單面模具制作方法及雙面壓印模具的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種單面模具制作方法及雙面壓印模具，該單面模具制作方法，包括以下步驟：S1、根據(jù)產(chǎn)品的形狀在單面模具上形成模具型腔；S2、通過安裝在雕銑機上的第一雕銑刀對所述模具型腔表面進行雕刻，形成雕銑孔；將安裝在雕銑機上的第二雕銑刀伸入所述雕銑孔進一步雕刻，形成待壓印孔；S3、重復步驟S2，在所述模具型腔的表面形成預定數(shù)量的待壓印孔；S4、將設置有硬化尖端的壓印模置于模具型腔表面，且將硬化尖端逐一與待壓印孔對齊后，對所述模具型腔壓印成型。本發(fā)明的單面模具制作方法及雙面壓印模具可避免因過度的擠壓容易使周圍材料冗起及壓印孔端部的尖點尺寸過大的問題。
【專利說明】單面模具制作方法及雙面壓印模具
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及模具制造技術(shù)，更具體的說，涉及一種單面模具制作方法及雙面壓印模具。
【背景技術(shù)】
[0002]為了使塑膠產(chǎn)品(比如拉鏈的塑膠拉片)具有較好的手感，往往在拉片表面設置多個尖狀凸起，為此需要在拉片的模具型腔內(nèi)通過壓印形成相應的壓印孔?，F(xiàn)有的制作方法是先根據(jù)拉片的尖狀凸起在模具型腔內(nèi)雕刻待壓印孔，然后再利用帶有硬化尖端的壓印模將模具型腔壓印成型。
[0003]但是現(xiàn)有的方法中，由于雕銑的待壓印孔形狀與尖狀凸起的形狀相差較大，于是壓印加工的面積就會比較大，被壓印的材料受到過度的擠壓，容易造成周圍材料冗起。于是在完成壓印加工后還需要靠后加工修平，如果壓印深度過深時，還會造成型腔內(nèi)壓印孔的側(cè)面被拉傷的狀況。
[0004]同時，因為壓印加工面積及深度均比較大，除容易造成壓印孔在壓印過程的崩裂的情況，壓印孔端部的尖點的尺寸也一般在半徑0.05mm以上，很難達到其尖點的最佳要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于，針對現(xiàn)有技術(shù)中因過度的擠壓容易使周圍材料冗起及壓印孔端部的尖點尺寸過大的缺陷，提供一種單面模具制作方法及雙面壓印模具。
[0006]本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:提供一種單面模具制作方法，包括以下步驟:
[0007]S1、根據(jù)產(chǎn)品的形狀在單面模具上形成模具型腔；
[0008]S2、通過安裝在雕銑機上的第一雕銑刀對所述模具型腔表面進行雕刻，所述雕銑機控制所述第一雕銑刀繞所述第一雕銑刀的軸線自轉(zhuǎn)后向所述模具型腔表面垂直施力，形成雕銑孔后控制所述第一雕銑刀退出所述雕銑孔；
[0009]將安裝在雕銑機上的第二雕銑刀伸入所述雕銑孔進一步雕刻，所述雕銑機控制所述第二雕銑刀繞所述第二雕銑刀的軸線自轉(zhuǎn)后在所述雕銑孔內(nèi)垂直施力，并在形成待壓印孔后控制所述第二雕銑刀退出所述待壓印孔；
[0010]所述第一雕銑刀為平底尖刀或直刀，所述第二雕銑刀為平底尖刀，當所述第一雕銑刀為平底尖刀時，所述第二雕銑刀的刀尖寬度和刀刃角度小于所述第一雕銑刀；所述雕銑孔的深度小于所述待壓印孔；
[0011]S3、重復步驟S2，在所述模具型腔的表面形成預定數(shù)量的所述待壓印孔；
[0012]S4、將設置有硬化尖端的壓印模置于所述模具型腔表面，且將每個所述硬化尖端分別嵌入一個所述待壓印孔后，通過油壓機床對所述模具型腔進行壓印，將各個所述待壓印孔分別壓印形成壓印孔，完成壓印后取出所述壓印模；[0013]其中，所述待壓印孔的側(cè)面與所述硬化尖端的形狀相匹配，壓印形成的壓印孔端部的尖點半徑小于0.02mm。
[0014]在本發(fā)明所述的單面模具制作方法中，步驟S2中，所述第二雕銑刀在所述雕銑孔內(nèi)垂直施力預定時間后向一側(cè)傾斜，并以所述第二雕銑刀的伸入軌跡為中心軸，繞所述中心軸旋轉(zhuǎn)，直到所述待壓印孔的側(cè)面與所述硬化尖端的形狀相匹配后，控制所述第二雕銑刀恢復豎直狀態(tài)并控制所述第二雕銑刀從所述待壓印孔中退出，所述第二雕銑刀與豎直方向的傾角為5°?45°。
[0015]在本發(fā)明所述的單面模具制作方法中，所述待壓印孔端部的尖點半徑為0.04?
0.05mm,且深度比所述壓印孔小0.05?0.2_。
[0016]在本發(fā)明所述的單面模具制作方法中，步驟S3中，當?shù)诙胥姷渡烊胨龅胥娍走M行雕刻時，所述第一雕銑刀移動至下一待雕刻位置進行雕刻。
[0017]在本發(fā)明所述的單面模具制作方法中，步驟S3形成的預定數(shù)量的所述待壓印孔呈陣列分布。
[0018]在本發(fā)明所述的單面模具制作方法中，所述雕銑孔的深度為所述待壓印孔的一半。
[0019]在本發(fā)明所述的單面模具制作方法中，第一雕銑刀的轉(zhuǎn)數(shù)18000?24000轉(zhuǎn)/分，第二雕銑刀的轉(zhuǎn)數(shù)24000?30000轉(zhuǎn)/分，第一雕銑刀和第二雕銑刀的進給量均為1.3?
1.7m/min。
[0020]在本發(fā)明所述的單面模具制作方法中，所述油壓機床的壓力為80Mpa。
[0021]本發(fā)明還提供一種雙面壓印模具，包括分別通過權(quán)利要求1-7任一項所述的單面模具制作方法制作的上模具和下模具，所述上模具和下模具相對設置，當所述上模具和下模具扣合時，所述上模具的每一個模具型腔分別與所述下模具的一個模具型腔相對設置。
[0022]本發(fā)明的單面模具制作方法及雙面壓印模具具有以下有益效果:在初步雕刻之后通過另一雕銑刀作進一步雕刻，從而加深雕銑孔的深度及側(cè)面面積，使通過雕刻形成的待壓印孔初步符合模具的要求，當通過壓印模壓印時，只需待壓印孔的側(cè)面壓平，并使待壓印孔的底部壓出半徑更小的尖端即可。壓印工作中，無需壓印模對待壓印孔的施力比較均勻，從而可以使形成的壓印孔的側(cè)面更加光滑，且壓印孔的尖端半徑更小。同時模具可以批量復制，減少工時與成本。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]下面將結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步說明，附圖中:
[0024]圖1是本發(fā)明一個優(yōu)選實施例提供的單面模具制作方法的流程圖；
[0025]圖2是本發(fā)明的第一雕銑刀和第二雕銑刀分別對模具型腔進行雕刻的示意圖；
[0026]圖3a、圖3b分別待壓印孔和壓印孔的首I]面不意圖；
[0027]圖4是本發(fā)明的雙面壓印|旲具最終成型的廣品不意圖。
【具體實施方式】
[0028]鑒于現(xiàn)有技術(shù)中只是對模具型腔進行初步雕刻，其壓印時需要壓印加工的面積及深度都非常大，被壓印的材料受到過度的擠壓容易造成周圍材料冗起，而且現(xiàn)有的方法形成的壓印孔端部的尖點的尺寸也一般在半徑0.05mm以上，不符合拉鏈拉片的最佳要求。
[0029]本發(fā)明在初步雕刻之后通過另一雕銑刀作進一步雕刻，從而加深雕銑孔的深度及側(cè)面面積，使通過雕刻形成的待壓印孔初步符合模具的要求，當通過壓印模壓印時，只需待壓印孔的側(cè)面壓平，并使待壓印孔的底部壓出半徑更小的尖端即可。壓印工作中，無需壓印模對待壓印孔的施力比較均勻，從而可以使形成的壓印孔的側(cè)面更加光滑，且壓印孔的尖端半徑更小。
[0030]如圖1所示，本發(fā)明的一個優(yōu)選的實施例提供了一種單面模具制作方法，該方法包括以下步驟:
[0031]S1、根據(jù)產(chǎn)品的形狀在單面模具上形成模具型腔；
[0032]S2、通過安裝在雕銑機上的第一雕銑刀對模具型腔表面進行雕刻，雕銑機控制第一雕銑刀繞第一雕銑刀的軸線自轉(zhuǎn)后向模具型腔表面垂直施力，形成雕銑孔后控制第一雕銑刀退出雕銑孔；
[0033]將安裝在雕銑機上的第二雕銑刀伸入所述雕銑孔進一步雕刻，雕銑機控制所述第二雕銑刀繞第二雕銑刀的軸線自轉(zhuǎn)后在雕銑孔內(nèi)垂直施力，并在形成待壓印孔后控制第二雕銑刀退出待壓印孔；
[0034]第一雕銑刀為平底尖刀或直刀，第二雕銑刀為平底尖刀，當?shù)谝坏胥姷稙槠降准獾稌r，第二雕銑刀的刀尖寬度和刀刃角度小于所述第一雕銑刀；雕銑孔的深度小于待壓印孔；
[0035]S3、重復步驟S2，在模具型腔的表面形成預定數(shù)量的待壓印孔；
[0036]S4、將設置有硬化尖端的壓印模置于所述模具型腔表面，且將每個硬化尖端分別嵌入一個待壓印孔后，通過油壓機床對模具型腔進行壓印，將各個待壓印孔分別壓印形成壓印孔，完成壓印后取出壓印豐旲。
[0037]其中，待壓印孔的側(cè)面與硬化尖端的形狀相匹配，壓印形成的壓印孔端部的尖點半徑小于0.02mm。
[0038]本發(fā)明的單面模具是指用于塑膠產(chǎn)品單面成型的模具，每個加工成型的單面模具上至少設置有一個模具型腔，當兩個單面模具配合在一起時，相對設置的兩個模具型腔相合形成拉鏈拉片的形狀。
[0039]需要說明的是，雕統(tǒng)機(CNC engraving and milling machine)它是數(shù)控機床的一種。.一般認為雕銑機是使用小刀具、大功率和高速主軸電機的數(shù)控銑床。安裝在雕銑機上的雕銑刀進行雕刻時，雕銑刀通過主軸的驅(qū)動沿自身軸線方向作高速自轉(zhuǎn)從而形成沖擊力，對模具型腔表面進行雕刻。
[0040]本發(fā)明首先通過第一雕銑刀對模具型腔表面進行初步雕刻，在形成雕銑孔后，在通過第二雕銑刀對雕銑孔再次雕刻，使其再次雕刻后的孔與最終成型的壓印孔的形狀基本相符，而且使壓印時模具型腔受力更加均勻，最終成型的沖壓孔其側(cè)面的光滑度及端部的尖點更加符合要求。
[0041]其中，雕銑孔的深度以待壓印孔的一半為宜。孔的深度可以通過對雕銑刀的高度及伸入距離的控制來實現(xiàn)。
[0042]如圖2所示是本發(fā)明的第一雕銑刀I和第二雕銑刀2分別對模具型腔進行雕刻的示意圖，其中左為第二雕銑刀1，右為第一雕銑刀2。本發(fā)明對雕銑刀的選取中，第一雕銑刀I僅用于在模具型腔的表面形成孔，而對形成孔的形狀并沒有太大的要求，而第二雕銑刀2對孔進行精加工使其基本符合模具的需要，故第一雕銑刀I的端部一般比第二雕銑刀2的小。
[0043]第一雕銑刀I為平底尖刀或直刀，直刀又稱柱刀，顧名思義，就是端部比較鈍的刀具。相應的，第二雕銑刀2為平底尖刀。
[0044]在平底尖刀中，一般會通過刀尖寬度及刀刃角度來衡量雕銑刀的屬性。刀尖寬度在實際應用中采用W2表示，其直接影響雕刻效果，設置時要盡量準確，本發(fā)明的雕銑刀中特別是第二雕銑刀在選取時應根據(jù)雕刻的角度進行精確選取。刀刃角度，在實際應用中用A表示，一般指刀尖部分的兩條邊的夾角的一半，如刀尖部分的兩條邊的夾角為30°的刀具，則A設為15，以此類推。本發(fā)明中，如第一雕銑刀為平底尖刀，那么第二雕銑刀的刀尖寬度和刀刃角度應小于第一雕銑刀。
[0045]此外，為了使待壓印孔的形狀能夠與壓印模的硬化尖端相匹配的一種方案是第二雕銑刀2在所述雕銑孔內(nèi)垂直施力預定時間(如3?20s)后，在第二雕銑刀2雕刻時控制第二雕銑刀2使其與模具型腔的接觸點為支點，控制第二雕銑刀2向一側(cè)傾斜，并以第二雕銑刀2的伸入軌跡為中心軸，繞中心軸旋轉(zhuǎn)，直到形成符合要求的待壓印孔(即待壓印孔的側(cè)面與所述硬化尖端的形狀相匹配)后，控制所述第二雕銑刀2恢復豎直狀態(tài)并控制第二雕銑刀2從所述待壓印孔中退出。第二雕銑刀2與豎直方向的傾角根據(jù)第二雕銑刀的刀刃角度及待壓印孔側(cè)面的傾角進行調(diào)整，優(yōu)選為5°?45°。此外，也可以選取端部的形狀與壓印孔的形狀相同的第二雕銑刀，于是在步驟S2中通過控制第二雕銑刀按一般方法轉(zhuǎn)動即可形成符合要求待壓印孔。
[0046]其中，第一雕銑刀的轉(zhuǎn)數(shù)18000?24000轉(zhuǎn)/分，第二雕銑刀的轉(zhuǎn)數(shù)24000?30000轉(zhuǎn)/分，進給量是指的是刀具在進給運動方向上相對于工件的位移量，本實施例中第一雕銑刀和第二雕銑刀的進給量均為1.3?1.7m/min。油壓機床的壓力為80Mpa。
[0047]參見圖3a、圖3b所示,待壓印孔a的深度一般比壓印孔b小0.05?0.2mm,這段深度是預留的深度，使其可以通過壓印模壓印而最終成型。相應的，待壓印孔a端部的尖點半徑為0.04?0.05mm。
[0048]為了加快雕銑的進度及工作效率，第一雕銑刀I與第二雕銑刀2可以同時進行工作，由于步驟S3中重復雕刻待壓印孔，當?shù)谝坏胥姷禝完成前一雕銑孔的雕刻時，其立即向上拉起并平移至下一待雕刻位置進行雕刻，同時第二雕銑刀伸入雕刻好的雕銑孔作進一步雕刻，并在第一雕銑刀I完成下一雕銑孔時，將第二雕銑刀2移至下一雕銑孔進行雕刻。
[0049]此外，如果雕銑機只能同時控制一把雕銑刀，為提高工作效率，可以利用第一雕銑刀I完成所有雕銑孔的雕刻，再更換成第二雕銑刀2，對完成的雕銑孔進行逐一雕刻。
[0050]進一步的，步驟S3形成的待壓印孔的數(shù)量及排布根據(jù)實際拉鏈拉片的需要進行設置，一般情況下將待壓印孔設置為呈陣列分布或者形成特定的圖像或LOGO等。雕銑刀雕刻時的軌跡預先通過控制設備(如PLC)進行編輯，雕刻時只需其啟動雕銑機，使雕銑刀根據(jù)程序設定自動雕刻即可。
[0051]本發(fā)明還公開了一種雙面壓印模具，雙面壓印模具相對于單面模具，即是對拉鏈拉片進行雙面成型的模具。一般情況下雙面壓印模具可以通過兩個單面模具組成。
[0052]本發(fā)明提供的一優(yōu)選實施例中的雙面壓印模具包括相對設置的上模具和下模具，上模具和下模具分別通過上述實施例提供的單面模具制作方法制作。
[0053]于是，上模具和下模具上分別設置有模具型腔，每個模具型腔中設置有預定數(shù)量的壓印孔。當上模具和下模具扣合時，上模具的每一個模具型腔分別與下模具的一個模具型腔相對設置，上模具的模具型腔與下模具的模具型腔相合形成腔體，且該腔體與產(chǎn)品的形狀相同。參見圖4所示，拉鏈拉鏈包括拉鏈拉片主體3和繩扣4，其中拉鏈拉片主體3就是通過上述雙面模具的壓印成型，拉鏈拉片主體3兩面分別布滿了尖狀凸起5。
[0054]一般情況下，均是多個拉鏈拉片集合在一起形成一版用于統(tǒng)一批發(fā)銷售。于是在注塑成型時，多個拉鏈拉片可以通過塑膠連接件連在一起。相應的，模具表面上還用設置形成該塑膠連接件的連接件腔體，連接件腔體分別與上述各個模具腔體相連通，但連接處的深度要遠小于其他腔體部分的深度以在使用時方便取下。
[0055]綜上所述，本發(fā)明在利用第一把雕銑刀初步雕刻之后通過第二把雕銑刀作進一步雕刻，從而加深雕銑孔的深度及側(cè)面面積，形成的待壓印孔初步符合模具的要求，當通過壓印模壓印時，只需待壓印孔的側(cè)面壓平，并使待壓印孔的底部壓出半徑更小的尖端即可。
[0056]壓印工作中，無需壓印模對待壓印孔的施力比較均勻，硬化尖端與待壓印孔的結(jié)合會更緊密，表面硬度也會相應增加，而且可以使形成的壓印孔的側(cè)面更加光滑，且壓印孔的尖端半徑更小。
【權(quán)利要求】
1.一種單面模具制作方法，其特征在于，包括以下步驟: 51、根據(jù)產(chǎn)品的形狀在單面模具上形成模具型腔； 52、通過安裝在雕銑機上的第一雕銑刀對所述模具型腔表面進行雕刻，所述雕銑機控制所述第一雕銑刀繞所述第一雕銑刀的軸線自轉(zhuǎn)后向所述模具型腔表面垂直施力，形成雕銑孔后控制所述第一雕銑刀退出所述雕銑孔； 將安裝在雕銑機上的第二雕銑刀伸入所述雕銑孔進一步雕刻，所述雕銑機控制所述第二雕銑刀繞所述第二雕銑刀的軸線自轉(zhuǎn)后在所述雕銑孔內(nèi)垂直施力，并在形成待壓印孔后控制所述第二雕銑刀退出所述待壓印孔； 所述第一雕銑刀為平底尖刀或直刀，所述第二雕銑刀為平底尖刀，當所述第一雕銑刀為平底尖刀時，所述第二雕銑刀的刀尖寬度和刀刃角度小于所述第一雕銑刀；所述雕銑孔的深度小于所述待壓印孔； 53、重復步驟S2，在所述模具型腔的表面形成預定數(shù)量的所述待壓印孔； 54、將設置有硬化尖端的壓印模置于所述模具型腔表面，且將每個所述硬化尖端分別嵌入一個所述待壓印孔后，通過油壓機床對所述模具型腔進行壓印，將各個所述待壓印孔分別壓印形成壓印孔，完成壓印后取出所述壓印模； 其中，所述待壓印孔的側(cè)面與所述硬化尖端的形狀相匹配，壓印形成的壓印孔端部的尖點半徑小于0.02mm。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的單面模具制作方法，其特征在于，步驟S2中，所述第二雕銑刀在所述雕銑孔內(nèi)垂直施力預定時間后向一側(cè)傾斜，并以所述第二雕銑刀的伸入軌跡為中心軸，繞所述中心軸旋轉(zhuǎn)，直到所述待壓印孔的側(cè)面與所述硬化尖端的形狀相匹配后，控制所述第二雕銑刀恢復豎直狀態(tài)并控制所述第二雕銑刀從所述待壓印孔中退出，所述第二雕銑刀與豎直方向的傾角為5°?45°。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的單面模具制作方法，其特征在于，所述待壓印孔端部的尖點半徑為0.04?0.05mm，且深度比所述壓印孔小0.05?0.2mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的單面模具制作方法，其特征在于，步驟S3中，當?shù)诙胥姷渡烊胨龅胥娍走M行雕刻時，所述第一雕銑刀移動至下一待雕刻位置進行雕刻。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的單面模具制作方法，其特征在于，步驟S3形成的預定數(shù)量的所述待壓印孔呈陣列分布。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的單面模具制作方法，其特征在于，所述雕銑孔的深度為所述待壓印孔的一半。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的單面模具制作方法，其特征在于，第一雕銑刀的轉(zhuǎn)數(shù)18000?24000轉(zhuǎn)/分，第二雕銑刀的轉(zhuǎn)數(shù)24000?30000轉(zhuǎn)/分，第一雕銑刀和第二雕銑刀的進給量均為1.3?1.7m/min。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的單面模具制作方法，其特征在于，所述油壓機床的壓力為80Mpa。
9.一種雙面壓印模具，其特征在于，包括分別通過權(quán)利要求1-8任一項所述的單面模具制作方法制作的上模具和下模具，所述上模具和下模具相對設置，當所述上模具和下模具扣合時，所述上模具的每一個模具型腔分別與所述下模具的一個模具型腔相對設置。
【文檔編號】B23P15/24GK103769829SQ201410016541
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2014年1月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月14日
【發(fā)明者】陳德欽 申請人:力頓鈕扣配件（深圳）有限公司