專利名稱：一種管子裝卸起重機的超長導(dǎo)軌的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種管子裝卸起重機的導(dǎo)軌的制作方法，具體是采用精度的控制，達到快速、精確定位制作導(dǎo)軌的方法。
背景技術(shù)：
船舶上安裝起重機是現(xiàn)代船舶較為普遍的一種裝備。但是起重機的使用必須要涉及軌道，而軌道會因不同類型的起重機和承載力度有所不同。本發(fā)明的軌道為特制的管子裝卸起重機配套的，而普通的導(dǎo)軌不能滿足本起重機的特殊要求，這些要求包括導(dǎo)軌上面齒條的焊接、每條導(dǎo)軌的水平度、導(dǎo)軌每段之間的連接、高度調(diào)節(jié)裝置及其之間的空位的處理等。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要任務(wù)在于提供一種快速、精確定位的制作管子裝卸起重機的導(dǎo)軌的方法，以滿足本起重機對導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)、導(dǎo)軌的高度調(diào)節(jié)的特殊要求。為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明的1、一種管子裝卸起重機的超長導(dǎo)軌的制作方法，所述超長導(dǎo)軌為分段導(dǎo)軌，由兩平行的上、下面板與中間垂直的立板焊接構(gòu)成，其特征在于制作步驟為將立板、上面板、下面板下料，并對立板開好4只焊接坡口，留根2毫米； 將立板垂直放入上、下面板之間，使立板的中心基本對準上下面板的中間，點焊固定立板與上下面板，保持立板與上下面板垂直，對稱地逐步增加焊接量；為了減少焊接和退火過程中的變形，在導(dǎo)軌的上下面板之間增加支撐角鋼；焊接完成后，進行退火處理，退火溫度約為 580 "C。所述焊接變形量需保證上下面板的上下兩加工平面各平面內(nèi)上下高度差控制在2 毫米之內(nèi)，允許的極限尺寸為3毫米。所述焊接坡口為50°。所述下面板的加工工藝為加工下面板的上內(nèi)表面時，需控制兩側(cè)兩平面的高度一致，高度平面差最大為0. 15毫米，對上述處理后的面板進行銳角倒鈍，倒角約為 2X45°。所述上面板的加工工藝加工上面板的上表面，加工后的上下板厚都應(yīng)約為55毫米；加工導(dǎo)軌的左右側(cè)面；對上述處理后的面板進行銳角倒鈍，倒角約為2X45°。在所述的下面板下面焊接有高度調(diào)整裝置。所述的高度調(diào)整裝置由一對斜率相同的楔形塊斜面相互貼合構(gòu)成，通過改變上下楔形塊的橫向位置關(guān)系能夠連續(xù)調(diào)整上下平面之間的高度，達到要求的高度后將導(dǎo)軌、上下楔形塊相互焊接在一起。在每段導(dǎo)軌的該下楔形塊的下面設(shè)有固定板，該固定板與船舶的甲板固定連接； 在該固定板的兩側(cè)各通過螺栓連接一個螺孔板，在該螺孔板上設(shè)有分別與所述的上楔形塊和下楔形塊兩側(cè)對應(yīng)的上螺孔和下螺孔，在該上螺孔和下螺孔內(nèi)分別裝有平行度調(diào)節(jié)螺栓
3和高度調(diào)節(jié)螺栓；制作過程為，事先將多個固定板沿著導(dǎo)軌安裝線布置并與甲板焊接，然后在固定板上設(shè)置上楔形塊和下楔形塊，再在上楔形塊上面放置導(dǎo)軌主體，并與上楔形塊焊接；然后在每段導(dǎo)軌的對接端附近的該下楔形塊的下面的固定板的兩側(cè)安裝螺孔板，通過調(diào)節(jié)平行度調(diào)節(jié)螺栓可以使導(dǎo)軌主體水平左右平移，以調(diào)整導(dǎo)軌主體的平行度；通過高度調(diào)節(jié)螺栓可以使下楔形塊左右移動，通過其斜面與上楔形塊斜面的相對左右移動，實現(xiàn)對導(dǎo)軌的高度調(diào)整。調(diào)整后拆除螺孔板及其上面的平行度調(diào)節(jié)螺栓和高度調(diào)節(jié)螺栓，然后將下楔形塊與上楔形塊和固定板焊接。本發(fā)明的優(yōu)點在于本發(fā)明采用對導(dǎo)軌進行分段處理后，再將其構(gòu)件進行焊接處理形成導(dǎo)軌，主要在于對構(gòu)件的焊接順序的處理步驟的搭配和對構(gòu)件之間制作工藝精度的控制，達到快速有效施工，有效進行找平，并最大限度節(jié)約成本，滿足了管子裝卸起重機的要求。
圖1為本發(fā)明導(dǎo)軌一個實施例的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2為本發(fā)明導(dǎo)軌另一個實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式本發(fā)明的導(dǎo)軌為管子吊起重機的導(dǎo)軌，為4條，是管子吊起重機在負載使用時， 直接作用于船體結(jié)構(gòu)上的部件，因此4條導(dǎo)軌及A甲板的支撐結(jié)構(gòu)強度及其準確安裝，對管子吊起重機和船舶的安全比較重要。以下是對管子吊起重機導(dǎo)軌的描述
本發(fā)明的管子吊起重機為兩臺，需要管子吊起重機導(dǎo)軌4條，每條導(dǎo)軌總長68. 6米， 考慮到方便施工，從技術(shù)方向考慮，每條導(dǎo)軌分若干段，且每段之間不需要焊接，每段導(dǎo)軌的長度約6米為佳。導(dǎo)軌的一種結(jié)構(gòu)為如圖1所示，本發(fā)明涉及一種能夠保證平行度的船舶管子裝卸起重機導(dǎo)軌結(jié)構(gòu)，包括船舶甲板1、導(dǎo)軌主體2、齒條墊塊3、齒條4、上楔形塊5、下楔形塊 6、端部止擋7。導(dǎo)軌主體2由兩平行的上、下面板與中間垂直的立板焊接構(gòu)成。導(dǎo)軌主體2設(shè)在船舶甲板1上，在導(dǎo)軌主體2上面板的上端面焊接齒條墊塊3，在齒條墊塊3上焊接齒條4，導(dǎo)軌的兩端設(shè)有端部止擋7。導(dǎo)軌主體2下面板的下端面與甲板 1之間設(shè)有若干沿導(dǎo)軌延伸方向分布的高度調(diào)整裝置，該高度調(diào)整裝置可由一對斜率相同的上楔形塊5和下楔形塊6斜面相互貼合構(gòu)成。高度調(diào)整裝置也可由上述斜率相同的上楔形塊5、下楔形塊6以及數(shù)片薄鋼片通過垂直方向堆疊構(gòu)成，楔形塊的斜面相互貼合。導(dǎo)軌制作步驟如下
導(dǎo)軌主體2的立板的高度尺寸按下料的490mm，開好4只50°焊接坡口，留根2毫米； 將已下料的上、下面板之間垂直放入立板，需使立板的中心基本對準上下面板的中心，為準確定位，最好預(yù)先劃線，點焊固定力板與上下面板，需保持立板與上下面板垂直，對焊接區(qū)域應(yīng)常規(guī)預(yù)熱，然后對稱地逐步增加焊接量，焊接過程中需不斷檢查垂直度，并通過調(diào)整焊接點的位置控制和減少焊接的變形，該調(diào)整為常規(guī)的方法，在此不累述。焊接變形量需保證上下面板的上下兩加工平面各平面內(nèi)上下高度差控制在2毫米之內(nèi)，允許的極限尺寸為3毫米，為了減少焊接和退火過程中的變形，需在導(dǎo)軌的上下面板之間增加支撐角鋼，支承角鋼為成斜角焊接。焊接完成后，應(yīng)進行退火處理，退火溫度約為580°C，在退火過程中編制支撐或用垂直吊掛，(該類方法為常規(guī)方法，不累述)，作用是防止過大的變形，變形在全長范圍內(nèi)應(yīng)控制不超過3厘米，極限尺寸為4毫米。在上述工藝中，下面板的選擇及加工工藝選擇立板與面板垂直度較好的面板作為下面板，加工下面板的下表面(加工量最大約為5毫米)，加工好的下表面應(yīng)作為基準面， 加工上、下面板的內(nèi)表面，加工量每面最大約為5毫米，需保證圖紙所注的尺寸要求，加工下面板的上內(nèi)表面時，需控制兩側(cè)兩平面的高度一致，高度平面差最大為0. 15毫米。面板的加工工藝加工后的上下板厚都應(yīng)約為55毫米，加工導(dǎo)軌的左右側(cè)面(端面)，加工完成后需達到圖紙上尺寸的公差要求和平行度要求，在基準面上做出明顯標記。對上下面板的8個銳角倒鈍，倒角約為2X45°，清潔導(dǎo)軌，并做好兩度防銹油漆。以上工藝是對若干段的其中一段導(dǎo)軌進行的制作，其他分段的導(dǎo)軌制作按上述工藝復(fù)制即可。參見圖2，導(dǎo)軌的另一實施例，在導(dǎo)軌主體2的下楔形塊6的下面設(shè)有固定板8，該固定板8與船舶的甲板1焊接；在該固定板8的兩側(cè)各通過螺栓12連接一個螺孔板9，在該螺孔板9上設(shè)有分別與所述的上楔形塊5和下楔形塊6兩側(cè)對應(yīng)的上螺孔和下螺孔，在該上螺孔和下螺孔內(nèi)分別裝有平行度調(diào)節(jié)螺栓10和高度調(diào)節(jié)螺栓11。在應(yīng)用時，事先將多個固定板8沿著導(dǎo)軌安裝線布置并與甲板1焊接，然后在固定板8上設(shè)置上楔形塊5和下楔形塊6，再在上楔形塊5上面放置導(dǎo)軌主體2，并與上楔形塊 5焊接。然后在每段導(dǎo)軌主體2的對接端附近的該下楔形塊6的下面的固定板8的兩側(cè)安裝螺孔板9，通過調(diào)節(jié)平行度調(diào)節(jié)螺栓10可以使導(dǎo)軌主體2水平左右平移，以調(diào)整導(dǎo)軌主體2的平行度；通過高度調(diào)節(jié)螺栓11可以使得下楔形塊6左右移動，通過其斜面與上楔形塊5斜面的相對左右移動，實現(xiàn)對導(dǎo)軌的高度調(diào)整。調(diào)整后拆除螺孔板9機器上面的平行度調(diào)節(jié)螺栓10和高度調(diào)節(jié)螺栓11，然后將下楔形塊6與上楔形塊5和固定板8焊接，完成導(dǎo)軌的安裝。該調(diào)整裝置結(jié)構(gòu)簡單，操作容易，調(diào)整參數(shù)精確。
權(quán)利要求
1.一種管子裝卸起重機的超長導(dǎo)軌的制作方法，所述超長導(dǎo)軌為分段導(dǎo)軌，導(dǎo)軌主體由兩平行的上、下面板與中間垂直的立板焊接構(gòu)成，其特征在于制作步驟為將立板、上面板、下面板下料，并對立板開好4只焊接坡口，留根2毫米；將立板垂直放入上、下面板之間， 使立板的中心基本對準上下面板的中間，點焊固定立板與上下面板，保持立板與上下面板垂直，對稱地逐步增加焊接量；為了減少焊接和退火過程中的變形，在導(dǎo)軌的上下面板之間增加支撐角鋼；焊接完成后，進行退火處理，退火溫度約為580°C。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管子裝卸起重機的超長導(dǎo)軌的制作方法，其特征在于所述焊接變形量需保證上下面板的上下兩加工平面各平面內(nèi)上下高度差控制在2毫米之內(nèi)，允許的極限尺寸為3毫米。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管子裝卸起重機的超長導(dǎo)軌的制作方法，其特征在于所述焊接坡口為50°。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管子裝卸起重機的超長導(dǎo)軌的制作方法，其特征在于所述下面板的加工工藝為加工下面板的上內(nèi)表面時，需控制兩側(cè)兩平面的高度一致，高度平面差最大為0. 15毫米，對上述處理后的面板進行銳角倒鈍，倒角約為2X45°。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管子裝卸起重機的超長導(dǎo)軌的制作方法，其特征在于所述上面板的加工工藝加工上面板的上表面，加工后的上下板厚都應(yīng)約為55毫米；加工導(dǎo)軌的左右側(cè)面；對上述處理后的面板進行銳角倒鈍，倒角約為2X45°。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管子裝卸起重機的超長導(dǎo)軌的制作方法，其特征在于在所述的下面板下面焊接有高度調(diào)整裝置。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的管子裝卸起重機的超長導(dǎo)軌的制作方法，其特征在于所述的高度調(diào)整裝置由一對斜率相同的楔形塊斜面相互貼合構(gòu)成，通過改變上下楔形塊的橫向位置關(guān)系能夠連續(xù)調(diào)整上下平面之間的高度，達到要求的高度后將導(dǎo)軌、上下楔形塊相互焊接在一起。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的管子裝卸起重機的超長導(dǎo)軌的制作方法，其特征在于在每段導(dǎo)軌的該下楔形塊的下面設(shè)有固定板，該固定板與船舶的甲板固定連接；在該固定板的兩側(cè)各通過螺栓連接一個螺孔板，在該螺孔板上設(shè)有分別與所述的上楔形塊和下楔形塊兩側(cè)對應(yīng)的上螺孔和下螺孔，在該上螺孔和下螺孔內(nèi)分別裝有平行度調(diào)節(jié)螺栓和高度調(diào)節(jié)螺栓；制作過程為，事先將多個固定板沿著導(dǎo)軌安裝線布置并與甲板焊接，然后在固定板上設(shè)置上楔形塊和下楔形塊，再在上楔形塊上面放置導(dǎo)軌主體，并與上楔形塊焊接；然后在每段導(dǎo)軌的對接端附近的該下楔形塊的下面的固定板的兩側(cè)安裝螺孔板，通過調(diào)節(jié)平行度調(diào)節(jié)螺栓可以使導(dǎo)軌主體水平左右平移，以調(diào)整導(dǎo)軌主體的平行度；通過高度調(diào)節(jié)螺栓可以使下楔形塊左右移動，通過其斜面與上楔形塊斜面的相對左右移動，實現(xiàn)對導(dǎo)軌的高度調(diào)整。 調(diào)整后拆除螺孔板及其上面的平行度調(diào)節(jié)螺栓和高度調(diào)節(jié)螺栓，然后將下楔形塊與上楔形塊和固定板焊接。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種管子裝卸起重機的超長導(dǎo)軌的制作方法，具體是制作步驟為將立板、上面板、下面板下料，并對立板開好4只焊接坡口，留根2毫米；將上、下面板垂直放入立板，使立板的中心基本對準上下面板的中心，點焊固定力板與上下面板，保持立板與上下面板垂直，對稱地逐步增加焊接量，為了減少焊接和退火過程中的變形，在導(dǎo)軌的上下面板之間增加支撐角鋼；焊接完成后，進行退火處理，退火溫度約為580℃。本發(fā)明的優(yōu)點在于達到快速有效施工，有效進行找平，并最大限度節(jié)約成本。
文檔編號B23K31/02GK102328184SQ201110144428
公開日2012年1月25日 申請日期2011年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月31日
發(fā)明者吳江燕, 房云祥, 王振濱, 許敏 申請人:江蘇熔盛船舶工程研究設(shè)計院有限公司, 江蘇熔盛造船有限公司, 江蘇熔盛重工有限公司