本發(fā)明屬于注塑生產技術，尤其涉及一種注塑桶蓋與油嘴自動焊接試漏生產線。

背景技術：

目前，注塑桶蓋與油嘴焊接工藝主要由超聲波焊接機和試漏機兩部分組成，由包裝工將注塑桶蓋和油嘴配合，然后放置到焊接機工位上，利用超聲波原理將二者焊接在一起，然后在將焊接完成的蓋子放置到試漏機工位進行試漏，整個過程均為手工轉移，速度為每小時280個?，F有的注塑桶蓋與油嘴焊接工藝耗時較多，速度慢，需要耗費大量的時間和人力，生產效率低。

技術實現要素：

為要解決的上述問題，本發(fā)明提供一種注塑桶蓋與油嘴自動焊接試漏生產線。

本發(fā)明的技術方案：一種注塑桶蓋與油嘴自動焊接試漏生產線，包括設備框架、分割轉盤系統、夾緊旋轉系統、油嘴振動盤系統、放料系統，收料系統、油嘴裝配機械手和測漏機構，其特征在于所述設備框架上架設分割轉盤系統，所述夾緊旋轉系統設置在所述分割轉盤系統上，所述分割轉盤系統設置有五個工位，所述分割轉盤系統的五個工位上分別設置油嘴振動盤系統、放料系統、油嘴裝配機械手和測漏機構放料系統，所述放料系統和所述收料系統結構相同。

所述分割轉盤系統的五個工位上均設置旋轉馬達，所述放料系統和所述收料系統均與伺服控制系統連接控制，所述油嘴裝配機械手為超聲波焊接機構，所述測漏機構采用超聲波檢漏機構和顏色識別機構，所述夾緊旋轉系統包括轉動支架、輪式夾爪結構和吸盤結構，所述輪式夾爪結構和所述吸盤結構設置在所述轉動支架前端。

所述超聲波焊接機構包括機架、焊接平臺、定位工件的凹槽、焊接架，所述機架上設置有焊接平臺，所述焊接平臺上設置有用于定位工件的凹槽，所述焊接平臺上設置有焊接架，所述焊接架與所述機架相轉動設置，且由第一驅動電機驅動轉動，所述焊接架上轉動設置有絲杠，所述絲杠由第二驅動電機驅動轉動，所述絲杠具有第一螺紋段以及第二螺紋段，所述絲杠上設置有第一螺套以及第二螺套，所述第一螺套與所述第一螺紋段相配合，所述第二螺套與所述第二螺紋段相配合，所述第一螺紋段的螺紋方向與所述第二螺紋段的螺紋方向相反，所述第一螺套以及所述第二螺套上分別設置有焊接頭，所述焊接頭分別與超聲波發(fā)生器相連接，所述凹槽內設置有檢測工件厚度的傳感器，所述傳感器與所述超聲波發(fā)生器的控制器相連接。

所述焊接架通過伸縮架與所述機架相連接。

本發(fā)明有益效果是：采用轉盤分位，多工站同步進行，利用原有超聲波焊接和測漏機，保持原來產品品質，收放料系統放在一起有利于操作，節(jié)省人力，收放料系統均有伺服控制，每工位均設有旋轉馬達，設定工件旋轉需要的角度，夾爪采用輪式，夾緊的同時也可以使工件旋轉，預計可節(jié)省人力3-4人/班，設計合理，有效利用原有設備，節(jié)省生產成本，提高生產速度。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖。

圖2是本發(fā)明的油嘴裝配機械手的結構示意圖。

圖3是本發(fā)明的分割轉盤系統的結構示意圖。

附圖中，1.設備框架，2.分割轉盤系統，3.夾緊旋轉系統，4.油嘴振動盤系統，5.放料系統，6.收料系統，7.油嘴裝配機械手，8.測漏機構，9.旋轉馬達，10.機架，11.焊接平臺，12.凹槽，13.傳感器，14.焊接架，15.第一驅動電機，16.絲杠，17.第二驅動電機，18.焊接頭，19.振動支架，20.振動盤，21振動電機，22.轉盤主體，23.四個卡位，24.夾緊旋轉系統安裝孔，25.安裝臺，26.限位臺,27.限位滾輪。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式做出說明。

附圖中，1.設備框架，2.分割轉盤系統，3.夾緊旋轉系統，4.油嘴振動盤系統，5.放料系統，6.收料系統，7.油嘴裝配機械手，8.測漏機構，9.旋轉馬達，10.機架，11.焊接平臺，12.凹槽，13.傳感器，14.焊接架，15.第一驅動電機，16.絲杠，17.第二驅動電機，18.焊接頭，19.振動支架，20.振動盤，21振動電機，22.轉盤主體，23.四個卡位，24.夾緊旋轉系統安裝孔，25.安裝臺，26.限位臺,27.限位滾輪。

本發(fā)明涉及一種注塑桶蓋與油嘴自動焊接試漏生產線，包括設備框架、分割轉盤系統、夾緊旋轉系統、油嘴振動盤系統、放料系統、收料系統、油嘴裝配機械手和測漏機構，其特征在于設備框架上架設分割轉盤系統，夾緊旋轉系統設置在分割轉盤系統上，分割轉盤系統設置有五個工位，分割轉盤系統的五個工位上分別設置油嘴振動盤系統、放料系統、油嘴裝配機械手和測漏機構放料系統，放料系統和收料系統結構相同，夾緊旋轉系統、油嘴振動盤系統、放料系統、收料系統、油嘴裝配機械手和測漏機構均與驅動系統連接。

分割轉盤系統的五個工位上均設置旋轉馬達，放料系統和收料系統均與伺服控制系統連接控制，油嘴裝配機械手為超聲波焊接機構，測漏機構采用超聲波檢漏機構和顏色識別機構，有效保證產品質量，夾緊旋轉系統包括轉動支架、輪式夾爪結構和吸盤結構，所述輪式夾爪結構和所述吸盤結構設置在所述轉動支架前端，結構簡單，方便拾取。

所述分割轉盤系統包括轉盤主體、四個卡位和夾緊旋轉系統安裝孔，所述夾緊旋轉系統安裝孔設置在所述轉盤主體中心處，四個所述卡位把轉盤主體分割形成一個正方形和四個安裝臺，安裝臺為1/4圓形，所述卡位相對兩側設置限位臺，所述卡位相對兩側的限位臺的相對面上設置限位滾輪，相間所述限位臺上設置所述旋轉馬達，所述旋轉馬達與限位滾輪連接，設計合理，便于同步運行。

所述油嘴振動盤系統包括振動支架、振動盤和振動電機，所述振動盤設置在所述振動支架上，所述振動盤下設置所述振動電機，結構簡單，便于輸送油嘴。

超聲波焊接機構包括機架、焊接平臺、定位工件的凹槽、焊接架，機架上設置有焊接平臺，焊接平臺上設置有用于定位工件的凹槽，焊接平臺上設置有焊接架，焊接架與機架相轉動設置，且由第一驅動電機驅動轉動，焊接架上轉動設置有絲杠，絲杠由第二驅動電機驅動轉動，絲杠具有第一螺紋段以及第二螺紋段，絲杠上設置有第一螺套以及第二螺套，第一螺套與第一螺紋段相配合，第二螺套與第二螺紋段相配合，第一螺紋段的螺紋方向與第二螺紋段的螺紋方向相反，第一螺套以及第二螺套上分別設置有焊接頭，焊接頭分別與超聲波發(fā)生器相連接，凹槽內設置有檢測工件厚度的傳感器，傳感器與超聲波發(fā)生器的控制器相連接，焊接頭為兩個，提高焊接效率，此外通過設置檢測工件厚度的傳感器，能夠根據工件厚度調整超聲波的頻率，提高焊接質量。

為了能夠焊接不同厚度的工件，所述焊接架通過伸縮架與所述機架相連接，通過調整伸縮架的高度繼而調整焊接頭9與不同厚度工件之間的距離，提高焊接效果。

使用例：分割轉盤系統設置有五個工位，每工位均設有旋轉馬達，設定工件旋轉需要的角度，分割轉盤系統的五個工位上分別設置油嘴振動盤系統、放料系統、油嘴裝配機械手和測漏機構，五個工位同步進行，放料系統和收料系統結構相同，油嘴設置在油嘴振動盤系統內，油嘴在振動力作用下通過輸送口進入分割轉盤系統，通過夾緊旋轉系進入油嘴裝配機械手工位，桶蓋在放料系統內，桶蓋上料，伺服控制系統自動控制到位后放料系統的吸盤結構吸取提升桶蓋夾緊旋轉系的輪式夾爪結構抓取并旋轉到指定的油嘴裝配機械手位置，油嘴裝配機械手為超聲波焊接機構，利用原有超聲波焊接機構，焊接時，第一驅動電機帶動焊接架轉動，繼而兩個焊接頭進行圓弧焊接，直線焊接時，第二驅動電機帶動絲轉動，繼而兩個螺套帶動焊接頭直線運動進行直線焊接，焊接平臺上設置的傳感器能夠檢測工件的厚度，繼而控制器調整超聲波發(fā)生器發(fā)射超聲波的頻率，保證焊接質量，焊接后進入測漏機構工位進行測漏檢查，超聲波檢漏機構為數字超聲儀，超聲儀耦合劑應采用不易侵入塑料中的耦合劑，采用的探頭型式為縱波斜探頭，為了兼顧衰減及分辨力，探頭頻率不宜太高，也不宜太低，宜選用頻率為2MHz的探頭，同時顏色識別機構通過實時獲取在線的色，通過顏色、分析來判斷產品是否符合要求，并輸出控制信號，在線檢測，代替人工操作，系統最高檢測速度可達2500個/分鐘，系統可以檢測不同大小、不同顏色產品，適應范圍廣，試驗如測漏有不合格品則自動報警，設備停止運轉人工剔除后恢復運行。

與現有技術相比，采用轉盤分位，有五個工位同步進行，利用原有的油嘴裝配機械手和測漏機構，保持原來產品品質，收放料系統均有伺服控制系統，收放料系統放在一起有利于操作，節(jié)省人力，每工位均設有旋轉馬達，設定工件旋轉需要的角度，夾緊旋轉系統設置在分割轉盤系統上，夾緊旋轉系統采用輪式夾爪結構，夾緊的同時也可以使工件旋轉，預計可節(jié)省人力3-4人/班，設計合理，有效利用原有設備，節(jié)省生產成本，提高生產速度。

以上對本發(fā)明的一個實例進行了詳細說明，但內容僅為本發(fā)明的較佳實施例，不能被認為用于限定本發(fā)明的實施范圍。凡依本發(fā)明申請范圍所作的均等變化與改進等，均應仍歸屬于本發(fā)明的專利涵蓋范圍之內。