專利名稱：一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于復(fù)合板制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法。
背景技術(shù)：
爆炸復(fù)合是爆炸加工領(lǐng)域中產(chǎn)生的一種新型加工工藝，主要用于實(shí)現(xiàn)有色金屬，不銹鋼材、稀有金屬與低合金鋼、不銹鋼、碳鋼或其他材料的大面積焊接，得到層狀金屬復(fù)合材料。該種復(fù)合材料復(fù)層金屬具有耐腐蝕，耐高溫，耐磨等優(yōu)良性能，同時(shí)基層金屬具有良好的機(jī)械性能和加工性能。這樣就可以節(jié)省大量的稀有金屬、有色金屬、不銹鋼材。隨著工業(yè)的不斷發(fā)展，該種復(fù)合材料已被廣泛地應(yīng)用于化工、制藥、冶煉等行業(yè)。在實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)中，稀有金屬的抗腐蝕性能也有差異性。這種差異性一方面表現(xiàn) 在不同材質(zhì)對同種腐蝕條件的差異，例如在氯化氫的氛圍中，不銹鋼制的零部件的使用壽命僅三個(gè)月，而使用0. 2mm的鉭板代替，使用壽命可達(dá)20年之久。另一方面表現(xiàn)在同種材質(zhì)對不同腐蝕條件下的差異。例如鈦材在常溫下，對4%濃度的硫酸表現(xiàn)出良好的抗腐蝕性，但當(dāng)溫度達(dá)到60°C時(shí)，其腐蝕速率將增大6倍。在實(shí)際生產(chǎn)中，同一臺設(shè)備多數(shù)情況下，往往涵蓋了不同狀態(tài)下的腐蝕液，這就導(dǎo)致單一的耐腐蝕金屬復(fù)合板不能滿足實(shí)際生產(chǎn)，需要使用不同材質(zhì)的金屬復(fù)合板，但不同稀有金屬間的高品質(zhì)焊接很難實(shí)現(xiàn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種操作簡單，實(shí)施方便，操作可控性高的大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法。采用本發(fā)明的方法生產(chǎn)的鉭/錯(cuò)/鈦/鋼復(fù)合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達(dá)99%以上，剪切強(qiáng)度不小于ISOMPadi足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設(shè)備及構(gòu)件對鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造要求。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，其特征在于，該方法包括以下步驟步驟一、將多張欽板拼焊成尺寸為1 500mm 2500mmX2500mm 5000_X 1mm 3mm的欽板，將多張錯(cuò)板拼焊成尺寸為1 500mm 2500mmX 2500mm 5000mmX 1mm 3_的錯(cuò)板，將多張組板拼焊成尺寸為1 500mm 2500mmX 2500mm 5000mmX 1mm 4mm的組板；
所述鈦板為純鈦板或鈦合金板；步驟二、對步驟一中拼焊后的鋯板、鈦板和鉭板分別進(jìn)行表面拋光處理，使得鋯板、鈦板和鉭板的表面粗糙度Ra均為0. 5 ii m 10 ii m，對尺寸為1500mm 2500mmX 2500mm 5000mmX 10mm 1 20mm的鋼板進(jìn)行精拋處理，使得鋼板表面粗糖度Ra為 0.5iim IOum;步驟三、采用平行安裝法對步驟二中經(jīng)表面拋光處理后的鋯板、鈦板和經(jīng)精拋處理后的鋼板進(jìn)行安裝組配，然后在鋯板表面均勻涂刷一層保護(hù)層使得爆炸復(fù)合過程中鋯板表面不被燒傷，接著在鋯板表面均勻布置炸藥，對鋯板、鈦板和鋼板進(jìn)行爆炸復(fù)合得到鋯/鈦/鋼復(fù)合板；步驟四、采用超聲波探傷檢驗(yàn)步驟三中所述鋯/鈦/鋼復(fù)合板，去除不合格產(chǎn)品，然后采用熱處理爐對經(jīng)超聲波探傷檢驗(yàn)合格的鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行退火處理；所述退火處理的溫度為500°C 650°C，退火時(shí)間Ih 5h ;步驟五、采用油壓機(jī)對步驟四中經(jīng)退火處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行矯平處理，使得鋯/鈦/鋼復(fù)合板的不平度不大于2mm/m且鋯/鈦/鋼復(fù)合板的整體不平度不大于3mm,然后對經(jīng)矯平處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行精拋處理，使鋯/鈦/鋼復(fù)合板的表面粗糙度Ra為0. 5 ii m 10 ii m ;步驟六、采用平行安裝法對步驟二中經(jīng)表面拋光處理后的鉭板和步驟五中經(jīng)精拋處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行安裝組配，然后在鉭板表面均勻涂刷一層保護(hù)層使得爆炸復(fù)合過程中鉭板表面不被燒傷，接著在鉭板表面均勻布置炸藥，對鉭板和鋯/鈦/鋼復(fù)合板 進(jìn)行爆炸復(fù)合得到鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板；步驟七、采用超聲波探傷檢驗(yàn)步驟六中所述鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板，去除不合格產(chǎn)品，然后采用熱處理爐對經(jīng)超聲波探傷檢驗(yàn)合格的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行退火處理；所述退火處理的溫度為500°C 650°C，退火時(shí)間Ih 5h ;步驟八、采用油壓機(jī)對步驟七中經(jīng)退火處理后的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行矯平處理，控制鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板不平度不大于2mm/m且整體不平度不大于3mm，然后對經(jīng)矯平處理后的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板依次進(jìn)行切割、超聲波探傷和鉭板表面拋光處理，得到1400mm 2400mmX 2400mm 4900mmX 13mm 130_的大規(guī)格組/錯(cuò)/欽/鋼復(fù)合板。上述的一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，步驟一中所述純鈦板的牌號為TA1、TA2、ASTM B265_Gr. I或ASTM B265_Gr. 2，步驟一中所述鈦合金板的牌號為TA9、ASTM B265Gr7、ASTM B265Grll、ASTMB265Grl6 或ASTM B265Grl7，步驟一中所述鋯板的牌號為ASTM B551R60702，步驟一中所述鉭板的牌號為Tal。上述的一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，步驟二中所述鋼板為碳鋼板、合金鋼板、容器板或不銹鋼板。上述的一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，步驟三中所述安裝組配的方法為將鋼板水平放置在地基上，在鋼板上均勻設(shè)置多個(gè)高度為3mm IOmm的第一金屬支撐物，然后將鈦板置于第一金屬支撐物上，接著在鈦板上均勻設(shè)置多個(gè)高度為3mm IOmm的第二金屬支撐物，最后將鋯板置于第二金屬支撐物上；所述第一金屬支撐物和第二金屬支撐物的材質(zhì)均為鈦或鈦合金。上述的一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，步驟三和步驟六中所述炸藥的厚度均為20mm 50mm,裝藥密度均為0. 50g/cm3 0. 95g/cm3。上述的一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，步驟三和步驟六中所述炸藥均為硝銨類粉狀炸藥，炸藥爆速> 3000m/s,炸藥爆熱為3800±300KJ/Kg，炸藥爆溫為2500±150°C，炸藥爆壓為4700±300Mpa，炸藥猛度彡13mm。上述的一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，步驟三和步驟六中所述保護(hù)層均為機(jī)油或浙青。上述的一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，步驟六中所述安裝組配之前，對鉭板四周點(diǎn)焊厚度與鉭板相同，寬度為20mm 30mm的鈦板條。上述的一種大規(guī)格鉭/錯(cuò)/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，步驟六中所述安裝組配的方法為將鋯/鈦/鋼復(fù)合板鋯面朝上水平放置在地基上，在鋯/鈦/鋼復(fù)合板上均勻設(shè)置多個(gè)高度為3mm IOmm的第三金屬支撐物,然后 將鉭板置于第三金屬支撐物上；所述第三金屬支撐物的材質(zhì)與鋯板相同。上述的一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，步驟八中所述切割采用水切割方式。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)I、本發(fā)明的方法操作簡單，實(shí)施方便，其具體實(shí)施過程主要分兩個(gè)階段進(jìn)行第一階段為鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制備；第二階段為鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制備。2、本發(fā)明的方法操作可控性高，通過鋯/鈦/鋼復(fù)合后的UT及性能檢驗(yàn)可以判定鋯/鈦/鋼復(fù)合板的結(jié)合性能，可以及時(shí)有效的發(fā)現(xiàn)問題，防止高成本的鉭板浪費(fèi)。3、采用本發(fā)明的方法生產(chǎn)的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達(dá)99%以上，剪切強(qiáng)度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設(shè)備及構(gòu)件對鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造要求。下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。


圖I為本發(fā)明鋯板、鈦板和鋼板的安裝組配示意圖。圖2為本發(fā)明鉭板和鋯/鈦/鋼復(fù)合板的安裝組配示意圖。附圖標(biāo)記說明I一錯(cuò)板；2—?dú)J板；3—組板；4一鋼板；5—錯(cuò)/鈦/鋼復(fù)合板；6—第一金屬支撐物；7—第二金屬支撐物；8—第三金屬支撐物。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I步驟一、將兩張1050mmX4700mmX2mm的鈦板拼焊成尺寸為2100mmX 4700mm X 2mm的鈦板2，將兩張1050mm X 4700mm X 2mm的鋯板拼焊成尺寸為2100_X4700_X2_的鋯板1，將兩張1050_X 4600_X I. 5mm鉭板拼焊成尺寸為2100mmX 4700mmX I. 5mm的鉭板3 ;所述鈦板牌號為TAl，所述鋯板的牌號為ASTMB551R60702，所述鉭板的牌號為Tal ；步驟二、對步驟一中拼焊后的鋯板I、鈦板2和鉭板3分別進(jìn)行表面拋光處理，使得鋯板I、鈦板2和鉭板3的表面粗糙度Ra均為I. 2iim，對尺寸為2100mmX4600mmX 27mm的鋼板4進(jìn)行精拋處理，使得鋼板4表面粗糙度Ra為I. 2 y m ;所述鋼板為容器板Q345R ；步驟三、采用平行安裝法對步驟二中經(jīng)表面拋光處理后的鋯板I、鈦板2和經(jīng)精拋處理后的鋼板4進(jìn)行安裝組配如圖I所示，將鋼板4水平放置在地基上，在鋼板4上均勻設(shè)置4個(gè)高度為7_的第一金屬支撐物6，然后將鈦板2置于第一金屬支撐物6上，接著在鈦板2上均勻設(shè)置4個(gè)高度為6_的第二金屬支撐物7，最后將鋯板I置于第二金屬支撐物7上；安裝組配好后在鋯板I表面均勻涂刷一層保護(hù)層(機(jī)油或浙青)使得爆炸復(fù)合過程中鋯板表面不被燒傷，接著在鋯板I表面均勻布置炸藥，對鋯板I、鈦板2和鋼板4進(jìn)行爆炸復(fù)合得到鋯/鈦/鋼復(fù)合板5 ;所述第一金屬支撐物6和第二金屬支撐物7的材質(zhì)均為TAl ；所述炸藥為硝銨類粉狀炸藥，炸藥厚度為40mm，裝藥密度為0. 70g/cm3，炸藥爆速> 3000m/s，炸藥爆熱為3800±300KJ/Kg，炸藥爆溫為2500± 150°C，炸藥爆壓為4700±300Mpa，炸藥猛度 13nun ；步驟四、采用超聲波探傷檢驗(yàn)步驟三中所述鋯/鈦/鋼復(fù)合板5，去除不合格產(chǎn)品，然后采用熱處理爐對經(jīng)超聲波探傷檢驗(yàn)合格的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行退火處理；所述退火處理的溫度為500°C，退火時(shí)間5h ；步驟五、采用油壓機(jī)對步驟四中經(jīng)退火處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行矯平處理，使得鋯/鈦/鋼復(fù)合板5的不平度不大于2mm/m且鋯/鈦/鋼復(fù)合板5的整體不平度不大于3mm，然后對經(jīng)矯平處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行精拋處理，使鋯/鈦/鋼復(fù)合板5的表面粗糙度Ra為I. 3 ii m ; 步驟六、對鉭板3四周點(diǎn)焊厚度與鉭板3相同，寬度為20mm的鈦板條，采用平行安裝法對點(diǎn)焊鈦板條后的鉭板3和步驟五中經(jīng)精拋處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行安裝組配如圖2所示，將鋯/鈦/鋼復(fù)合板5鋯面朝上水平放置在地基上，在鋯/鈦/鋼復(fù)合板5上均勻設(shè)置4個(gè)高度為7mm的第三金屬支撐物8，然后將鉭板3置于第三金屬支撐物8上；安裝組配好后在鉭板3表面均勻涂刷一層保護(hù)層(機(jī)油或浙青)使得爆炸復(fù)合過程中鉭板3表面不被燒傷，接著在鉭板3表面均勻布置炸藥，對鉭板3和鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行爆炸復(fù)合得到鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板；所述第三金屬支撐物8的材質(zhì)為ASTM B551R60702 ;所述炸藥為硝銨類粉狀炸藥，炸藥厚度為35mm，裝藥密度為0. 70g/cm3，炸藥爆速> 3000m/s，炸藥爆熱為3800±300KJ/Kg，炸藥爆溫為2500± 150°C，炸藥爆壓為4700±300Mpa，炸藥猛度^ 13mm ；步驟七、采用超聲波探傷檢驗(yàn)步驟六中所述鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板，去除不合格產(chǎn)品，然后采用熱處理爐對經(jīng)超聲波探傷檢驗(yàn)合格的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行退火處理；所述退火處理的溫度為650°C，退火時(shí)間Ih ；步驟八、采用油壓機(jī)對步驟七中經(jīng)退火處理后的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行矯平處理，控制鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板不平度不大于2mm/m且整體不平度不大于3mm，然后對經(jīng)矯平處理后的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板依次進(jìn)行水切割、超聲波探傷和鉭板表面拋光處理，得到尺寸為 2000mmX4600mmX32. 5mm (I. 5mm/2mm/2mm/27mm)的大規(guī)格組 / 錯(cuò) / 欽 / 鋼復(fù)合板。對本實(shí)施例制造的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的每一層進(jìn)行剪切性能檢驗(yàn)，鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達(dá)99%以上，剪切強(qiáng)度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設(shè)備及構(gòu)件對鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造要求。實(shí)施例2本實(shí)施例與實(shí)施例I相同，其中不同之處在于所述鈦板為TA2、TA9、ASTMB265-Gr. I、ASTM B265_Gr. 2、ASTM B265Gr7、ASTM B265GrlU ASTM B265Grl6 或 ASTMB265Grl7，所述鋼板為合金鋼板、碳鋼板或不銹鋼板。對本實(shí)施例制造的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的每一層進(jìn)行剪切性能檢驗(yàn)，鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達(dá)99%以上，剪切強(qiáng)度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設(shè)備及構(gòu)件對鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造要求。實(shí)施例3步驟一、將三張500mm X 2500mm X Imm的鈦板拼焊成尺寸為1500mm X 2500mm X Imm的鈦板2，將三張500mm X 2500mm X Imm的鋯板拼焊成尺寸為1500mm X 2500mm X Imm的鋯板1，將三張500mmX2500mmX Imm的鉭板拼焊成尺寸為1500mmX 2500mmX Imm的鉭板3 ;所述鈦板為ASTM B265-Gr. I，所述鋯板的牌號為ASTM B551R60702，所述鉭板的牌號為Tal ；步驟二、對步驟一中拼焊后的鋯板I、鈦板2和鉭板3分別進(jìn)行表面拋光處理，使得鋯板I、鈦板2和鉭板3的表面粗糙度Ra均為0. 5 ii m，對尺寸為1500mmX 2500mmX IOmm的鋼板4進(jìn)行精拋處理，使得鋼板4表面粗糙度Ra為0. 5 y m ;所述鋼板為不銹鋼板316L ；
步驟三、采用平行安裝法對步驟二中經(jīng)表面拋光處理后的鋯板I、鈦板2和經(jīng)精拋處理后的鋼板4進(jìn)行安裝組配如圖I所示，將鋼板4水平放置在地基上，在鋼板4上均勻設(shè)置5個(gè)高度為3_的第一金屬支撐物6，然后將鈦板2置于第一金屬支撐物6上，接著在鈦板2上均勻設(shè)置5個(gè)高度為3_的第二金屬支撐物7，最后將鋯板I置于第二金屬支撐物7上；安裝組配好后在鋯板I表面均勻涂刷一層保護(hù)層(機(jī)油或浙青)使得爆炸復(fù)合過程中鋯板表面不被燒傷，接著在鋯板I表面均勻布置炸藥，對鋯板I、鈦板2和鋼板4進(jìn)行爆炸復(fù)合得到鋯/鈦/鋼復(fù)合板5 ;所述第一金屬支撐物6和第二金屬支撐物7的材質(zhì)均為TAl ；所述炸藥為硝銨類粉狀炸藥，炸藥厚度為20mm，裝藥密度為0. 95g/cm3，炸藥爆速> 3000m/s，炸藥爆熱為3800±300KJ/Kg，炸藥爆溫為2500± 150°C，炸藥爆壓為4700±300Mpa，炸藥猛度 13nun ； 步驟四、采用超聲波探傷檢驗(yàn)步驟三中所述鋯/鈦/鋼復(fù)合板5，去除不合格產(chǎn)品，然后采用熱處理爐對經(jīng)超聲波探傷檢驗(yàn)合格的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行退火處理；所述退火處理的溫度為650°C，退火時(shí)間Ih ；步驟五、采用油壓機(jī)對步驟四中經(jīng)退火處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行矯平處理，使得鋯/鈦/鋼復(fù)合板5的不平度不大于2mm/m且鋯/鈦/鋼復(fù)合板5的整體不平度不大于3mm，然后對經(jīng)矯平處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行精拋處理，使鋯/鈦/鋼復(fù)合板5的表面粗糙度Ra為0. 5 ii m ;步驟六、對鉭板3四周點(diǎn)焊厚度與鉭板3相同，寬度為30mm的鈦板條，采用平行安裝法對點(diǎn)焊鈦板條后的鉭板3和步驟五中經(jīng)精拋處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行安裝組配如圖2所示，將鋯/鈦/鋼復(fù)合板5鋯面朝上水平放置在地基上，在鋯/鈦/鋼復(fù)合板5上均勻設(shè)置3個(gè)高度為3mm的第三金屬支撐物8，然后將鉭板3置于第三金屬支撐物8上；安裝組配好后在鉭板3表面均勻涂刷一層保護(hù)層(機(jī)油或浙青)使得爆炸復(fù)合過程中鉭板3表面不被燒傷，接著在鉭板3表面均勻布置炸藥，對鉭板3和鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行爆炸復(fù)合得到鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板；所述第三金屬支撐物8的材質(zhì)為ASTM B551R60702 ;所述炸藥為硝銨類粉狀炸藥，炸藥厚度為20mm，裝藥密度為0. 95g/cm3，炸藥爆速> 3000m/s，炸藥爆熱為3800±300KJ/Kg，炸藥爆溫為2500± 150°C，炸藥爆壓為4700±300Mpa，炸藥猛度^ 13mm ；步驟七、采用超聲波探傷檢驗(yàn)步驟六中所述鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板，去除不合格產(chǎn)品，然后采用熱處理爐對經(jīng)超聲波探傷檢驗(yàn)合格的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行退火處理；所述退火處理的溫度為600°C，退火時(shí)間3h ；步驟八、采用油壓機(jī)對步驟七中經(jīng)退火處理后的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行矯平處理，控制鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板不平度不大于2mm/m且整體不平度不大于3mm，然后對經(jīng)矯平處理后的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板依次進(jìn)行水切割、超聲波探傷和鉭板表面拋光處理，得到尺寸為1400mmX 2400mmX 13mm (lmm/lmm/lmm/ 10mm)的大規(guī)格鉭/錯(cuò)/鈦/鋼復(fù)合板。對本實(shí)施例制造的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的每一層進(jìn)行剪切性能檢驗(yàn)，鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達(dá)99%以上，剪切強(qiáng)度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設(shè)備及構(gòu)件對鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造要求。實(shí)施例4本實(shí)施例與實(shí)施例3相同，其中不同之處在于所述鈦板為TA1、TA2、TA9、ASTMB265-Gr. 2、ASTM B265Gr7、ASTM B265Grll、ASTM B265Grl6 或 ASTM B265Grl7，所述鋼板為碳鋼板、容器板或合金鋼板。 對本實(shí)施例制造的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的每一層進(jìn)行剪切性能檢驗(yàn)，鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達(dá)99%以上，剪切強(qiáng)度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設(shè)備及構(gòu)件對鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造要求。實(shí)施例5步驟一、將八張625_X2500_X3_的鈦板拼焊成尺寸為2500mmX 5000mmX 3mm的鈦板2，將八張625mm X 2500mm X 3mm的鋯板拼焊成尺寸為2500mm X 5000mm X 3mm的鋯板1，將八張625mmX2500mmX4mm的鉭板拼焊成尺寸為2500mmX 5000mmX 4mm的鉭板3 ;所述鈦板為ASTM B265Grl7，所述鋯板的牌號為ASTM B551R60702，所述鉭板的牌號為Tal ；步驟二、對步驟一中拼焊后的鋯板I、鈦板2和鉭板3分別進(jìn)行表面拋光處理，使得鋯板I、鈦板2和鉭板3的表面粗糙度Ra均為10 u m,對尺寸為2500mmX 5000mmX 120mm的鋼板4進(jìn)行精拋處理，使得鋼板4表面粗糙度Ra為10 y m ;所述鋼板為碳鋼板Q235B ；步驟三、采用平行安裝法對步驟二中經(jīng)表面拋光處理后的鋯板I、鈦板2和經(jīng)精拋處理后的鋼板4進(jìn)行安裝組配如圖I所示，將鋼板4水平放置在地基上，在鋼板4上均勻設(shè)置3個(gè)高度為IOmm的第一金屬支撐物6，然后將鈦板2置于第一金屬支撐物6上，接著在鈦板2上均勻設(shè)置3個(gè)高度為IOmm的第二金屬支撐物7，最后將鋯板I置于第二金屬支撐物7上；安裝組配好后在鋯板I表面均勻涂刷一層保護(hù)層(機(jī)油或浙青)使得爆炸復(fù)合過程中鋯板表面不被燒傷，接著在鋯板I表面均勻布置炸藥，對鋯板I、鈦板2和鋼板4進(jìn)行爆炸復(fù)合得到鋯/鈦/鋼復(fù)合板5 ;所述第一金屬支撐物6和第二金屬支撐物7的材質(zhì)均為ASTM B265Grl7 ;所述炸藥為硝銨類粉狀炸藥，炸藥厚度為50mm，裝藥密度為0. 50g/cm3,炸藥爆速3000m/s，炸藥爆熱為3800土300KJ/Kg，炸藥爆溫為2500± 150°C，炸藥爆壓為4700±300Mpa，炸藥猛度彡 13mm ；步驟四、采用超聲波探傷檢驗(yàn)步驟三中所述鋯/鈦/鋼復(fù)合板5，去除不合格產(chǎn)品，然后采用熱處理爐對經(jīng)超聲波探傷檢驗(yàn)合格的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行退火處理；所述退火處理的溫度為600°C，退火時(shí)間4h ；步驟五、采用油壓機(jī)對步驟四中經(jīng)退火處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行矯平處理，使得鋯/鈦/鋼復(fù)合板5的不平度不大于2mm/m且鋯/鈦/鋼復(fù)合板5的整體不平度不大于3mm，然后對經(jīng)矯平處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行精拋處理，使鋯/鈦/鋼復(fù)合板5的表面粗糙度Ra為10 ii m ;步驟六、對鉭板3四周點(diǎn)焊厚度與鉭板3相同，寬度為25mm的鈦板條，采用平行安裝法對點(diǎn)焊鈦板條后的鉭板3和步驟五中經(jīng)精拋處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行安裝組配如圖2所示，將鋯/鈦/鋼復(fù)合板5鋯面朝上水平放置在地基上，在鋯/鈦/鋼復(fù)合板5上均勻設(shè)置5個(gè)高度為IOmm的第三金屬支撐物8，然后將鉭板3置于第三金屬支撐物8上；安裝組配好后在鉭板3表面均勻涂刷一層保護(hù)層(機(jī)油或浙青)使得爆炸復(fù)合過程中鉭板3表面不被燒傷，接著在鉭板3表面均勻布置炸藥，對鉭板3和鋯/鈦/鋼復(fù)合板5進(jìn)行爆炸復(fù)合得到鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板；所述第三金屬支撐物8的材質(zhì)為ASTM B551R60702 ；所述炸藥為硝銨類粉狀炸藥，炸藥厚度為50mm，裝藥密度為0. 50g/cm3，炸藥爆速> 3000m/s，炸藥爆熱為3800±300KJ/Kg，炸藥爆溫為2500± 150°C，炸藥爆壓為4700±300Mpa，炸藥猛度 13nun ；步驟七、采用超聲波探傷檢驗(yàn)步驟六中所述鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板，去除不合格產(chǎn)品，然后采用熱處理爐對經(jīng)超聲波探傷檢驗(yàn)合格的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行退火處理；所 述退火處理的溫度為500°C，退火時(shí)間5h ；步驟八、采用油壓機(jī)對步驟七中經(jīng)退火處理后的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行矯平處理，控制鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板不平度不大于2mm/m且整體不平度不大于3mm，然后對經(jīng)矯平處理后的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板依次進(jìn)行水切割、超聲波探傷和鉭板表面拋光處理，得到尺寸為2400mmX4900mmX 130mm(4mm/3mm/3mm/120mm)的大規(guī)格組/錯(cuò)/欽/鋼復(fù)合板。對本實(shí)施例制造的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的每一層進(jìn)行剪切性能檢驗(yàn)，鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達(dá)99%以上，剪切強(qiáng)度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設(shè)備及構(gòu)件對鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造要求。實(shí)施例6本實(shí)施例與實(shí)施例5相同，其中不同之處在于所述鈦板為TA1、TA2、TA9、ASTMB265-Gr. I、ASTM B265_Gr. 2、ASTM B265Gr7、ASTM B265Grll 或 ASTM B265Grl6，所述鋼板為合金鋼板、容器板或不銹鋼板。對本實(shí)施例制造的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的每一層進(jìn)行剪切性能檢驗(yàn)，鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達(dá)99%以上，剪切強(qiáng)度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求，能滿足各大型工業(yè)設(shè)備及構(gòu)件對鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造要求。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.ー種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，其特征在于，該方法包括以下步驟 步驟一、將多張欽板拼焊成尺寸為1 500mm 2500mmX2500mm 5000mmX 1mm 3_的欽板(2),將多張錯(cuò)板拼焊成尺寸為1 500mm 2500mmX 2500mm 5000mmX 1mm 3mm的錯(cuò)板(I )，將多張組板拼焊成尺寸為1 500mm 2500mmX 2500mm 5000mmX 1mm 4mm的組板(3);所述鈦板為純鈦板或鈦合金板； 步驟ニ、對步驟一中拼焊后的鋯板(I)、鈦板(2)和鉭板(3)分別進(jìn)行表面拋光處理，使得鋯板(I)、鈦板(2)和鉭板(3)的表面粗糙度Ra均為0. 5iim lOiim，對尺寸為1500mm 2500mmX2500mm 5000mmX10mm 1 20mm的鋼板(4)進(jìn)行精拋處理,使得鋼板(4)表面粗糖度 Ra 為 0.5iim IOum; 步驟三、采用平行安裝法對步驟ニ中經(jīng)表面拋光處理后的鋯板(I)、鈦板(2)和經(jīng)精拋處理后的鋼板(4)進(jìn)行安裝組配，然后在鋯板(I)表面均勻涂刷一層保護(hù)層使得爆炸復(fù)合過程中鋯板表面不被燒傷，接著在鋯板(I)表面均勻布置炸藥，對鋯板(I)、鈦板(2)和鋼板(4)進(jìn)行爆炸復(fù)合得到鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)； 步驟四、采用超聲波探傷檢驗(yàn)步驟三中所述鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)，去除不合格產(chǎn)品，然后采用熱處理爐對經(jīng)超聲波探傷檢驗(yàn)合格的鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)進(jìn)行退火處理；所述退火處理的溫度為500°C 650°C，退火時(shí)間Ih 5h ; 步驟五、采用油壓機(jī)對步驟四中經(jīng)退火處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)進(jìn)行矯平處理，使得鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)的不平度不大于2mm/m且鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)的整體不平度不大于3mm，然后對經(jīng)矯平處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)進(jìn)行精拋處理，使鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)的表面粗糙度Ra為0. 5 ii m 10 ii m ; 步驟六、采用平行安裝法對步驟ニ中經(jīng)表面拋光處理后的鉭板(3)和步驟五中經(jīng)精拋處理后的鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)進(jìn)行安裝組配，然后在鉭板(3)表面均勻涂刷ー層保護(hù)層使得爆炸復(fù)合過程中鉭板(3)表面不被燒傷，接著在鉭板(3)表面均勻布置炸藥，對鉭板(3)和鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)進(jìn)行爆炸復(fù)合得到鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板； 步驟七、采用超聲波探傷檢驗(yàn)步驟六中所述鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板，去除不合格產(chǎn)品，然后采用熱處理爐對經(jīng)超聲波探傷檢驗(yàn)合格的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行退火處理；所述退火處理的溫度為500°C 650°C，退火時(shí)間Ih 5h ; 步驟八、采用油壓機(jī)對步驟七中經(jīng)退火處理后的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板進(jìn)行矯平處理，控制鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板不平度不大于2mm/m且整體不平度不大于3mm，然后對經(jīng)矯平處理后的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板依次進(jìn)行切割、超聲波探傷和鉭板表面拋光處理，得到1400mm 2400mmX 2400mm 4900mmX 13mm 1 30mm的大規(guī)格組/錯(cuò)/欽/鋼復(fù)合板。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，其特征在干，步驟一中所述純鈦板的牌號為TA1、TA2、ASTM B265_Gr. I或ASTM B265_Gr. 2，步驟一中所述鈦合金板的牌號為 TA9、ASTM B265Gr7、ASTM B265Grll、ASTM B265Grl6 或 ASTM B265Grl7,步驟一中所述鋯板的牌號為ASTM B551R60702，步驟一中所述鉭板的牌號為Tal。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，其特征在干，步驟ニ中所述鋼板為碳鋼板、合金鋼板、容器板或不銹鋼板。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，其特征在干，步驟三中所述安裝組配的方法為將鋼板(4)水平放置在地基上，在鋼板(4)上均勻設(shè)置多個(gè)高度為3mm IOmm的第一金屬支撐物(6),然后將鈦板(2)置于第一金屬支撐物(6)上，接著在鈦板(2)上均勻設(shè)置多個(gè)高度為3mm IOmm的第二金屬支撐物(7),最后將錯(cuò)板(I)置于第二金屬支撐物(7)上；所述第一金屬支撐物(6)和第二金屬支撐物(7)的材質(zhì)均為鈦或鈦合金。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，其特征在干，步驟三和步驟六中所述炸藥的厚度均為20mm 50mm，裝藥密度均為0. 50g/cm3 0. 95g/3cm o
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，其特征在干，步驟三和步驟六中所述炸藥均為硝銨類粉狀炸藥，炸藥爆速> 3000m/s,炸藥爆熱為3800±300KJ/Kg，炸藥爆溫為2500± 150°C，炸藥爆壓為4700±300Mpa，炸藥猛度彡13_。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，其特征在干，步驟三和步驟六中所述保護(hù)層均為機(jī)油或浙青。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，其特征在干，步驟六中所述安裝組配之前，對鉭板(3)四周點(diǎn)焊厚度與鉭板(3)相同，寬度為20mm 30mm的鈦板條。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，其特征在干，步驟六中所述安裝組配的方法為將鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)鋯面朝上水平放置在地基上，在鋯/鈦/鋼復(fù)合板(5)上均勻設(shè)置多個(gè)高度為3mm IOmm的第三金屬支撐物(8)，然后將鉭板(3)置于第三金屬支撐物(8)上；所述第三金屬支撐物(8)的材質(zhì)與鋯板(I)相同。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，其特征在于，步驟八中所述切割采用水切割方式。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板的制造方法，該方法為一、拼焊鈦板、鋯板、鉭板；二、對鋯板、鈦板和鉭板進(jìn)行表面拋光處理，對鋼板進(jìn)行精拋處理；三、爆炸復(fù)合得到鋯/鈦/鋼復(fù)合板；四、超聲波探傷檢驗(yàn)，退火處理；五、矯平，精拋處理；六、爆炸復(fù)合得到鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板；七、超聲波探傷檢驗(yàn)，退火處理；八、矯平，切割，超聲波探傷，表面處理，得到大規(guī)格鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板。本發(fā)明的方法操作簡單，實(shí)施方便，操作可控性高，采用該方法生產(chǎn)的鉭/鋯/鈦/鋼復(fù)合板品質(zhì)優(yōu)良，結(jié)合率達(dá)99%以上，剪切強(qiáng)度不小于180MPa，滿足ASTM B898-2005A級要求。
文檔編號B23K20/08GK102794607SQ20121028437
公開日2012年11月28日 申請日期2012年8月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月10日
發(fā)明者吳江濤, 李選明, 樊科社, 李平倉, 王虎年, 楊學(xué)山, 王云龍, 朱磊, 趙惠, 何小松, 李瑩, 李媛媛 申請人:西安天力金屬復(fù)合材料有限公司