汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法，其特征在于：它包括以下步驟：開卷和校直，精沖形成周向布設(shè)有多個錐孔、中心設(shè)有一個軸孔、外形為齒形的零件；檢查零件表面有無硬性劃傷，然后分選出無劃傷產(chǎn)品，進行清洗，保證無殘留水珠，無銹蝕及精沖油；將零件裝入雙端面磨床進行表面粗磨；對零件齒部的兩面進行倒角加工；對倒角加工產(chǎn)生的毛刺去毛刺；高頻淬火熱處理；拋丸加工；對零件表面進行單面精磨；將零件再次置入雙端面磨床進行表面精磨；對零件中心設(shè)置的軸孔進行銑沉孔加工；去毛刺；消磁；清洗，包裝入庫。其既能滿足產(chǎn)品尺寸精度及位置精度的要求，又使零件的加工工藝達到了最簡且優(yōu)化的狀態(tài)，并且降低加工成本。
【專利說明】汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]汽車發(fā)動機大鏈輪傳統(tǒng)的加工方法是采用粉末冶金(將金屬或非金屬粉末混合后壓制成形，并在低于金屬熔點的溫度下進行燒結(jié)，利用粉末間原子擴散來使其結(jié)合的過程)，用這種方法加工的產(chǎn)品，雖然注射成形技術(shù)在成形零件的復(fù)雜外形方面幾乎不受什么限制，但是由于添加的粘結(jié)劑數(shù)量較多，在加熱過程中會因為重力影響使工件發(fā)生變形，因此往往需要額外增加一道較復(fù)雜和較昂貴的專門脫脂工序，使得注射成形技術(shù)比常規(guī)粉末冶金技術(shù)成本高，

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種既能滿足產(chǎn)品尺寸精度及位置精度的要求，又使零件的加工工藝達到了最簡且優(yōu)化的狀態(tài)，并且降低加工成本的汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為:
[0005]汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法，其特征在于:它包括以下步驟:
[0006]利用開卷校直機對原材料鋼板進行開卷和校直，然后采用精沖機對原材料鋼板進行精沖，形成周向布設(shè)有多個錐孔、中心設(shè)有一個軸孔、外形為齒形的零件；
[0007]檢查零件表面有無硬性劃傷，然后分選出無劃傷產(chǎn)品，進行清洗，保證無殘留水珠，無銹蝕及精沖油；
[0008]將零件裝入雙端面磨床進行表面粗磨；
[0009]對零件齒部的兩面進行倒角加工；
[0010]對零件倒角加工產(chǎn)生的毛刺進行去毛刺加工；
[0011]對零件進行高頻淬火熱處理，其中:淬火用介質(zhì)水的水溫< 40°C，淬火后2小時內(nèi)回火，使零件的硬度要求達到:齒表面硬度600?750HV10，極限硬度值為480HV1的有效硬化層深度值為0.5?1.5mm ;
[0012]對零件進行拋丸加工，提高表面光潔度；
[0013]對零件表面進行單面精磨:先磨削零件毛刺面,后磨削零件塌角面；
[0014]將零件再次置入雙端面磨床進行表面精磨；
[0015]對零件中心設(shè)置的軸孔進行銑沉孔加工；
[0016]再次對零件進行去毛刺加工；
[0017]采用退磁機對零件進行消磁；
[0018]對零件進行清洗，包裝入庫。
[0019]按上述方案，所述的雙端面磨床進行表面粗磨后的零件厚度尺寸保證為4.3久丨mm。[0020]按上述方案，所述零件加工后的齒部倒角尺寸為R8.5±0.5mm。
[0021]按上述方案，所述單面精磨后的零件厚度尺寸為4.25::,,mm,,
[0022]按上述方案，所述雙端面磨床對零件再次進行表面精磨后的零件厚度尺寸為
[0023]按上述方案，所述銑沉孔加工后的沉孔尺寸為直徑045mm，深2.2±0.1mm。
[0024]采用本發(fā)明的方法具有以下優(yōu)點: [0025]1、精沖后中間軸孔后續(xù)加工余量小，降低后續(xù)加工成本。
[0026]2、采用雙面磨粗磨零件后續(xù)精磨余量小。
[0027]3、在雙面磨粗磨后采用單面磨精磨，零件兩邊磨削量比較穩(wěn)定，同時也減少后續(xù)精磨的余量，保證零件的平面度。
[0028]4.精磨后銑沉孔，零件平面度比較穩(wěn)定。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0029]圖1為本發(fā)明實施例零件主視圖；
[0030]圖2為本發(fā)明實施例零件左視圖；
[0031]圖3為本發(fā)明實施例零件后視圖。
【具體實施方式】
[0032]下面結(jié)合【具體實施方式】，對本發(fā)明的
【發(fā)明內(nèi)容】
作進一步的說明:
[0033]如圖1圖2圖3所示的零件的加工方法，包括有如下步驟:
[0034]利用開卷校直機對原材料鋼板進行開卷和校直，然后采用精沖機對原材料鋼板進行精沖，形成周向布設(shè)有多個錐孔、中心設(shè)有一個軸孔(用于與軸配合的一個異型孔)、外形為齒形的零件；
[0035]檢查零件表面有無硬性劃傷，然后分選出無劃傷產(chǎn)品，進行清洗，保證無殘留水珠，無銹蝕及精沖油；
[0036]將零件裝入雙端面磨床進行表面粗磨，粗磨后零件厚度尺寸保證4.3〗 lmm；
[0037]對零件齒部的兩面進行倒角加工，保證加工后的倒角尺寸為R8.5±0.5mm ；
[0038]對零件倒角加工產(chǎn)生的毛刺進行去毛刺加工；
[0039]對零件進行高頻淬火熱處理，其中:淬火用介質(zhì)水的水溫< 40°C，淬火后2小時內(nèi)回火，使零件的硬度要求達到:齒表面硬度600~750HV10，極限硬度值為480HV1的有效硬化層深度值為0.5~1.5mm ;
[0040]對零件進行拋丸加工，提高表面光潔度；
[0041]對零件表面進行單面精磨:先磨削零件毛刺面,后磨削零件塌角面,保證零件厚度尺寸
[0042]
4.250"丨 mm;
[0043]將零件再次置入雙端面磨床進行表面精磨，保證零件厚度尺寸4.2::,:mm;
[0044]對零件中心設(shè)置的軸孔進行統(tǒng)沉孔加工,保證加工后的沉孔尺寸為直徑45mm,深 2.2±0.1mm ;
[0045]再次對零件進行去毛刺加工；
[0046]采用退磁機對零件進行消磁；
[0047]對零件進行清洗，包裝入庫。
[0048]本發(fā)明方法實施例采用了雙端面粗磨、數(shù)控專用車床、圓臺單面磨及雙端面精磨的方法，既能滿足產(chǎn)品尺寸精度及位置精度的要求，又使零件的加工工藝達到簡且優(yōu)的狀態(tài)，并且降低了加工成本。
【權(quán)利要求】
1.汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法，其特征在于:它包括以下步驟: 利用開卷校直機對原材料鋼板進行開卷和校直，然后采用精沖機對原材料鋼板進行精沖，形成周向布設(shè)有多個錐孔、中心設(shè)有一個軸孔、外形為齒形的零件； 檢查零件表面有無硬性劃傷，然后分選出無劃傷產(chǎn)品，進行清洗，保證無殘留水珠，無銹蝕及精沖油； 將零件裝入雙端面磨床進行表面粗磨； 對零件齒部的兩面進行倒角加工； 對零件倒角加工產(chǎn)生的毛刺進行去毛刺加工； 對零件進行高頻淬火熱處理，其中:淬火用介質(zhì)水的水溫< 40°C，淬火后2小時內(nèi)回火，使零件的硬度要求達到:齒表面硬度600~750HV10，極限硬度值為480HV1的有效硬化層深度值為0.5~1.5mm ; 對零件進行拋丸加工，提高表面光潔度； 對零件表面進行單面精磨:先磨削零件毛刺面，后磨削零件塌角面； 將零件再次置入雙端面磨床進行表面精磨； 對零件中心設(shè)置的軸孔進行銑沉孔加工； 再次對零件進行去毛刺加工； 采用退磁機對零件進行消磁； 對零件進行清洗，包裝入庫。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法，其特征在于:所述的雙端面磨床進行表面粗磨后的零件厚度尺寸保證為4.3Lmm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法，其特征在于:所述零件加工后的齒部倒角尺寸為R8.5 士 0.5mm,,
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法，其特征在于:所述單面精磨后的零件厚度尺寸為4.25:!,,mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法，其特征在于:所述雙端面磨床對零件再次進行表面精磨后的零件厚度尺寸為4.2lmm.
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車發(fā)動機大鏈輪的加工方法，其特征在于:所述銑沉孔加工后的沉孔尺寸為直徑$ 45mm，深2.2±0.1mm。
【文檔編號】B23P15/14GK103659203SQ201310570970
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年11月15日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月15日
【發(fā)明者】牛成香, 張賢武, 李立, 鄧君 申請人:武漢中航精沖技術(shù)有限公司