)現(xiàn)動(dòng)力傳遞。

作為一門新興技術(shù)，液壓傳動(dòng)已經(jīng)被各國廣泛運(yùn)用到現(xiàn)代工業(yè)當(dāng)中，它通過液體的壓力能的轉(zhuǎn)換實(shí)現(xiàn)能量的傳遞，相比于一般的機(jī)械傳動(dòng)更加簡單方便。液壓系統(tǒng)的突出優(yōu)點(diǎn)使得其在組合機(jī)床上的應(yīng)用越來越廣泛，具有以小體積釋放更大的能量的特點(diǎn)。在組合機(jī)床執(zhí)行件的直線運(yùn)動(dòng)中，采用液壓傳動(dòng)比一般的機(jī)械傳動(dòng)更加簡單方便。液壓傳動(dòng)系統(tǒng)通常可以完成力和運(yùn)動(dòng)的轉(zhuǎn)換，例如建筑工業(yè)上的大型設(shè)備都需要液壓系統(tǒng)提供強(qiáng)大的力。合理的液壓系統(tǒng)可以給組合機(jī)床提供切削的動(dòng)力，同時(shí)可以達(dá)到低能耗的目的，使得工人的操作簡單方便。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

目的：為了克服以上不足，考慮現(xiàn)實(shí)情況的需求，本發(fā)明提供了一種雙面多孔鉆削組合機(jī)床液壓系統(tǒng)，可以同時(shí)對工件的雙面進(jìn)行加工，實(shí)現(xiàn)快進(jìn)-工進(jìn)-快退的工作循環(huán)，可以提高工件加工的效率，方便工人操作且減少了勞動(dòng)量，而且保證了工件加工的精度。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種雙面多孔鉆削組合機(jī)床液壓系統(tǒng)，包括左、右滑臺液壓系統(tǒng)，兩滑臺液壓系統(tǒng)包括左調(diào)速回路、右調(diào)速回路、左換向和速度換接回路、右換向和速度換接回路以及壓力控制回路，其中，

所述左調(diào)速回路包括液壓缸、壓力繼電器和單向行程調(diào)速閥，所述液壓缸的無桿腔端分別連接壓力繼電器和單向行程調(diào)速閥的一端，所述單向行程調(diào)速閥的另一端連接左換向和速度換接回路，所述液壓缸有桿腔端連接左換向和速度換接回路，所述左調(diào)速回路和右調(diào)速回路結(jié)構(gòu)相同；

所述左換向和速度換接回路包括三位五通電磁閥、第一單向閥、先導(dǎo)式順序閥和背壓閥，所述三位五通電磁閥有三個(gè)工作位置和五個(gè)油口，所述三位五通電磁閥在中位時(shí)，第一油口分別連接單向行程調(diào)速閥和第一單向閥出油口，所述第一單向閥進(jìn)油口分別連接背壓閥的一端和三位五通電磁閥的第五油口；所述三位五通電磁閥的第二油口連接液壓缸的有桿腔端；所述三位五通電磁閥的第三油口連接油箱；所述三位五通電磁閥的第四油口連接壓力控制回路；所說三位五通電磁閥第五油口連接背壓閥一端，所述背壓閥另一端連接先導(dǎo)式順序閥，所述先導(dǎo)式順序閥連接油箱，所述左換向和速度換接回路和右換向和速度換接回路結(jié)構(gòu)相同；

所述壓力控制回路包括第一柱塞泵、第二柱塞泵、第一節(jié)流閥、第二節(jié)流閥、第二單向閥、第三單向閥、第一溢流閥、第二溢流閥、二位二通電磁閥和限隙式濾油器，所述限隙式濾油器分別連接第一柱塞泵和第二柱塞泵的一端，所述第一柱塞泵的另一端連接第一溢流閥，所述第二單向閥和第一節(jié)流閥互相并聯(lián)在左換向和速度換接回路的第四油口和第一柱塞泵之間；所述第二柱塞泵的另一端分別連接第三單向閥的進(jìn)油口和第二溢流閥，所述第三單向閥的出油口分別連接右換向和速度換接回路的第四油口和第二節(jié)流閥的一端，所述第二節(jié)流閥的另一端連接第二單向閥的進(jìn)油口，所述第二溢流閥另一端與二位二通電磁閥一端連接，所述二位二通電磁閥的另一端與油箱連接，所述第一溢流閥、第二溢流閥和限隙式濾油器分別與一油箱連接。

優(yōu)選地，所述單向行程調(diào)速閥包括行程閥、第四單向閥和調(diào)速閥，且三者并聯(lián)連接，所述第四單向閥的進(jìn)油口連接液壓缸的無桿腔端，出油口連接三位五通電磁閥的第一油口。

優(yōu)選地，所述第一柱塞泵和第二柱塞泵分別為高壓低流量定量柱塞泵和低壓高流量定量柱塞泵。

優(yōu)選地，所述左、右滑臺液壓系統(tǒng)分別設(shè)置在水平滑軌上。

有益效果：本發(fā)明提供一種雙面多孔鉆削組合機(jī)床液壓系統(tǒng)，可同時(shí)同步完成工件的雙面加工工作，進(jìn)行工件的鉆削，并可以保證在鉆削工作時(shí)的精度要求，完成快進(jìn)-工進(jìn)-快退的工作循環(huán)。提高了流水線中工件加工的效率，同時(shí)減少了工人的勞動(dòng)量。此外，該液壓系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，適應(yīng)組合機(jī)床中工進(jìn)速度與快進(jìn)、快退速度相差較大的情況，通過該液壓系統(tǒng)的合理設(shè)計(jì)以及選擇合適的液壓元件和液壓回路，降低了液壓油的總流量需求，具備了一定的調(diào)速范圍和低速運(yùn)轉(zhuǎn)下的穩(wěn)定性能。

附圖說明

圖1為左右滑臺液壓系統(tǒng)的工況示意圖；

圖2為本發(fā)明方法的液壓系統(tǒng)原理圖；

圖3為液壓系統(tǒng)的調(diào)速回路圖；

圖4為液壓系統(tǒng)的換向和速度換接回路圖；

圖5為液壓系統(tǒng)的壓力控制回路圖；

圖中：液壓缸1、壓力繼電器2、單向行程調(diào)速閥3、行程閥3-1、第四單向閥3-2、調(diào)速閥3-3、三位五通電磁閥4、第一單向閥5、背壓閥6、先導(dǎo)式順序閥7、第一柱塞泵8、第二柱塞泵9、第一節(jié)流閥10-1、第二節(jié)流閥10-2、第二單向閥11-1、第三單向閥11-2、第一溢流閥12-1、第二溢流閥12-2、二位二通電磁閥13、限隙式濾油器14、油箱15。

具體實(shí)施方式

為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本申請中的技術(shù)方案，下面將結(jié)合本申請實(shí)施例中的附圖，對本申請實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本申請一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒旧暾堉械膶?shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都應(yīng)當(dāng)屬于本申請保護(hù)的范圍。

如圖1-5所示，一種雙面多孔鉆削組合機(jī)床液壓系統(tǒng)，包括左、右滑臺液壓系統(tǒng)，兩滑臺液壓系統(tǒng)包括左調(diào)速回路、右調(diào)速回路、左換向和速度換接回路、右換向和速度換接回路以及壓力控制回路，其中，

所述左調(diào)速回路包括液壓缸1、壓力繼電器2和單向行程調(diào)速閥3，所述液壓缸1的無桿腔端分別連接壓力繼電器2和單向行程調(diào)速閥3的一端，所述單向行程調(diào)速閥3的另一端連接左換向和速度換接回路，所述液壓缸1有桿腔端連接左換向和速度換接回路，所述左調(diào)速回路和右調(diào)速回路結(jié)構(gòu)相同；

所述左換向和速度換接回路包括三位五通電磁閥4、第一單向閥5、先導(dǎo)式順序閥7和背壓閥6，所述三位五通電磁閥4有三個(gè)工作位置和五個(gè)油口，所述三位五通電磁閥4在中位時(shí)，第一油口分別連接單向行程調(diào)速閥3和第一單向閥5出油口，所述第一單向閥5進(jìn)油口分別連接背壓閥6的一端和三位五通電磁閥4的第五油口；所述三位五通電磁閥4的第二油口連接液壓缸1的有桿腔端；所述三位五通電磁閥4的第三油口連接油箱15；所述三位五通電磁閥4的第四油口連接壓力控制回路；所說三位五通電磁閥4第五油口連接背壓閥6一端，所述背壓閥6另一端連接先導(dǎo)式順序閥7，所述先導(dǎo)式順序閥7連接油箱，所述左換向和速度換接回路和右換向和速度換接回路結(jié)構(gòu)相同；

所述壓力控制回路包括第一柱塞泵8、第二柱塞泵9、第一節(jié)流閥10-1、第二節(jié)流閥10-2、第二單向閥11-1、第三單向閥11-2、第一溢流閥12-1、第二溢流閥12-2、二位二通電磁閥13和限隙式濾油器14，所述限隙式濾油器14分別連接第一柱塞泵8和第二柱塞泵9的一端，所述第一柱塞泵8的另一端連接第一溢流閥12-1，所述第二單向閥11-1和第一節(jié)流閥10-1互相并聯(lián)在左換向和速度換接回路的第四油口和第一柱塞泵8之間；所述第二柱塞泵9的另一端分別連接第三單向閥11-2的進(jìn)油口和第二溢流閥12-2，所述第三單向閥11-2的出油口分別連接右換向和速度換接回路的第四油口和第二節(jié)流閥10-2的一端，所述第二節(jié)流閥10-2的另一端連接第二單向閥11-1的進(jìn)油口，所述第二溢流閥12-2另一端與二位二通電磁閥13一端連接，所述二位二通電磁閥13的另一端與油箱15連接，所述第一溢流閥12-1、第二溢流閥12-2和限隙式濾油器14分別與一油箱15連接。

優(yōu)選地，所述單向行程調(diào)速閥3包括行程閥3-1、第四單向閥3-2和調(diào)速閥3-3，且三者并聯(lián)連接，所述第四單向閥3-2的進(jìn)油口連接液壓缸1的無桿腔端，出油口連接三位五通電磁閥4的第一油口。

優(yōu)選地，所述第一柱塞泵8和第二柱塞泵9分別為高壓低流量定量柱塞泵和低壓高流量定量柱塞泵。

優(yōu)選地，所述左、右滑臺液壓系統(tǒng)分別設(shè)置在水平滑軌上。

本發(fā)明的雙面多孔鉆削組合機(jī)床液壓系統(tǒng)所要求完成的工作是雙面同時(shí)進(jìn)行切削工作，工作性質(zhì)相同，即左右滑臺所要求完成的切削力相同，快進(jìn)、工進(jìn)、快退的行程以及對應(yīng)要求的速度相同，完成快進(jìn)-工進(jìn)-快退的工作循環(huán)。因此，左右滑臺液壓系統(tǒng)具有相同的工況圖，如圖1所示，實(shí)線P代表輸入功率的變化曲線，短虛線P1代表進(jìn)油腔壓力的變化曲線，長虛線q為輸入流量的變化曲線，橫坐標(biāo)以上分別為輸入功率、進(jìn)油腔壓力和輸入流量在快進(jìn)和工進(jìn)階段的變化曲線圖，橫坐標(biāo)以下為快退階段的變化曲線圖。

本發(fā)明的設(shè)計(jì)原理如下：

如圖2所示為本發(fā)明申請的提供的液壓系統(tǒng)原理圖，可以實(shí)現(xiàn)工件的雙面多孔鉆削工作，同步完成快進(jìn)-工進(jìn)-快退的工作循環(huán)，該鉆削組合機(jī)床具有一定的調(diào)速范圍和低速運(yùn)轉(zhuǎn)下的穩(wěn)定性能。為了更好的理解本發(fā)明申請的液壓系統(tǒng)原理圖，將圖2液壓系統(tǒng)原理圖分解為如下三個(gè)回路部分：

如圖3所示為液壓系統(tǒng)的調(diào)速回路，為了保證工件切削的精度要求，在機(jī)床的切削即工進(jìn)階段的速度和傳遞的效率是較低的，因此選用節(jié)流調(diào)速，機(jī)床在進(jìn)行鉆孔工作的時(shí)候，其切削力是正負(fù)載，同時(shí)為了切削時(shí)速度的穩(wěn)定以及切削力變化較小，可以選用調(diào)速閥進(jìn)口節(jié)流調(diào)速的方式。由于鉆削機(jī)床在快進(jìn)時(shí)速度較快，工進(jìn)時(shí)速度較慢，在快進(jìn)轉(zhuǎn)換為工進(jìn)過程中，考慮到減少壓力沖擊，可以選擇單向行程調(diào)速閥來改變連接速度，該回路通過壓力繼電器發(fā)出換向信號可達(dá)到對終點(diǎn)位置的精度要求，在快進(jìn)過程中液壓缸為差動(dòng)連接方式，可達(dá)到快速往返運(yùn)動(dòng)的目的；

如圖4所示為液壓系統(tǒng)的換向和速度換接回路圖，換向閥為三位五通電磁閥。由于在快進(jìn)時(shí)，進(jìn)油路與回油路是相通的，此時(shí)油不能經(jīng)過背壓閥流回油箱，所以可設(shè)置一先導(dǎo)式順序閥安裝在回路中。先導(dǎo)式順序閥因?yàn)榭爝M(jìn)時(shí)的回路壓力低而不打開，此時(shí)回油路的油只能經(jīng)過單向閥與進(jìn)油路匯合。在液壓系統(tǒng)快進(jìn)工作轉(zhuǎn)換為工進(jìn)工作后，此時(shí)進(jìn)油路與回油路要單獨(dú)工作，需要將其隔開，回油經(jīng)過背壓閥后流回油箱，所以需要設(shè)置一單向閥。在轉(zhuǎn)為工進(jìn)后，此時(shí)行程閥斷路，系統(tǒng)壓力在調(diào)速閥作用下升高，先導(dǎo)式液控順序閥打開，回油經(jīng)背壓閥流回油箱，同時(shí)背壓閥可增強(qiáng)液壓缸運(yùn)行時(shí)的穩(wěn)定性，自此同時(shí)，液壓系統(tǒng)在單向閥切斷回油路后形成高壓以讓液壓缸達(dá)到正常工作的需求。

如圖5為壓力控制回路，機(jī)床的兩滑臺在工進(jìn)時(shí)采用的是互不干擾回路，因此選用雙泵供油回路，高壓低流量定量柱塞泵為液壓系統(tǒng)提供高壓油以供兩個(gè)滑臺在工進(jìn)時(shí)的使用，低壓高流量定量柱塞泵可以實(shí)現(xiàn)兩個(gè)滑臺的快速運(yùn)動(dòng)。兩個(gè)滑臺工作不能互相干擾，所以高壓低流量定量柱塞泵、低壓高流量定量柱塞泵的油分別通過第一節(jié)流閥、第二節(jié)流閥、第二單向閥、第三單向閥進(jìn)入它們的系統(tǒng)。同時(shí)，可以設(shè)置溢流閥，在調(diào)壓后高壓低流量定量柱塞泵進(jìn)入兩邊的回路，工進(jìn)時(shí)高壓低流量定量柱塞泵供油，低壓高流量定量柱塞泵卸荷。

本發(fā)明的工作流程如下：

如表1所示為液壓系統(tǒng)的液壓電磁閥動(dòng)作順序表，可清楚的表示液壓系統(tǒng)在不同的工作階段如：快進(jìn)、工進(jìn)、快退以及停留和原位停止時(shí)，電磁鐵的動(dòng)作順序，其中+號表示為打開，-號表示為關(guān)閉。

表1

當(dāng)機(jī)床處于快進(jìn)狀態(tài)時(shí)，二位二通電磁閥處于關(guān)閉狀態(tài)，左滑臺液壓系統(tǒng)的2DT端以及右滑臺液壓系統(tǒng)的4DT端打開，左滑臺液壓系統(tǒng)的3DT端以及右滑臺液壓系統(tǒng)的5DT端關(guān)閉，行程閥關(guān)閉；液壓油通過壓力控制回路流向三位五通電磁閥，三位五通電磁閥左位工作，液壓油經(jīng)三位五通電磁閥左位通過調(diào)速回路中的行程閥直接到達(dá)液壓缸無桿腔，此時(shí)液壓缸有桿腔的液壓油經(jīng)三位五通電磁閥左位進(jìn)入回油路部分后再經(jīng)過單向閥進(jìn)入進(jìn)油路，此時(shí)先導(dǎo)式順序閥不打開，節(jié)省油耗。

當(dāng)機(jī)床處于工進(jìn)狀態(tài)時(shí)，二位二通電磁閥處于打開狀態(tài)，左滑臺液壓系統(tǒng)的2DT端以及右滑臺液壓系統(tǒng)的4DT端打開，左滑臺液壓系統(tǒng)的3DT端以及右滑臺系統(tǒng)的5DT端關(guān)閉，行程閥打開；此時(shí)高壓低流量定量柱塞泵供油，低壓高流量定量柱塞泵卸荷，液壓油通過調(diào)速回路中的調(diào)速閥進(jìn)入液壓缸無桿腔內(nèi)，而液壓缸有桿腔中的液壓油經(jīng)三位五通電磁閥左位進(jìn)入回油路通過背壓閥和先導(dǎo)式順序閥進(jìn)入油箱。

當(dāng)機(jī)床處于停留狀態(tài)時(shí)，二位二通電磁閥處于打開狀態(tài)，左滑臺液壓系統(tǒng)的2DT端以及右滑臺液壓系統(tǒng)的4DT端打開，左滑臺液壓系統(tǒng)的3DT端以及右滑臺液壓系統(tǒng)的5DT端關(guān)閉，行程閥打開；此時(shí)液壓缸行程達(dá)到切削深度要求，壓力繼電器發(fā)出換向信號。

當(dāng)機(jī)床處于快退狀態(tài)時(shí)，二位二通電磁閥處于關(guān)閉狀態(tài)，左滑臺液壓系統(tǒng)的2DT端以及右滑臺液壓系統(tǒng)的4DT端關(guān)閉，左滑臺液壓系統(tǒng)的3DT端以及右滑臺液壓系統(tǒng)的5DT端打開，行程閥關(guān)閉；此時(shí)三位五通電磁閥右位工作，液壓油經(jīng)三位五通電磁閥右位直接流向液壓缸有桿腔，液壓缸無桿腔中的液壓油經(jīng)調(diào)速回路中的單向閥或行程閥流向三位五通電磁閥右位后回到油箱。

當(dāng)液壓缸快退到終點(diǎn)時(shí)，壓力上升，壓力繼電器開啟，發(fā)出電信號使1DT打開。即機(jī)床處于原位停止?fàn)顟B(tài)時(shí)，二位二通電磁閥處于打開狀態(tài)，起卸荷作用，三位五通電磁閥和行程閥均處于關(guān)閉狀態(tài)，停止工作。

對所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實(shí)施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。