本發(fā)明涉及檢具設(shè)計(jì)和制造的技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，本發(fā)明涉及一種檢具基座的制造方法。

背景技術(shù)：

如圖1所示，檢具基座總成主要由基座、吊裝裝置和腳輪裝配組成。如圖2所示，基座由基板1、槽鋼框架2和加工基準(zhǔn)塊3采用CO₂保護(hù)焊接組成，所述基座用于承載檢具的檢測(cè)、定位、壓緊及附件等裝置。圖4示出了基板1與槽鋼框架2采用CO₂焊接的方式。在基座中，只有基板和檢測(cè)基準(zhǔn)塊對(duì)加工精度要求較高，其他裝置只要滿足基板的安裝精度即可?，F(xiàn)有技術(shù)中的檢具基座的加工工藝流程如圖3所示，以20件中型汽車鈑金件檢具的項(xiàng)目為例，設(shè)計(jì)從收到項(xiàng)目輸入到檢具圖紙下發(fā)給生產(chǎn)制造需要30天時(shí)間，此時(shí)生產(chǎn)部門處于閑置狀態(tài)。單套基座焊接需2天時(shí)間，去應(yīng)力處理2天，數(shù)控加工1天，20套檢具基座的生產(chǎn)周期為43天，之后還要進(jìn)行檢具本體粘貼，數(shù)控仿型等工序，而此時(shí)設(shè)計(jì)部門只是負(fù)責(zé)問題對(duì)應(yīng)。通常情況下，檢具的生產(chǎn)周期非常緊張，會(huì)在各個(gè)階段通過員工加班來滿足項(xiàng)目進(jìn)度，這樣就存在工時(shí)浪費(fèi)、員工壓力大、錯(cuò)誤率增加等問題，最終還可能影響客戶滿意度。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種檢具基座的制造方法。

為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案：

本發(fā)明涉及一種檢具基座的制造方法，所述檢具基座包括基板、槽鋼框架和檢測(cè)基準(zhǔn)塊；其特征在于：所述基板和槽鋼框架采用螺栓連接在一起，并且所述制造方法包括以下步驟：

(1)設(shè)計(jì)人員確定槽鋼框架的尺寸并繪制2D圖紙下發(fā)給生產(chǎn)部門，并由生產(chǎn)部門制備槽鋼框架；

(2)設(shè)計(jì)人員設(shè)計(jì)基板和檢測(cè)基準(zhǔn)塊并繪制2D圖紙下發(fā)給生產(chǎn)部門，并由生產(chǎn)部門制備基板和檢測(cè)基準(zhǔn)塊；

其中，所述步驟(1)中的槽鋼框架的制備與步驟(2)中的基板和檢測(cè)基準(zhǔn)塊的設(shè)計(jì)同步進(jìn)行。

其中，所述制造方法還包括步驟(3)將槽鋼框架和基板采用螺栓連接在一起，并且在所述槽鋼框架和基板螺栓連接之前或之后，將所述槽鋼框架和檢測(cè)基準(zhǔn)塊焊接在一起。

其中，所述槽鋼框架由底部框架、支持柱、上部框架和補(bǔ)強(qiáng)塊組成，所述支持柱設(shè)置在所述底部框架和上部框架之間并且所述支持柱與所述底部框架和上部框架相互垂直并焊接固定在一起；所述底部框架由底部框梁焊接在一起，所述上部框架由上部框梁焊接在一起，而且所述補(bǔ)強(qiáng)塊焊接在所述底部框框梁的下表面上。

其中，所述螺栓依次穿過所述基板、槽鋼框架的上部框梁和補(bǔ)強(qiáng)塊從而將所述基板與槽鋼框架連接固定在一起。

其中，所述槽鋼框架的制備包括焊接和熱處理兩個(gè)工藝子步驟。

其中，所述基板的制備包括基板粗加工、基板精加工和基板制孔三個(gè)工藝子步驟。

其中，所述檢測(cè)基準(zhǔn)塊的制備包括檢測(cè)基準(zhǔn)塊粗加工和檢測(cè)基準(zhǔn)塊精加工兩個(gè)工藝子步驟。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所述的檢具基座的制造方法具有以下有益效果：

本發(fā)明的檢具基座的制造使基板精加工部分與粗加工部分分開，在設(shè)計(jì)前期完成粗加工部分設(shè)計(jì)并制作二維圖紙發(fā)送給生產(chǎn)部門進(jìn)行制作，以此達(dá)到設(shè)計(jì)與生產(chǎn)同步進(jìn)行，解決生產(chǎn)周期長(zhǎng)、工時(shí)浪費(fèi)、員工壓力大、錯(cuò)誤率增加等問題，并提高客戶滿意度。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)的檢測(cè)基座總成的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為現(xiàn)有技術(shù)的檢具基座的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為現(xiàn)有技術(shù)的檢測(cè)基座的加工工藝流程。

圖4為現(xiàn)有技術(shù)中的基板與槽鋼框架的焊接示意圖。

圖5為實(shí)施例1的檢具基座的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為實(shí)施例1的檢具基座中的槽鋼框架的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為基板與槽鋼框架螺接示意圖。

圖8為人員成本變化統(tǒng)計(jì)。

具體實(shí)施方式

以下將結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明所述的檢具基座的制造方法做進(jìn)一步的闡述，以幫助本領(lǐng)域的技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思、技術(shù)方案有更完整、準(zhǔn)確和深入的理解。

實(shí)施例1

如圖5所示，本實(shí)施例涉及的檢具基座包括基板1、槽鋼框架2和檢測(cè)基準(zhǔn)塊3；所述基板1和槽鋼框架2采用螺栓4連接在一起。如圖6所示，所述槽鋼框架2由底部框架21、支持柱22、上部框架23和補(bǔ)強(qiáng)塊24組成，所述支持柱22設(shè)置在所述底部框架21和上部框架22之間并且所述支持柱22與所述底部框架21和上部框架23相互垂直并焊接固定在一起；所述底部框架由底部框梁焊接在一起，所述上部框架由上部框梁焊接在一起，而且所述補(bǔ)強(qiáng)塊24焊接在所述底部框框梁的下表面上。如圖7所示，所述螺栓依次穿過所述基板1、槽鋼框架2的上部框梁22并且頂端固定在補(bǔ)強(qiáng)塊24內(nèi)從而將所述基板1與槽鋼框架2連接固定在一起。

所述檢具基座的制造方法包括以下步驟：(1)設(shè)計(jì)人員確定槽鋼框架的尺寸并繪制2D圖紙下發(fā)給生產(chǎn)部門，并由生產(chǎn)部門制備槽鋼框架；(2)設(shè)計(jì)人員設(shè)計(jì)基板和檢測(cè)基準(zhǔn)塊并繪制2D圖紙下發(fā)給生產(chǎn)部門，并由生產(chǎn)部門制備基板和檢測(cè)基準(zhǔn)塊；(3)將槽鋼框架和基板采用螺栓連接在一起，并且在所述槽鋼框架和基板螺栓連接之前或之后，將所述槽鋼框架和檢測(cè)基準(zhǔn)塊焊接在一起。所述步驟(1)中的槽鋼框架的制備與步驟(2)中的基板和檢測(cè)基準(zhǔn)塊的設(shè)計(jì)同步進(jìn)行。所述槽鋼框架的制備包括焊接和熱處理兩個(gè)工藝子步驟。所述基板的制備包括基板粗加工、基板精加工和基板制孔三個(gè)工藝子步驟。所述檢測(cè)基準(zhǔn)塊的制備包括檢測(cè)基準(zhǔn)塊粗加工和檢測(cè)基準(zhǔn)塊精加工兩個(gè)工藝子步驟。

生產(chǎn)部門在收到槽鋼框架圖紙后開始進(jìn)行備料、焊接和熱處理工序。以20套檢具項(xiàng)目為例，此三項(xiàng)工序需用42天。這樣就實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)與生產(chǎn)并行，在設(shè)計(jì)周期與加工周期不變的情況下縮短了項(xiàng)目整體工時(shí)。采用本實(shí)施例的制備方法具有以下有益效果：

1.能夠有效的縮短檢具開發(fā)周期33％左右。

2.仍以20套中型檢具項(xiàng)目為例，通過縮短檢具開發(fā)周期單是設(shè)計(jì)和生產(chǎn)的人員成本就降低了4萬多元(參見圖8)。

3.降低單個(gè)項(xiàng)目的管理成本。

4.粗加工與精加工部件分開，生產(chǎn)工序更加合理。

5.降低人員負(fù)荷率，避免員工在不同階段工作強(qiáng)度差異過大。

6.減少因?yàn)楣て诰o張?jiān)O(shè)計(jì)人員草率出圖而產(chǎn)生的不必要的問題。

對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，具體實(shí)施例只是對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實(shí)現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種非實(shí)質(zhì)性的改進(jìn)，或未經(jīng)改進(jìn)將本發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場(chǎng)合的，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。