一種厚鋼板軋制成型加工生產(chǎn)線的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種厚鋼板軋制成型加工生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線是在成型軋機(jī)前端配以卷板放料機(jī)、接頭對(duì)焊裝置、整平機(jī)、液壓沖孔機(jī)、導(dǎo)料機(jī)構(gòu)，在后端配上校正機(jī)、液壓剪切機(jī)、周轉(zhuǎn)小車、操作控制臺(tái)，各單元裝置通過鋼板聯(lián)為一體，形成一條流水加工生產(chǎn)線。本實(shí)用新型生產(chǎn)線設(shè)備排布緊湊，一條連續(xù)生產(chǎn)線中實(shí)現(xiàn)了單機(jī)連續(xù)化生產(chǎn)，使加工過程簡單化、連續(xù)化、自動(dòng)化，降低了人為因素對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響，成型質(zhì)量穩(wěn)定提高。
【專利說明】一種厚鋼板軋制成型加工生產(chǎn)線

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本實(shí)用新型涉及一種厚鋼板軋制成型加工生產(chǎn)線。

【背景技術(shù)】
[0002]在機(jī)械制造加工業(yè)中，鋼板材料的成型加工通常有兩種方法，一種是將板料裁剪成需要的外形尺寸后，在壓力機(jī)上用模具模壓成型；另一種方法是用專用的軋機(jī)軋制成型。后一種方法非常適用于大批量零件的加工，但通常只限于厚度< 3mm薄板零件，對(duì)厚度5-6mm的零件，一般只能采用第一種成型方法。而第一種成型方法存在以下難以克服的弊病:
[0003]a.生產(chǎn)效率低；
[0004]b.質(zhì)量不穩(wěn)定，造成的原因有:人為的因素、設(shè)備的因素、模具的因素等；
[0005]c.工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，對(duì)操作人員技術(shù)要求較高，尤其是后幾道工序；
[0006]d.生產(chǎn)中占用空間大(每道工序間材料的堆放、運(yùn)轉(zhuǎn)等)；
[0007]e.生產(chǎn)過程中不安全因素較多。
[0008]本實(shí)用新型打破傳統(tǒng)成型加工方法，采用縱軋成型工藝替代常規(guī)的壓制成型工藝，實(shí)現(xiàn)單機(jī)流水連續(xù)作業(yè)，在一臺(tái)設(shè)備上完成從原材料至成品件的整個(gè)過程。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]本實(shí)用新型的目的是提供一種厚鋼板軋制成型加工生產(chǎn)線。
[0010]本實(shí)用新型是通過下列技術(shù)方案來解決:在成型軋機(jī)前端配以卷板放料機(jī)、接頭對(duì)焊裝置、整平機(jī)、液壓沖孔機(jī)、導(dǎo)料機(jī)構(gòu)，在后端配上校正機(jī)、液壓剪切機(jī)、周轉(zhuǎn)小車、操作控制臺(tái)，各單元裝置通過鋼板聯(lián)為一體，形成一條流水加工生產(chǎn)線。
[0011]本實(shí)用新型生產(chǎn)線設(shè)備排布緊湊，一條連續(xù)生產(chǎn)線中實(shí)現(xiàn)了單機(jī)連續(xù)化生產(chǎn)，使加工過程簡單化、連續(xù)化、自動(dòng)化，降低了人為因素對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響，成型質(zhì)量穩(wěn)定提高；成本的降低主要表現(xiàn)在材料、人工兩個(gè)方面。在材料上，平板的利用率只有88%左右，卷板的利用率可達(dá)到95%左右；在人工上，整條單機(jī)流水生產(chǎn)線只需要2人監(jiān)測(cè)設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)，節(jié)省人工3/4，由于成型過程為連續(xù)生產(chǎn)模式，無中間工序周轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)，極大程度降低運(yùn)輸成本；無須工人直接操作，安全性提高；原沖、壓過程中會(huì)產(chǎn)生較大的噪音和振動(dòng)，并且車間場(chǎng)地較擁擠，物流通道狹窄；占地面積相對(duì)較小，并且少了半成品件堆占車間生產(chǎn)場(chǎng)地，作業(yè)環(huán)境大為改善。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例整體結(jié)構(gòu)示意圖。
[0013]圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例俯視結(jié)構(gòu)示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0014]如圖所示，該實(shí)施例是在成型軋機(jī)7前端配以卷板放料機(jī)2、接頭對(duì)焊裝置16、17、18、整平機(jī)3、液壓沖孔機(jī)4和5、導(dǎo)料機(jī)構(gòu)6，在后端配上校正機(jī)8、液壓剪切機(jī)9、周轉(zhuǎn)小車10、操作控制臺(tái)11，各單元裝置通過鋼板聯(lián)為一體，形成一條流水加工生產(chǎn)線。
[0015]工作程序如下:將定制等寬的卷料I (展開后為板料I)通過叉車或吊機(jī)安放在放料機(jī)2上，調(diào)整并固定好；按所要軋制零件的長度規(guī)格，在操作控制臺(tái)11上輸入?yún)?shù)(或調(diào)出已設(shè)定好的程序)，開啟總開關(guān)，專機(jī)上各分機(jī)處于待機(jī)狀態(tài)；放料機(jī)2放料，在放料機(jī)2與整平機(jī)3之間，卷料I展開保持松弛狀態(tài)，放料機(jī)2放料速度由二個(gè)光電控制器控制，當(dāng)板料I張緊時(shí)，放料機(jī)2開始送料，板料I松弛到一定程度時(shí)，放料機(jī)2停止送料；板料I進(jìn)入整平機(jī)3平板，平板后由液壓沖孔機(jī)4、液壓沖孔機(jī)5沖制圓孔或長方孔，沖孔的位置按操作控制臺(tái)11設(shè)定好的參數(shù)(程序)，由液壓沖孔機(jī)4與5之間的兩個(gè)氣閥定位器14來定位；板料I沖孔后由導(dǎo)料機(jī)構(gòu)6導(dǎo)向進(jìn)入成型軋機(jī)7，導(dǎo)料機(jī)構(gòu)6的作用是保證板料I進(jìn)入成型軋機(jī)7滾壓時(shí)不會(huì)偏移；板料I進(jìn)入軋制成型軋機(jī)7后，在多道漸進(jìn)軋輥軋制下成型；已軋制成型的板料I進(jìn)入校正機(jī)8，進(jìn)行最終校正；最后進(jìn)入液壓切斷機(jī)9，當(dāng)?shù)装彘L度達(dá)到設(shè)定值后，氣閥定位器的定位銷15向下定位,感應(yīng)磁性開關(guān)控制液壓閥動(dòng)作,剪切模向下完成切斷動(dòng)作，底板成型結(jié)束，由出料槽導(dǎo)出至周轉(zhuǎn)小車10。
[0016]主體單元成型軋機(jī)7由兩臺(tái)電機(jī)驅(qū)動(dòng)，經(jīng)鏈條12傳遞給減速箱13，減速箱13輸出軸上的主動(dòng)齒輪帶動(dòng)每組軋輥端的齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)，通過齒輪將動(dòng)力傳遞到每道軋輥上，其速度由變頻器控制，根據(jù)零件軋制成型的難易程度，可配置多臺(tái)減速箱，每臺(tái)減速箱帶動(dòng)四組軋輥。
[0017]兩卷料的頭尾對(duì)接，由接頭對(duì)焊裝置16、17、18完成，具體方法為:上一卷料的尾端運(yùn)行至切平機(jī)16進(jìn)行端面切平后，運(yùn)行至壓緊機(jī)構(gòu)18被壓緊；后一卷料的頭端運(yùn)行至切平機(jī)16進(jìn)行端面切平后，運(yùn)行至壓緊機(jī)構(gòu)17被壓緊，兩卷料的頭尾端對(duì)接縫，由人工進(jìn)行對(duì)接焊，焊后打磨平焊縫，就可以開動(dòng)成型軋機(jī)繼續(xù)進(jìn)行工作了。
[0018]成型軋機(jī)的控制有手動(dòng)、自動(dòng)兩種，手動(dòng)用于各區(qū)間的調(diào)整和兩卷料的頭尾端頭對(duì)接焊，當(dāng)各部分調(diào)整到位，就可采用全自動(dòng)控制了。自動(dòng)控制過程中，整平和沖孔機(jī)各動(dòng)作自動(dòng)完成；成型機(jī)與校直切斷機(jī)之間聯(lián)動(dòng)，當(dāng)沖模切斷時(shí)，成型速度自動(dòng)在慢速運(yùn)行，切斷完畢成型機(jī)自動(dòng)通過液壓氣缸快速復(fù)位。專機(jī)設(shè)有缺料停機(jī)、計(jì)數(shù)、產(chǎn)量達(dá)到停機(jī)等功能，并設(shè)置了卡模、限位等故障急停報(bào)警功能。
【權(quán)利要求】
1.一種厚鋼板軋制成型加工生產(chǎn)線，其特征在于:在成型軋機(jī)前端配以卷板放料機(jī)、接頭對(duì)焊裝置、整平機(jī)、液壓沖孔機(jī)、導(dǎo)料機(jī)構(gòu)，在后端配上校正機(jī)、液壓剪切機(jī)、周轉(zhuǎn)小車、操作控制臺(tái)，各單元裝置通過鋼板聯(lián)為一體，形成一條流水加工生產(chǎn)線。
【文檔編號(hào)】B21C37/02GK204247736SQ201420722522
【公開日】2015年4月8日 申請(qǐng)日期:2014年11月27日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月27日
【發(fā)明者】彭明德, 王飛, 劉秀華, 周建龍, 姜中毅, 邵戴鵬, 楊自成, 方建華, 曾洪偉 申請(qǐng)人:上饒中材機(jī)械有限公司