軸承收口沖子及其加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明是提供一種軸承收口沖子主要用于軸承類零件的定位、固定作用，將需要安裝軸承的零件夾持在沖模與底座之間，在被安裝軸承的零件軸承孔的部分沖制一個環(huán)形圈限制軸承的軸向及徑向移動，使用該軸承收口沖子限制軸承的自由度，操作簡單，定位性好；此沖子的伸出高度可以進行微調(diào)，探出高度易保證，同時沖模與殼體間隙配合，沖?？蓳Q，因此尺寸不合格時可以單個組建生產(chǎn)；本發(fā)明根據(jù)所述軸承收口沖子的結(jié)構(gòu)提供了相應(yīng)的加工工藝，有效提高了軸承收口沖子的加工效率，同時保證了質(zhì)量，使得軸承收口沖子的固定、定位更加準(zhǔn)確、快捷；沖模在成型時，小托板只需扳一次角度，用一把成型車刀就可完成沖模的成型，減少加工工步，提高加工效率。
【專利說明】軸承收口沖子及其加工工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種軸承收口沖子及其加工工藝，屬于機械加工【技術(shù)領(lǐng)域】。

【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的軸承收口沖子具有以下不足:1、殼體和沖模為一體式結(jié)構(gòu)，沖模不可更換，沖壓不同尺寸的軸承時，需更換整體的沖子，加工效率低，工人勞動強度大，且多次夾裝工件造成的累積誤差易造成軸承收口沖子成品率低，無形中增加了制造成本；2、在加工時，殼體相對于A面的垂直度、平行度、槽體的深度以及沖模的伸出高度不易控制，此外沖模掰型的等分控制與掰型角度45°與15°通常采用的加工方法是扳小托板15°后，先用90°外圓車刀車沖模的15度，再扳小托板回0°，用45°里孔車刀車沖模的45°，由于沖模有高度尺寸及圓弧R的尺寸要求，因此需要多次對刀，扳小托板的角度，不僅加工效率低，而且嚴(yán)重影響軸承收口沖子的精度，進而影響軸承的質(zhì)量。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的之一是提供一種沖?？梢愿鼡Q的軸承收口沖子，其定位性、定心性好。
[0004]該軸承收口沖子，包括殼體、沖模、螺帽、導(dǎo)桿和底座，其中沖模位于殼體的槽體內(nèi)且沖模與殼體之間通過螺帽裝配連接成為一體，沖模的內(nèi)孔套有導(dǎo)桿，導(dǎo)桿與底座固定連接。
[0005]本發(fā)明的目的之二是提供上述軸承收口沖子的加工工藝，能夠有效保證軸承收口沖子的精度要求。
[0006]上述軸承收口沖子的加工工藝為，先將殼體、沖模、螺帽、導(dǎo)桿和底座分別加工，然后再進行裝配，其中殼體加工的工藝方法包括:
(I)下料；
(2 )車工:先車殼體外圓，然后平左端面，用對刀板對正螺紋車刀，精車內(nèi)外螺紋至尺寸要求，內(nèi)孔留0.3-0.5mm，左右端面各加長0.20-0.30mm切斷，并控制兩端平行；
(3)銑工:銑殼體的槽體至尺寸，并按余量加深0.20-0.30mm ；
(4)鉗工:去毛刺，劃線并在殼體的外周沿徑向鉆孔至尺寸；
(5)熱處理:淬回火HRC35-40；
(6)酸洗;
(7)表面處理發(fā)藍(lán)；
(8)平磨:以殼體的左端面為基準(zhǔn)，磨殼體的左右兩端面控制平行，槽深及長度至尺寸要求，平磨后要作退磁處理；
(9)磨里孔:以左端面及內(nèi)孔為基準(zhǔn)找正，磨內(nèi)孔至尺寸，達(dá)到垂直要求；
沖模加工工藝方法包括:
(I)下料； (2)車工:粗車外圓留余量2-3mm，長度加長0.5-1.5mm ；
(3)熱處理:淬火HRC28-32；
(4)車工:平端面頂車小外圓留0.3-0.5mm，大外圓至尺寸，并找正大外圓在0.01以內(nèi)，平端面、精車大小外圓型面至尺寸，鉆內(nèi)孔留0.3-0.5mm余量，內(nèi)孔深度加長0.3-0.5mm，其余至要求；
(5)車工:先制備60°成型車刀，然后以60°成型車刀的刀桿為定位基準(zhǔn)，扳小托板15°，緊接著用60°成型車刀的副切削刃車沖模的15°，再用60°成型車刀的主切削刃車沖模的45° ;
(6)銑工:按要求銑沖模的掰型至尺寸；
(7)鉗工:去毛刺，銼修掰型的型面，并保證沖模的最高點保持一致；
(8)熱處理工序淬火HRC63-65，回火HRC57-58；
(9)酸洗處理；
(10)表面處理發(fā)藍(lán)；
(11)磨里孔:以內(nèi)孔找正，磨內(nèi)孔至0.03mm以內(nèi)；
(12)磨外圓:配胎棒磨小外圓與殼體裝配，在裝配完成后通過車削螺帽(4)的厚度來精準(zhǔn)控制沖模(2)的伸出高度。
[0007]本發(fā)明具有的技術(shù)效果:
1、本發(fā)明提供的軸承收口沖子主要用于軸承類零件的定位、固定作用，將需要安裝軸承的零件夾持在沖模與底座之間，在被安裝軸承的零件軸承孔的部分沖制一個環(huán)形圈限制軸承的軸向及徑向移動，使用該軸承收口沖子限制軸承的自由度，操作簡單，定位性好；此沖子的伸出高度可以進行微調(diào)，探出高度易保證，同時沖模與殼體間隙配合，沖模可換，因此尺寸不合格時可以單個組建生產(chǎn)；
2、本發(fā)明根據(jù)所述軸承收口沖子的結(jié)構(gòu)提供了相應(yīng)的加工工藝，有效提高了軸承收口沖子的加工效率，同時保證了質(zhì)量，使得軸承收口沖子的固定、定位更加準(zhǔn)確、快捷；沖模在成型時，小托板只需扳一次角度，用一把成型車刀就可完成沖模的成型，減少加工工步，提高加工效率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0008]圖1為本發(fā)明軸承收口沖子的總裝圖。
[0009]圖2為殼體的示意圖。
[0010]圖3為沖模的示意圖。
[0011]圖4為沖模的側(cè)視圖。
[0012]圖5為圖3中的I部放大示意圖。
[0013]圖6為螺帽的示意圖。
[0014]圖7為導(dǎo)桿的示意圖。
[0015]圖8為底座的不意圖。

【具體實施方式】
[0016]如圖1、圖2、圖3、圖6至圖8所示，一種軸承收口沖子，包括殼體1、沖模2、螺帽3、導(dǎo)桿4和底座5，其中沖模2位于殼體I的槽體內(nèi)且沖模2與殼體I之間通過螺帽3裝配連接成為一體，沖模2的內(nèi)孔套有導(dǎo)桿4，導(dǎo)桿4與底座5固定連接。所述軸承收口沖子的沖點為8個，定位性、定心性好。
[0017]如圖2所示殼體I的加工工藝為:
(1)下料；
(2)車工:先車殼體I外圓，然后平左端面，用對刀板對正螺紋車刀，精車內(nèi)外螺紋至尺寸要求，內(nèi)孔留0.3-0.5mm，左右端面各加長0.20-0.30mm切斷，并控制兩端平行；
(3)銑工:銑殼體I的槽體至尺寸20*9mm，并按余量加深0.20-0.30mm ；
(4)鉗工:劃線并在殼體I的外周沿徑向鉆孔2-Φ5至尺寸，去毛刺，；
(5)熱處理:淬回火HRC35-40；
(6)酸洗;
(7)表面處理發(fā)藍(lán)；
(8)平磨:以殼體I的左端面為基準(zhǔn)，磨殼體I的左右兩端面控制平行，槽深及長度至尺寸要求，平磨后要作退磁處理；
(9)磨里孔:以左端面及內(nèi)孔為基準(zhǔn)找正，磨內(nèi)孔至尺寸，達(dá)到垂直要求；
如圖3至圖5所示沖模2的加工工藝為:
(1)下料；
(2)車工:粗車外圓留余量2-3mm，長度加長0.5-1.5mm ；
(3)熱處理:淬火HRC28-32；
(4)車工:平端面頂車小外圓Φ3(Λ6留0.3-0.5mm，大外圓Φ50至尺寸，并找正大外圓在0.01以內(nèi)，平端面、精車大小外圓型面至尺寸，鉆內(nèi)孔Φ20Η7留0.3-0.5mm余量，內(nèi)孔深度加長0.3-0.5mm,其余至要求；
(5)車工:先制備60°成型車刀，然后以60°成型車刀的刀桿為定位基準(zhǔn)，扳小托板15°，緊接著用60°成型車刀的副切削刃車沖模2的15°，再用60°成型車刀的主切削刃車沖模2的45° ;
(6)銑工:按要求銑沖模2的掰型至尺寸；
(7)鉗工:去毛刺，銼修掰型的型面，并保證沖模2的最高點保持一致；
(8)熱處理工序:油淬HRC63-65，回火(350°C)HRC57-58 ；
(9)酸洗處理；
(10)表面處理發(fā)藍(lán)；
(11)磨里孔:以內(nèi)孔找正，磨內(nèi)孔Φ20至0.03mm以內(nèi)；
(12)磨外圓:配胎棒磨小外圓Φ30與殼體I裝配，在裝配完成后通過車削螺帽4的厚度來精準(zhǔn)控制沖模2的伸出高度。
【權(quán)利要求】
1.一種軸承收口沖子，其特征在于:包括殼體(I)、沖模(2)、螺帽(3)、導(dǎo)桿(4)和底座(5 )，其中沖模(2 )位于殼體(I)的槽體內(nèi)且沖模(2 )與殼體(I)之間通過螺帽(3 )裝配連接成為一體，沖模(2)的內(nèi)孔套有導(dǎo)桿(4)，導(dǎo)桿(4)與底座(5)固定連接。
2.軸承收口沖子的加工工藝，其特征在于先將殼體(I)、沖模(2)、螺帽(3)、導(dǎo)桿(4)和底座(5)分別加工，然后再裝配，其中殼體加工的工藝方法包括: (1)下料； (2)車工:先車殼體(I)外圓，然后平左端面，用對刀板對正螺紋車刀，精車內(nèi)外螺紋至尺寸要求，內(nèi)孔留0.3-0.5mm，左右端面各加長0.20-0.30mm切斷，并控制兩端平行； (3)銑工:銑殼體(I)的槽體至尺寸，并按余量加深0.20-0.30mm； (4)鉗工:去毛刺，劃線并在殼體(I)的外周沿徑向鉆孔至尺寸； (5)熱處理:淬回火HRC35-40； (6)酸洗; (7)表面處理發(fā)藍(lán)； (8)平磨:以殼體(I)的左端面為基準(zhǔn)，磨殼體(I)的左右兩端面控制平行，槽深及長度至尺寸要求，平磨后要作退磁處理； (9)磨里孔:以左端面及內(nèi)孔為基準(zhǔn)找正，磨內(nèi)孔至尺寸，達(dá)到垂直要求； 沖模加工工藝方法包括: (1)下料； (2)車工:粗車外圓留余量2-3mm，長度加長0.5-1.5mm ； (3)熱處理:淬火HRC28-32； (4)車工:平端面頂車小外圓留0.3-0.5mm，大外圓至尺寸，并找正大外圓在0.01以內(nèi)，平端面、精車大小外圓型面至尺寸，鉆內(nèi)孔留0.3-0.5mm余量，內(nèi)孔深度加長0.3-0.5mm，其余至要求； (5)車工:先制備60°成型車刀，然后以60°成型車刀的刀桿為定位基準(zhǔn)，扳小托板15°，緊接著用60°成型車刀的副切削刃車沖模(2)的15°，再用60°成型車刀的主切削刃車沖模(2)的45° ; (6)銑工:按要求銑沖模(2)的掰型至尺寸； (7)鉗工:去毛刺，銼修掰型的型面，并保證沖模(2)的最高點保持一致； (8)熱處理工序淬火HRC63-65，回火HRC57-58； (9)酸洗處理； (10)表面處理發(fā)藍(lán)； (11)磨里孔:以內(nèi)孔找正，磨內(nèi)孔至0.03mm以內(nèi)； (12)磨外圓:配胎棒磨小外圓與殼體(I)裝配，在裝配完成后通過車削螺帽(4)的厚度來精準(zhǔn)控制沖模(2)的伸出高度。
【文檔編號】B23P15/00GK104259776SQ201410465819
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年9月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月15日
【發(fā)明者】趙榮全, 張建宏, 王健, 李曉峰 申請人:沈陽飛機工業(yè)（集團）有限公司