異形螺母冷鐓裝置及其生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種異形螺母冷鐓裝置，包括送料機構(gòu)、切斷機構(gòu)、傳送機構(gòu)以及五個模具，其中，送料機構(gòu)與切斷機構(gòu)的位置對應(yīng)；傳送機構(gòu)在送料機構(gòu)以及五個模具之間移動送料；五個模具包括：用于成型底部內(nèi)孔及預(yù)成型上部內(nèi)孔的第一模具；用于反擠壓成型上部內(nèi)孔的第二模具；用于成型桿部的第三模具；用于成型六角部位并預(yù)成型中間內(nèi)孔的第四模具；用于精鐓成型六角法蘭和上部內(nèi)孔的倒角以及成型中間內(nèi)孔的第五模具；五個模具依次排列。本發(fā)明還公開了一種生產(chǎn)異形螺母的工藝，本發(fā)明大大降低了生產(chǎn)成本，提高了異形螺母的強度，提高了原材料利用率，大大提高了異形螺母的生產(chǎn)效率。
【專利說明】
異形螺母冷鐓裝置及其生產(chǎn)工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種異形螺母冷鐓裝置，以及采用該異形螺母冷鐓裝置生產(chǎn)異形螺母的工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]目前，汽車作為一種交通工具已經(jīng)非常普及，汽車座椅是汽車的主要部分之一，異形螺母是汽車座椅中的重要組成部件。請參考圖1和圖2，該異形螺母6包括帶有六角法蘭62的頭部和桿部63，所述異形螺母6內(nèi)部設(shè)有三段臺階孔，所述三段臺階孔包括從上至下依次設(shè)置的帶有倒角61的上部內(nèi)孔64、帶有內(nèi)螺紋的中間內(nèi)孔65和底部內(nèi)孔66，所述上部內(nèi)孔64的長度大于所述底部內(nèi)孔66的長度，二者直徑相同。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中制備該異形螺母6的工藝是采用高碳鋼或合金鋼材料，采用冷鐓普通五模五沖工藝成型六角法蘭以及底部內(nèi)孔66，然后采用機加工制備上部內(nèi)孔64，再采用攻牙機鉆孔形成帶有內(nèi)螺紋的中間內(nèi)孔65，然后進(jìn)行熱處理，電鍍。
[0004]現(xiàn)有工藝的缺點:1.原材料采用高碳鋼或合金鋼，成本高，還要有熱處理工藝；
2.采用機加工工藝，金屬流線組織有切斷，異形螺母6的強度低，無法保證異形螺母6的保載性能；3.由于采用機加工工藝，有廢屑產(chǎn)生，原材料利用率低，生產(chǎn)效率低。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為了提高異形螺母的強度，提高生產(chǎn)效率和原材料利用率，本發(fā)明提供一種異形螺母冷鐓裝置。
[0006]為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是:一種異形螺母冷鐓裝置，包括送料機構(gòu)、切斷機構(gòu)、傳送機構(gòu)以及五個模具，其中，所述送料機構(gòu)與所述切斷機構(gòu)的位置對應(yīng)；所述傳送機構(gòu)在所述送料機構(gòu)以及五個模具之間移動送料；所述五個模具包括:用于成型底部內(nèi)孔及預(yù)成型上部內(nèi)孔的第一模具；用于反擠壓成型上部內(nèi)孔的第二模具；用于成型桿部的第三模具；用于成型六角部位并預(yù)成型中間內(nèi)孔的第四模具；用于精鐓成型法蘭部位和上部內(nèi)孔的倒角以及成型中間內(nèi)孔的第五模具；所述五個模具依次排列。
[0007]作為優(yōu)選，所述五個模具均包括主模和沖模，所述主模和所述沖模對應(yīng)設(shè)置，所述主模包括主模殼、第一主模墊塊、主模頂針以及主模仁，其中，所述主模仁中設(shè)有主模腔；所述第一主模墊塊和所述主模仁連接后固定在所述主模殼中，所述主模頂針貫穿所述主模仁至所述主模腔；所述沖模包括沖模殼、沖模墊塊以及沖模頂針，所述沖模墊塊安裝在所述沖模殼內(nèi)，并與所述沖模頂針連接。
[0008]作為優(yōu)選，所述第二模具、所述第三模具以及所述第四模具的第一主模墊塊的下方均設(shè)有第二主模墊塊。
[0009]作為優(yōu)選，所述第一模具的主模頂針下方連接有主模頂棒；所述第一模具的沖模頂針上方連接有沖模頂棒。
[0010]作為優(yōu)選，所述第二模具、所述第三模具、所述第四模具的主模設(shè)有主模推管頂針，所述主模推管頂針與所述主模頂針平行設(shè)置；所述主模頂針外部均設(shè)有主模頂針套管，所述主模推管頂針與所述主模頂針套管連接。
[0011]作為優(yōu)選，所述第二模具、所述第三模具、所述第四模具以及所述第五模具的沖模中設(shè)有沖模推管頂針，所述沖模推管頂針與所述沖模頂針平行，所述沖模頂針外部均設(shè)有沖模頂針套管，所述沖模推管頂針與所述沖模頂針套管連接。
[0012]作為優(yōu)選，所述傳送結(jié)構(gòu)為夾子。
[0013]作為優(yōu)選，所述五個模具安裝于壓造力為130?150噸的冷鐓機上。
[0014]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所提供的異形螺母冷鐓裝置，通過五個模具依次對工位料進(jìn)行冷鐓處理，無需采用機加工工藝，避免了工位料的金屬流線組織切斷，提高了異形螺母的強度，保證了異形螺母的保載性能；產(chǎn)生的廢屑大大減少，提高了原材料利用率；由于本發(fā)明所提供的異形螺母冷鐓裝置設(shè)有送料機構(gòu)、切斷機構(gòu)和傳送機構(gòu)，工位料冷鐓過程中自動移動，模具冷鐓成型速度快，并且不需要采用機加工工藝，大大提高了異形螺母的生產(chǎn)效率。
[0015]本發(fā)明還公開了一種采用上述異形螺母冷鐓裝置生產(chǎn)異形螺母的工藝，采用低碳鋼為原材料，采用冷擠壓工藝，包括以下步驟:
[0016](I)采用所述送料機構(gòu)送工位料，采用所述切斷機構(gòu)剪切工位料，用所述傳送機構(gòu)將所述工位料傳送至所述第一模具；
[0017](2)采用所述第一模具成型底部內(nèi)孔和預(yù)成型上部內(nèi)孔；
[0018](3)采用所述傳送機構(gòu)翻轉(zhuǎn)所述工位料，將所述工位料傳送至所述第二模具，成型上部內(nèi)孔；
[0019](4)采用所述傳送機構(gòu)將所述工位料傳送至所述第三模具，成型桿部；
[0020](5)采用所述傳送機構(gòu)將所述工位料傳送至所述第四模具，成型六角部位，并預(yù)成型中間內(nèi)孔；
[0021](6)采用所述傳送機構(gòu)將所述工位料傳送至所述第五模具，精鐓成型法蘭部位，得到六角法蘭；然后采用所述第五模具的沖模頂針成型倒角，沖廢料，成型中間內(nèi)孔；
[0022](7)將步驟(6)得到的工位料清洗、攻牙、使中間內(nèi)孔形成內(nèi)螺紋，表面電鍍，得到異形螺母。
[0023]與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用本發(fā)明提供的異形螺母冷鐓裝置生產(chǎn)異形螺母的工藝，采用低碳鋼為原材料，大大降低了生產(chǎn)成本；通過五個模具依次對工位料進(jìn)行冷鐓處理，無需采用機加工工藝，避免了工位料的金屬流線組織切斷，提高了異形螺母的強度，保證了異形螺母的保載性能；產(chǎn)生的廢屑大大減少，提高了材料利用率；工位料冷鐓過程中自動移動，模具冷鐓成型速度快，并且由于不需要采用機加工工藝，大大提高了異形螺母的生產(chǎn)效率，并且采用低碳鋼為原材料，采用冷擠壓工藝，成功的采用低碳材料制備出高強度的異形螺母。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0024]圖1是異形螺母的主視圖；
[0025]圖2是圖1的右視圖；
[0026]圖3是本發(fā)明一【具體實施方式】中的異形螺母冷鐓裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0027]圖4a是本發(fā)明一【具體實施方式】中的第三模具合模時的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0028]圖4b是本發(fā)明一【具體實施方式】中的第三模具開模時的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0029]圖5a是本發(fā)明一【具體實施方式】中的第一模具合模時的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0030]圖5b是本發(fā)明一【具體實施方式】中的第一模具開模時的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0031]現(xiàn)有技術(shù)圖示:6、異形螺母，61、倒角，62、六角法蘭，63、桿部，64、上部內(nèi)孔，65、中間內(nèi)孔，66、底部內(nèi)孔。
[0032]本發(fā)明圖示:1、送料機構(gòu)，2、切斷機構(gòu)，3、傳送機構(gòu)，4、模具，41、第一模具，42、第二模具，43、第三模具，44、第四模具，45、第五模具，401、沖模殼，402、沖模墊塊，403、沖模頂針，404、沖模推管頂針，405、沖模頂針套管，406、主模殼，407、第一主模墊塊，408主模頂針，409、主模仁，410、主模腔，411、第二主模墊塊，412、主模頂棒，413、沖模頂棒，414、主模推管頂針，415、主模頂針套管，5、工位料。

【具體實施方式】
[0033]為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】作詳細(xì)描述。需要說明的是，本發(fā)明的附圖均采用簡化的形式，均使用非精準(zhǔn)的比例，僅用以輔助說明本發(fā)明實施方式的目的。
[0034]請參考圖3，并結(jié)合圖1和圖2，本發(fā)明的異形螺母冷鐓裝置，用于冷鐓成型異形螺母6，包括送料機構(gòu)1、切斷機構(gòu)2、傳送機構(gòu)3以及五個模具4，其中，所述送料機構(gòu)I與所述切斷機構(gòu)2的位置對應(yīng)；所述傳送機構(gòu)3在所述送料機構(gòu)I以及五個模具4之間移動送料；所述五個模具4包括:用于成型底部內(nèi)孔66及預(yù)成型上部內(nèi)孔64的第一模具41 ;用于反擠壓成型上部內(nèi)孔64的第二模具42 ;用于成型桿部63的第三模具43 ;用于成型六角部位并預(yù)成型中間內(nèi)孔65的第四模具44 ;用于精鐓成型法蘭部位，形成六角法蘭62和上部內(nèi)孔64的倒角61以及成型中間內(nèi)孔65的第五模具45 ;所述五個模具4依次排列。
[0035]請參考圖4a和圖4b，并結(jié)合圖3，作為優(yōu)選，所述第一模具41、所述第二模具42、所述第三模具43、所述第四模具44以及所述第五模具45均包括主模和沖模，所述主模和所述沖模對應(yīng)設(shè)置。以圖4中的所述第三模具43為例，所述主模包括主模殼406、第一主模墊塊407、主模頂針408以及主模仁409，所述主模仁409中設(shè)有主模腔410 ;所述第一主模墊塊407和所述主模仁409連接后固定在所述主模殼406中，所述主模頂針408貫穿所述主模仁409至所述主模腔410 ;所述沖模包括沖模殼401、沖模墊塊402以及沖模頂針403，所述沖模墊塊402安裝在所述沖模殼401內(nèi)，并與所述沖模頂針403連接。所述沖模頂針403和所述主模頂針408用于護(hù)孔，防止工位料5收縮。
[0036]請參考圖4a和圖4b，并結(jié)合圖3，所述第二模具42、所述第三模具43以及所述第四模具44的第一主模墊塊407下方均設(shè)有第二主模墊塊411，用于輔助所述第一主模墊塊407。
[0037]請參考圖5a和圖5b，并結(jié)合圖3，所述第一模具41的主模頂針408下方連接有主模頂棒412，用于輔助所述主模頂針408將工位料5推出；所述第一模具41的沖模頂針403上方連接有沖模頂棒413，用于輔助所述沖模頂針403沖壓工位料5。
[0038]所述第二模具42、所述第三模具43、所述第四模具44的主模設(shè)有主模推管頂針414，所述主模推管頂針414與所述主模頂針408平行設(shè)置；所述主模頂針408外部均設(shè)有主模頂針套管415，所述主模推管頂針414與所述主模頂針套管415連接。所述主模頂針套管415用于將工位料5推出主模腔410。
[0039]所述第二模具42、所述第三模具43、所述第四模具44以及所述第五模具45的沖模中設(shè)有沖模推管頂針404，所述沖模推管頂針404與所述沖模頂針403平行，所述沖模頂針403外部均設(shè)有沖模頂針套管405，所述沖模推管頂針404與所述沖模頂針套管405連接。所述沖模頂針套管405用于將工位料5推入所述主模腔410。
[0040]所述傳送機構(gòu)3可以為夾子。
[0041]所述五個模具4安裝于壓造力為130?150噸的冷鐓機上。
[0042]請參考圖3，并結(jié)合圖1和圖2，一種采用上述異形螺母冷鐓裝置生產(chǎn)異形螺母6的工藝，采用低碳鋼為原材料，采用冷擠壓工藝，包括以下步驟:
[0043](I)采用所述送料機構(gòu)I送工位料5，采用所述切斷機構(gòu)2剪切工位料5，用所述傳送機構(gòu)3將所述工位料5傳送至所述第一模具41 ；
[0044](2)采用所述第一模具41成型底部內(nèi)孔66和預(yù)成型上部內(nèi)孔64 ；
[0045](3)采用所述傳送機構(gòu)3翻轉(zhuǎn)所述工位料5，將所述工位料5傳送至所述第二模具，成型上部內(nèi)孔64 ；
[0046](4)采用所述傳送機構(gòu)3將所述工位料5傳送至所述第三模具43，成型桿部63 ；
[0047](5)采用所述傳送機構(gòu)3將所述工位料5傳送至所述第四模具44，成型六角部位，并預(yù)成型中間內(nèi)孔65 ；
[0048](6)采用所述傳送機構(gòu)3將所述工位料5傳送至所述第五模具45，精鐓成型法蘭部位，得到六角法蘭62 ;然后采用所述第五模具45的沖模頂針403成型上部內(nèi)孔64的倒角61，沖廢料，成型中間內(nèi)孔65 ；
[0049](7)將步驟(6)得到的異形螺母毛胚件清洗，攻牙、使中間內(nèi)孔65形成內(nèi)螺紋，表面電鍍，得到異形螺母6。
[0050]工位料5可以直接通過購買獲得，攻牙是由攻牙機完成，電鍍是表面處理的一種，可以提高異形螺母6表面的耐腐蝕性能。
[0051]本發(fā)明采用低碳鋼為原材料制備異形螺母6，大大降低了生產(chǎn)成本；通過五個模具4依次對工位料5進(jìn)行冷鐓處理，無需采用機加工工藝，避免了工位料5的金屬流線組織切斷，提高了異形螺母6的強度，保證了異形螺母6的保載性能；產(chǎn)生的廢屑大大減少，提高了材料利用率；由于本發(fā)明提供的異形螺母冷鐓裝置，設(shè)有送料機構(gòu)1、切斷機構(gòu)2和傳送機構(gòu)3，工位料5冷鐓過程中自動移動，模具4冷鐓成型速度快，并且由于不需要采用機加工工藝，大大提高了異形螺母6的生產(chǎn)效率，生產(chǎn)速度是每分鐘80支異形螺母6 ;并且采用低碳鋼為原材料，采用冷擠壓工藝，成功的采用低碳材料制備出高強度的異形螺母6。
[0052]本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對發(fā)明進(jìn)行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包括這些改動和變型在內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種異形螺母冷鐓裝置，其特征在于，包括送料機構(gòu)、切斷機構(gòu)、傳送機構(gòu)以及五個模具，其中， 所述送料機構(gòu)與所述切斷機構(gòu)的位置對應(yīng)； 所述傳送機構(gòu)在所述送料機構(gòu)以及五個模具之間移動送料； 所述五個模具包括: 用于成型底部內(nèi)孔及預(yù)成型上部內(nèi)孔的第一模具； 用于反擠壓成型上部內(nèi)孔的第二模具； 用于成型桿部的第三模具； 用于成型六角部位并預(yù)成型中間內(nèi)孔的第四模具； 用于精鐓成型法蘭部位和上部內(nèi)孔的倒角以及成型中間內(nèi)孔的第五模具； 所述五個模具依次排列。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的異形螺母冷鐓裝置，其特征在于，所述五個模具均包括主模和沖模，所述主模和所述沖模對應(yīng)設(shè)置，所述主模包括主模殼、第一主模墊塊、主模頂針以及主模仁，所述主模仁中設(shè)有主模腔；所述第一主模墊塊和所述主模仁連接后固定在所述主模殼中，所述主模頂針貫穿所述主模仁至所述主模腔；所述沖模包括沖模殼、沖模墊塊以及沖模頂針，所述沖模墊塊安裝在所述沖模殼內(nèi)，并與所述沖模頂針連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的異形螺母冷鐓裝置，其特征在于，所述第二模具、所述第三模具以及所述第四模具的第一主模墊塊的下方均設(shè)有第二主模墊塊。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的異形螺母冷鐓裝置，其特征在于，所述第一模具的主模頂針下方連接有主模頂棒；所述第一模具的沖模頂針上方連接有沖模頂棒。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的異形螺母冷鐓裝置，其特征在于，所述第二模具、所述第三模具、所述第四模具的主模設(shè)有主模推管頂針，所述主模推管頂針與所述主模頂針平行設(shè)置；所述主模頂針外部均設(shè)有主模頂針套管，所述主模推管頂針與所述主模頂針套管連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的異形螺母冷鐓裝置，其特征在于，所述第二模具、所述第三模具、所述第四模具以及所述第五模具的沖模中設(shè)有沖模推管頂針，所述沖模推管頂針與所述沖模頂針平行，所述沖模頂針外部均設(shè)有沖模頂針套管，所述沖模推管頂針與所述沖模頂針套管連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的異形螺母冷鐓裝置，其特征在于，所述傳送機構(gòu)為夾子。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的異形螺母冷鐓裝置，其特征在于，所述五個模具安裝于壓造力為130?150噸的冷鐓機上。
9.一種采用權(quán)利要求1?8中任意一項所述的異形螺母冷鐓裝置生產(chǎn)異形螺母的工藝，其特征在于，采用低碳鋼為原材料，采用冷壓工藝，包括以下步驟: (1)采用所述送料機構(gòu)送工位料，采用所述切斷機構(gòu)剪切工位料，用所述傳送機構(gòu)將所述工位料傳送至所述第一模具； (2)采用所述第一模具成型底部內(nèi)孔和預(yù)成型上部內(nèi)孔； (3)采用所述傳送機構(gòu)翻轉(zhuǎn)所述工位料，將所述工位料傳送至所述第二模具，成型上部內(nèi)孔； (4)采用所述傳送機構(gòu)將所述工位料傳送至所述第三模具，成型桿部； (5)采用所述傳送機構(gòu)將所述工位料傳送至所述第四模具，成型六角部位，并預(yù)成型中間內(nèi)孔； (6)采用所述傳送機構(gòu)將所述工位料傳送至所述第五模具，精鐓成型法蘭部位，得到六角法蘭；然后采用所述第五模具的沖模頂針成型倒角，沖廢料，成型中間內(nèi)孔； (7)將步驟(6)得到的工位料清洗，攻牙、使中間內(nèi)孔形成內(nèi)螺紋，表面電鍍，得到異形螺母。
【文檔編號】B21J13/02GK104209702SQ201410403682
【公開日】2014年12月17日 申請日期:2014年8月15日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月15日
【發(fā)明者】王坤, 狄志朋, 任新鋒, 路鳳 申請人:賓科汽車緊固件（昆山）有限公司