一種爆炸焊接中復板的表面保護材料及應用的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種爆炸焊接中復板的表面保護材料，包括以下重量百分比的成分：機油40%～55%，柴油25%～50%，粘度指數(shù)改進劑10%～20%。另外，本發(fā)明還公開了在爆炸焊接中采用該表面保護材料保護復板的方法。本發(fā)明的表面保護材料為液體，具有較好的流動性，使用時可均勻的涂抹在被保護復板的表面，厚度可控，能夠有效地解決以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度，該表面保護材料在爆炸焊接過程中隨爆炸汽化，對復板和基層板的焊接面無任何不良影響。
【專利說明】一種爆炸焊接中復板的表面保護材料及應用
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于爆炸焊接表面保護【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種爆炸焊接中復板的表面保護材料及應用。
【背景技術(shù)】
[0002]爆炸焊接通常采用接觸爆炸，即炸藥與復層金屬的表面直接接觸。在炸藥爆炸過程中，所產(chǎn)生的高壓、高溫作用于復板表面，經(jīng)常性的導致燒傷現(xiàn)象產(chǎn)生。從而導致復層表面光潔度差，嚴重的導致復層局部厚度減薄嚴重、甚至復層斷裂。
[0003]在實際生產(chǎn)中，防止復板表面燒傷的主要手段是:在炸藥和復層之間設置防護層。常用的防護層有:橡皮、浙青、軟塑料、水玻璃、馬糞紙、油氈、黃油等。在實際使用中，以上材質(zhì)的防護層有以下缺點:1、橡皮、浙青、軟塑料、水玻璃防護層的厚度難以控制，導致炸藥布藥高度不一致，最終導致復合界面質(zhì)量差。2、馬糞紙、油氈防護層，當復合板面增大時，其與復板的表面貼合較差，導致炸藥和復板之間存在空穴，最終導致復板表面沖坑嚴重，起不到表面保護的作用。3、黃油在冬季氣溫低時難以涂抹，且效率低下、成本較高。為此，尋找一種新型防護層材料就極為迫切。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種爆炸焊接中復板的表面保護材料。該表面保護材料為液體，具有較好的流動性，使用時可均勻的涂抹在被保護復板的表面，厚度可控，能夠有效地解決以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度，該表面保護材料在爆炸焊接過程中隨爆炸汽化，對復板和基層板的焊接面無任何不良影響。
[0005]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種爆炸焊接中復板的表面保護材料，其特征在于，包括以下重量百分比的成分:機油40%?55%，柴油25%?50%，粘度指數(shù)改進劑10%?20%。
[0006]上述的一種爆炸焊接中復板的表面保護材料，包括以下重量百分比的成分:機油45%?50%，柴油35%?40%，粘度指數(shù)改進劑13%?18%。
[0007]上述的一種爆炸焊接中復板的表面保護材料，包括以下重量百分比的成分:機油48%，柴油37%，粘度指數(shù)改進劑15%。
[0008]上述的一種爆炸焊接中復板的表面保護材料，所述粘度指數(shù)改進劑為乙丙共聚物、聚異丁烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和聚甲基丙烯酸酯中的一種或幾種。
[0009]另外，本發(fā)明還提供了一種在爆炸焊接中采用上述表面保護材料保護復板的方法，其特征在于，該方法為:在爆炸焊接布藥工序前，在復板表面均勻涂覆厚度為0.1mm?
0.5mm的表面保護材料。
[0010]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點:
[0011]1、本發(fā)明的表面保護材料為液體，具有較好的流動性，使用時可均勻的涂抹在被保護復板的表面，厚度可控。能夠有效地解決以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。
[0012]2、本發(fā)明的表面保護材料在爆炸焊接過程中隨爆炸汽化，對復板和基層板的焊接面無任何不良影響。
[0013]下面通過實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細描述。
【具體實施方式】
[0014]實施例1
[0015]本實施例的爆炸焊接中復板的表面保護材料，包括以下重量百分比的成分:機油40%，柴油50%，粘度指數(shù)改進劑10% ;所述粘度指數(shù)改進劑為乙丙共聚物。
[0016]采用本實施例的表面保護材料在爆炸焊接中對復板進行保護，方法為:
[0017]步驟一、將40kg機油，50kg柴油和IOkg乙丙共聚物混合后攪拌均勻，得到表面保護材料；
[0018]步驟二、將復層鈦板與基板組配，并除去復層鈦板表面的雜物；
[0019]步驟三、將步驟一中所述表面保護材料刷涂于步驟二中除去雜物的復層鈦板表面，形成厚度為0.2mm的涂層；
[0020]步驟四、在步驟三中刷涂表面保護材料后的復層鈦板上布置硝銨基炸藥，起爆得到鈦/鋼復合板。
[0021]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的鈦/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa，滿足ASTMB898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對鈦/鋼復合板的制造要求。
[0022]實施例2
[0023]本實施例與實施例1相同，其中不同之處在于:所述粘度指數(shù)改進劑為聚異丁烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物或聚甲基丙烯酸酯，或者為乙丙共聚物、聚異丁烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和聚甲基丙烯酸酯中的至少兩種。
[0024]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的鈦/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對鈦/鋼復合板的制造要求。
[0025]實施例3
[0026]本實施例的爆炸焊接中復板的表面保護材料，包括以下重量百分比的成分:機油45%，柴油40%，粘度指數(shù)改進劑15% ;所述粘度指數(shù)改進劑為聚異丁烯。
[0027]采用本實施例的表面保護材料在爆炸焊接中對復板進行保護，方法為:
[0028]步驟一、將45kg機油，40kg柴油和15kg聚異丁烯混合后攪拌均勻，得到表面保護材料；
[0029]步驟二、將復層鋯板與基板組配，并除去復層鋯板表面的雜物；
[0030]步驟三、將步驟一中所述表面保護材料刷涂于步驟二中除去雜物的復層鋯板表面，形成厚度為0.5mm的涂層；[0031]步驟四、在步驟三中刷涂表面保護材料后的復層鋯板上布置硝銨基炸藥，起爆得到鋯/鋼復合板。
[0032]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的鋯/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa JiMASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對鋯/鋼復合板的制造要求。
[0033]實施例4
[0034]本實施例與實施例3相同，其中不同之處在于:所述粘度指數(shù)改進劑為乙丙共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物或聚甲基丙烯酸酯，或者為乙丙共聚物、聚異丁烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和聚甲基丙烯酸酯中的至少兩種。
[0035]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的鈦/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對鈦/鋼復合板的制造要求。
[0036]實施例5
[0037]本實施例的爆炸焊接中復板的表面保護材料，包括以下重量百分比的成分:機油48%，柴油37%，粘度指數(shù)改進劑15%;所述粘度指數(shù)改進劑為聚甲基丙烯酸酯。
[0038]采用本實施例的表面保護材料在爆炸焊接中對復板進行保護，方法為:
[0039]步驟一、將48kg機油，37kg柴油和15kg聚甲基丙烯酸酯混合后攪拌均勻，得到表面保護材料；
[0040]步驟二、將復層不銹鋼板與基板組配，并除去復層不銹鋼板表面的雜物；
[0041]步驟三、將步驟一中所述表面保護材料刷涂于步驟二中除去雜物的復層不銹鋼板表面，形成厚度為0.2mm的涂層；
[0042]步驟四、在步驟三中刷涂表面保護材料后的復層不銹鋼板上布置硝銨基炸藥，起爆得到不銹鋼/鋼復合板。
[0043]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的不銹鋼/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對不銹鋼/鋼復合板的制造要求。
[0044]實施例6
[0045]本實施例與實施例5相同，其中不同之處在于:所述粘度指數(shù)改進劑為乙丙共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物或聚異丁烯，或者為乙丙共聚物、聚異丁烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和聚甲基丙烯酸酯中的至少兩種。
[0046]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的鈦/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對鈦/鋼復合板的制造要求。
[0047]實施例7
[0048]本實施例的爆炸焊接中復板的表面保護材料，包括以下重量百分比的成分:機油50%，柴油37%，粘度指數(shù)改進劑13% ;所述粘度指數(shù)改進劑為苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(6%)和乙丙共聚物(7%)。
[0049]采用本實施例的表面保護材料在爆炸焊接中對復板進行保護，方法為:
[0050]步驟一、將50kg機油，37kg柴油、6kg苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和7kg乙丙共聚物混合后攪拌均勻，得到表面保護材料；
[0051]步驟二、將復層銅板與基板組配，并除去復層銅板表面的雜物；
[0052]步驟三、將步驟一中所述表面保護材料刷涂于步驟二中除去雜物的復層銅板表面，形成厚度為0.3mm的涂層；
[0053]步驟四、在步驟三中刷涂表面保護材料后的復層銅板上布置硝銨基炸藥，起爆得到銅/鋼復合板。
[0054]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的銅/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對銅/鋼復合板的制造要求。
[0055]實施例8
[0056]本實施例與實施例7相同，其中不同之處在于:所述粘度指數(shù)改進劑為乙丙共聚物、聚異丁烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和聚甲基丙烯酸酯中的一種、三種或四種，或者為聚異丁烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和聚甲基丙烯酸酯中的兩種，或者為聚異丁烯和乙丙共聚物，或者為乙丙共聚物和聚甲基丙烯酸酯。
[0057]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的鈦/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa JiMASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對鈦/鋼復合板的制造要求。
[0058]實施例9
[0059]本實施例的爆炸焊接中復板的表面保護材料，包括以下重量百分比的成分:機油55%，柴油25%，粘度指數(shù)改進劑20% ;所述粘度指數(shù)改進劑為乙丙共聚物(10%)、聚異丁烯(5%)和聚甲基丙烯酸酯(5%)。
[0060]采用本實施例的表面保護材料在爆炸焊接中對復板進行保護，方法為:
[0061]步驟一、將55kg機油，25kg柴油、IOkg乙丙共聚物、5kg聚異丁烯和5kg聚甲基丙烯酸酯混合后攪拌均勻，得到表面保護材料；
[0062]步驟二、將復層鈦板與基板組配，并除去復層鈦板表面的雜物；
[0063]步驟三、將步驟一中所述表面保護材料刷涂于步驟二中除去雜物的復層鈦板表面，形成厚度為0.1mm的涂層；
[0064]步驟四、在步驟三中刷涂表面保護材料后的復層鈦板上布置硝銨基炸藥，起爆得到鈦/鋼復合板。
[0065]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的鈦/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對鈦/鋼復合板的制造要求。[0066]實施例10
[0067]本實施例與實施例9相同，其中不同之處在于:所述粘度指數(shù)改進劑為乙丙共聚物、聚異丁烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和聚甲基丙烯酸酯中的一種、兩種或四種，或者為聚異丁烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和聚甲基丙烯酸酯，或者為乙丙共聚物、聚異丁烯和苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物，或者為乙丙共聚物、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和聚甲基丙烯酸酯。
[0068]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的鈦/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa JiMASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對鈦/鋼復合板的制造要求。
[0069]實施例11
[0070]本實施例的爆炸焊接中復板的表面保護材料，包括以下重量百分比的成分:機油47%，柴油35%，粘度指數(shù)改進劑18% ;所述粘度指數(shù)改進劑為乙丙共聚物(8%)、聚異丁烯(3%)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(4%)和聚甲基丙烯酸酯(3%)。
[0071]采用本實施例的表面保護材料在爆炸焊接中對復板進行保護，方法為:
[0072]步驟一、將47kg機油，35kg柴油、8kg乙丙共聚物、3kg聚異丁烯、4kg苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和3kg聚甲基丙烯酸酯混合后攪拌均勻，得到表面保護材料；
[0073]步驟二、將復層鋯板與基板組配，并除去復層鋯板表面的雜物；
[0074]步驟三、將步驟一中所述表面保護材料刷涂于步驟二中除去雜物的復層鋯板表面，形成厚度為0.4mm的涂層；
[0075]步驟四、在步驟三中刷涂表面保護材料后的復層鋯板上布置硝銨基炸藥，起爆得到鋯/鋼復合板。
[0076]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的鋯/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對鋯/鋼復合板的制造要求。
[0077]實施例12
[0078]本實施例與實施例11相同，其中不同之處在于:所述粘度指數(shù)改進劑為乙丙共聚物、聚異丁烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和聚甲基丙烯酸酯中的一種、兩種或三種。
[0079]本實施例有效地解決了以往防護層厚度難以控制及難涂抹導致的復合界面質(zhì)量差等技術(shù)難題，而且不影響后續(xù)的打磨難度。制造的鈦/鋼復合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達99%以上，剪切強度不小于180MPa JiMASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設備及構(gòu)件對鈦/鋼復合板的制造要求。
[0080]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種爆炸焊接中復板的表面保護材料，其特征在于，包括以下重量百分比的成分:機油40%?55%，柴油25%?50%，粘度指數(shù)改進劑10%?20%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種爆炸焊接中復板的表面保護材料，其特征在于，包括以下重量百分比的成分:機油45%?50%，柴油35%?40%，粘度指數(shù)改進劑13%?18%。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種爆炸焊接中復板的表面保護材料，其特征在于，包括以下重量百分比的成分:機油48%，柴油37%，粘度指數(shù)改進劑15%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的一種爆炸焊接中復板的表面保護材料，其特征在于，所述粘度指數(shù)改進劑為乙丙共聚物、聚異丁烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和聚甲基丙烯酸酯中的一種或幾種。
5.一種在爆炸焊接中采用如權(quán)利要求1、2或3所述表面保護材料保護復板的方法，其特征在于，該方法為:在爆炸焊接布藥工序前，在復板表面均勻涂覆厚度為0.1mm?0.5mm的表面保護材料。
【文檔編號】B23K20/08GK103658972SQ201310718766
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年12月21日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月21日
【發(fā)明者】吳江濤, 董運濤, 王云龍, 楊承亮, 李平倉, 李選明, 王虎年, 馬永哲, 黃超, 惠宏濤 申請人:西安天力金屬復合材料有限公司