專利名稱：制造不銹鋼踢板的組合模具及其方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制造不銹鋼踢板的組合模具及其方法，屬于電梯制造領(lǐng)域，特別是用于扶梯梯級的不銹鋼踢板的組合模具及其方法。
背景技術(shù)：
踢板是自動扶梯梯級不可或缺的重要零件之一。目前，許多大型建筑中安裝的扶梯包括順序連接并可循環(huán)移動的復(fù)數(shù)個梯級，為使梯級在運行時相互導(dǎo)向、順利通過梳齒， 梯級前端設(shè)置有踢板。中國專利說明書200610051769. 1公開了一種制造不銹鋼踢板的組合模具及其方法。這種模具雖然生產(chǎn)效率較傳統(tǒng)的制造模具要高，但其一體的凸凹模結(jié)構(gòu)， 尺寸較大，安裝拆卸不方便，如有零件損壞需全部維修或報廢，維護費用較高，無法在經(jīng)濟和生產(chǎn)效率方面兼顧。另外其公開的制造不銹鋼踢板的方法是將踢板模壓弧面和壓折凸筋一次成型。在壓折凸筋時，因為折彎應(yīng)力有可能使材料變形超過塑性變形極限，而使材料發(fā)生永久變形，如果同時壓折凸筋上的加強筋，會使產(chǎn)品應(yīng)力有可能超出永久變形極限，而使產(chǎn)品折彎處裂開，降低了良品率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的問題制造不銹鋼踢板的組合模具中的凹凸模結(jié)構(gòu)是最易磨損的零件，需要經(jīng)常維修或更換，而現(xiàn)有制造不銹鋼踢板的組合模具是一體式的凹凸模結(jié)構(gòu)，因此有拆裝麻煩，維修費用高的缺陷，而且同時壓折凸筋和凸筋上的加強筋時，會使產(chǎn)品應(yīng)力有可能超出永久變形極限，而使產(chǎn)品折彎處裂開，導(dǎo)致良品率降低，為克服上述缺陷本發(fā)明提供一種片狀的分離式的凹凸模結(jié)構(gòu)的制造不銹鋼踢板的組合模具以及使用這種組合模具制造不銹鋼踢板的方法。本發(fā)明的進一步目的在于，把壓折凸筋與壓折加強筋分成前后兩道工序，使折彎應(yīng)力不致超過永久形變極限，不產(chǎn)生斷裂不良品，提高良品率。本發(fā)明的另一步目的在于，通過打磨凹模組件的拼接面或在拼接面添加相應(yīng)墊片調(diào)整凹模組件之間的距離，從而可對整形腔的寬度尺寸進行調(diào)節(jié)，以便對材料壓折后產(chǎn)生的變形等不確定因素可進行有效控制和做出相應(yīng)的調(diào)節(jié)，從而提高踢板尺寸的精度。為此，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案是
一種制造不銹鋼踢板的組合模具，包括相互配合的上模組件和下模組件，其特征在于所述的上模組件包括從左到右并列設(shè)置的左凸模、中凸模和右凸模，各凸模的下端面呈外凸弧面，各凸模的上端設(shè)有相應(yīng)的固定螺絲；所述的下模組件包括凹模組件，凹模組件包括左凹模、中凹模和右凹模，左凹模和中凹模為一整體，與單獨的右凹模拼接而成凹模組件， 凹模的上端面呈與外凸弧面吻合的內(nèi)凹弧面，凹模兩側(cè)肩部設(shè)有固定螺絲將其固定在組合模具上；凹模各齒之間設(shè)有左退料片、中退料片和右退料片，各退料片的上端面呈與外凸弧面相吻合的內(nèi)凹弧面；下模組件還包括退料片固定板，退料片固定板上設(shè)有與退料片兩側(cè)肩部對應(yīng)的凸臺進行卡位固定，防止退料片脫離下模組件；退料片固定板左右兩端設(shè)有固定螺絲將其固定在組合模具上；各凸模和各凹模以及各退料片為分離式的片狀零件結(jié)構(gòu)；通過旋緊或拆除各凸模上端的固定螺絲，即可將各凸模從上模組件中進行安裝和拆卸； 通過旋緊或拆除凹模兩側(cè)肩部的固定螺絲，即可將凹模從下模組件中進行安裝和拆卸；通過旋緊或拆除退料片固定板左右兩端的固定螺絲，即可安裝或拆卸退料片固定板，即而將退料片從下模組件中進行安裝和拆卸。在利用組合模具將不銹鋼板加工成踢板的過程中， 凸模和凹模是最易磨損的零件，需經(jīng)常維修或更換，現(xiàn)有技術(shù)中的凹凸模為一體式的結(jié)構(gòu)， 尺寸較大，安裝拆卸不方便，如有零件損壞需全部維修或報廢，維護成本較高。采用本結(jié)構(gòu)的組合模具，由于凹凸模均為分離式的片狀零件結(jié)構(gòu)，可單獨從組合模具中拆卸下來進行維修或更換，節(jié)約維修時間，降低維護成本。為了上述技術(shù)方案的完善和補充，可以增加如下技術(shù)特征
所述的上模組件下部設(shè)有退料板，退料板下端面呈外凸弧面，退料板上開有分別供各凸模工作端從中移動的通孔；所述的下模組件的凹模左側(cè)設(shè)有弧面預(yù)成型凹模，弧面預(yù)成型凹模的上端面呈與外凸弧面相吻合的內(nèi)凹弧面，弧面預(yù)成型凹模兩側(cè)肩部設(shè)有固定螺絲?；∶骖A(yù)成型凹模的上端面與退料板的下端面配合，能將平面的不銹鋼板預(yù)先模壓成所需的弧形面，有利于弧形面的不銹鋼板進入到左凸模和左退料片、左凹模配合的工位被壓折出平整度高的凸筋，提高成品率。通過拆除弧面預(yù)成型凹模兩側(cè)肩部的固定螺絲，可將弧面預(yù)成型凹模單獨從組合模具拆卸下來進行維修或更換，節(jié)約維修時間，降低維護成本。所述的上模組件的中凸模上設(shè)有凸筋加強筋成型凹槽；所述的下模組件的中退料片上設(shè)有與中凸模的凸筋加強筋成型凹槽相對應(yīng)的加強筋成型凸條；加強筋成型凹槽與加強筋成型凸條配合可在凸筋頂面壓折出沿凸筋內(nèi)凹的齒上加強筋，從而提高踢板的力學(xué)強度。所述的上模組件的右下凸模與下模組件中的右退料片以及中凹模、右凹模配合完成定位整形功能，中凹模與右凹模的距離即為定位整形腔的寬度，通過打磨中凹模與右凹模的拼接面或在拼接面添加墊片，重新安裝右凹模，即可調(diào)節(jié)整形腔的寬度，從而對材料壓折后產(chǎn)生的變形等不確定因素進行有效控制并做出相應(yīng)的調(diào)節(jié)，從而保證踢板尺寸的精度。所述的退料板上部設(shè)有凸模固定板，退料板和凸模固定板之間設(shè)有上導(dǎo)向柱，并沿其做相對運動，凸模固定板上端連有頂板，頂板上設(shè)有容納固定螺絲的通孔，頂板上端連有上封板。所述的下模組件還包括支撐架，所述的支撐架包括凹模固定板、凹模托板、弧面預(yù)成型凹模固定板和弧面預(yù)成型凹模托板；凹模固定板和凹模托板設(shè)有容納弧面預(yù)成型凹模的通槽；凹模固定板和弧面預(yù)成型凹模固定板之間設(shè)有下導(dǎo)向柱，并沿其做相對運動，下導(dǎo)向柱穿過凹模托板。這樣的設(shè)置，使得上模組件下移時，退料板壓住不銹鋼板，然后上模組件繼續(xù)下移，退料板與凹模相互作用使得凹模托板與弧面預(yù)成型凹模固定板接觸，凸模固定板與退料板接觸，從而使不銹鋼板在左凸模與弧面預(yù)成型凹模、左凹模以及左退料片配合作用下壓折出凸筋，在壓折凸筋的同時，退料板與弧面預(yù)成型凹模相互作用，模壓出后續(xù)弧形面。一種制造不銹鋼踢板的方法，其特征在于利用前述組合組合模具制造不銹鋼踢板的步驟是 第一步使不銹鋼平板置于組合模具間，將不銹鋼平板模壓成弧形 狀；第二步不銹鋼板向前步進定長距離，在弧形板上壓折出第一道凸筋，同時模壓出后續(xù)弧形面；
第三步；不銹鋼板再次向前步進定長距離，在第一道凸筋上壓折出齒上加強筋，同時壓折出第二道齒及模壓后續(xù)弧形面；
第四步不銹鋼繼續(xù)向前步進定長距離，對已經(jīng)完成壓折和加強筋成型的齒進行定位整形；
重復(fù)不銹鋼板向前步進定長距離、模壓弧形面、壓折凸筋、壓折加強筋及定位整形的步驟。上述方法改變了現(xiàn)有技術(shù)壓折凸筋和壓折加強筋同時進行的步驟，變壓折凸筋與壓折加強筋為前后依次進行的兩道工序，使折彎壓力不致超過永久變形極限，不會導(dǎo)致產(chǎn)品在折彎出裂開，從而提高了良品率，而且通過調(diào)整分離式的凹模位置，可對整形腔的寬度尺寸進行調(diào)節(jié)，從而對材料壓折后產(chǎn)生的變形等不確定因素進行有效控制并做出相應(yīng)的調(diào)節(jié)， 從而進一步保證踢板尺寸的精度；所述的定長距離為相鄰兩凸筋的間距。對于上述制造方法的完善和補充，可以采取如下具體工序 不銹鋼平板置于上下模之間；
上模組件下移，在退料板和凹模的共同作用下，使不銹鋼板由平面板依照組合模具外凸弧面和內(nèi)凹弧面相吻合的的弧面形狀形變呈弧面板。不銹鋼板被預(yù)壓成弧形面，有利于將其沿弧形面均勻地壓折出凸筋，提高壓折后凸筋表面的平整度。上下模分離，同時不銹鋼板在送料機的作用下向前步進定長距離；
上模組件下移時，退料板壓住不銹鋼板，然后上模組件繼續(xù)下移，使得凹模托板沿下導(dǎo)向柱移動與弧面預(yù)成型凹模固定板接觸，凸模固定板沿上導(dǎo)向柱向下移動與退料板接觸， 從而使不銹鋼板在左凸模與弧面預(yù)成型凹模、左凹模以及左退料片配合作用下壓折出凸筋，在壓折凸筋的同時，退料板與弧面預(yù)成型凹模相互作用，模壓出后續(xù)弧形面。上下模分離，已壓折出凸筋的不銹鋼板向前步進定長距離；
同之前步驟，上模組件下移時，使不銹鋼板按中凸模上分布的加強筋凹槽和中退料片上的加強筋凸條的配合形狀在凸筋上壓折出沿凸筋頂面內(nèi)凹的齒上加強筋，提高踢板的力學(xué)強度。同時壓折出第二道齒及模壓后續(xù)弧形面。上下模分離，已壓折出加強筋的不銹鋼板向前步進定長距離；
同之前步驟，上模組件下移，使不銹鋼板按上右凸模和中凹模、右凹模以及右退料片的共同作用下，對已經(jīng)成型的凸筋進行定位整形，令其不易產(chǎn)生彈性回復(fù)，提高幾何尺寸穩(wěn)定度。本發(fā)明的優(yōu)點是
本發(fā)明所述的一種制造不銹鋼踢板的組合模具，其中最易磨損的零件凸凹模設(shè)計成分離式的單一結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)拆卸方便，可針對其中磨損零件單獨進行更換或維修，可節(jié)約維修時間，降低維修費用；另外通過調(diào)整凹模組件之間的距離可調(diào)節(jié)定位整形腔的寬度，對材料壓折后產(chǎn)生的變形等不確定因素可進行有效控制和做出相應(yīng)的調(diào)節(jié)，從而提高踢板尺寸的精度。采用這種組合模具制造不銹鋼踢板的方法制造出來的踢板，除保留現(xiàn)有技術(shù)中力學(xué)強度好、幾何尺寸穩(wěn)定的優(yōu)點外，還通過將壓折凸筋與壓折加強筋變?yōu)榍昂笠来芜M行的兩道工序，使折彎壓力不致超過永久變形極限，不會導(dǎo)致產(chǎn)品在折彎出裂開，從而提高了良品率。


圖1為組合模具整體結(jié)構(gòu)平面示意圖； 圖2為可分離凹模立體結(jié)構(gòu)示意圖3為片狀結(jié)構(gòu)的左凸模1示意圖4為加強筋成型中凸模2及齒形整形右凸模3結(jié)構(gòu)示意圖； 圖5為下模退料片示意圖6-圖12為本發(fā)明實施例制造的不銹鋼踢板的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖13為利用本組合模具制造成型的不銹鋼踢板。圖中1、左凸模，2、中凸模，3、右凸模，4、弧面預(yù)成型凹模，5、凹模組件，5a、左凹模，5b、中凹模，5c、右凹模，5d、凹模組件拼接面，6、退料板，6a、左退料片，6b、中退料片，6c 右退料片，7、凹模固定板，8、凹模托板，9、弧面預(yù)成型凹模固定板，10弧面預(yù)成型凹模托板， 11、退料片固定板，12、加強筋成型凹槽，13、加強筋成型凸條，14、凸模固定板，15、頂板，16、 上封板，17、下地板，18、上導(dǎo)向柱，19、下導(dǎo)向柱，20、不銹鋼板，20a、第一凸筋，20b、加強筋， 20c、第二凸筋，20d、第三凸筋，101、201、301、401、501、1101為相應(yīng)零件的固定螺絲。具體實現(xiàn)方式
下面結(jié)合附圖及具體實施方式
對本發(fā)明的實質(zhì)性特點作進一步的說明。如圖1-5所示，一種制造不銹鋼踢板的組合模具，包括相互配合的上模組件和下模組件，其特征在于所述的上模組件包括從左到右并列設(shè)置的左凸模1、中凸模2、右凸模 3，各凸模的下端面呈外凸弧面，各凸模的上端設(shè)有相應(yīng)的固定螺絲101、201、301 ；中凸模2 上設(shè)有凸筋加強筋成型凹槽12 ；所述的上模組件還設(shè)有退料板6，退料板6下端面呈外凸弧面，退料板6上開有分別供左凸模1、中凸模2、右凸模3的工作端從中移動的通孔；退料板 6上端設(shè)有凸模固定板14，退料板6和凸模固定板14之間上導(dǎo)向柱(18)，并沿其做相對運動，凸模固定板14上端連有頂板15，頂板15上設(shè)有容納固定螺絲101、201、301的通孔，頂板15上端連有上封板16 ；
所述的下模組件包括凹模組件5，凹模組件5包括左凹模5a、中凹模5b、右凹模5c，左凹模5a和中凹模5b為一整體，與右凹模5c拼接而成凹模組件5，中凹模5b右側(cè)為拼接面 5d，凹模組件5的上端面呈與外凸弧面吻合的內(nèi)凹弧面，凹模組件5兩側(cè)肩部設(shè)有固定螺絲 501;凹模組件5各齒之間設(shè)有左退料片6a、中退料片6b、右退料片6c，各退料片的上端面呈與外凸弧面相吻合的內(nèi)凹弧面；下模組件還包括退料片固定板11，退料片固定板11上設(shè)有與退料片6a、6b、6c兩側(cè)肩部對應(yīng)的凸臺進行卡位固定，退料片固定板11左右兩端設(shè)有固定螺絲1101 ；退料片6b上設(shè)有與中凸模2上凸筋加強筋成型凹槽12相對應(yīng)的加強筋成型凸條13 ；凹模組件5左側(cè)設(shè)有弧面預(yù)成型凹模4，弧面預(yù)成型凹模4的上端面呈與外凸弧面相吻合的內(nèi)凹弧面，弧面預(yù)成型凹模4兩側(cè)肩部設(shè)有固定螺絲401 ；下模組件還包括支撐架，所述的支撐架包括凹模固定板7、凹模托板8、弧面預(yù)成型凹模固定板9和弧面預(yù)成型凹模托板10 ；凹模固定板7和弧面預(yù)成型凹模固定板9之間下導(dǎo)向柱19，并沿其做相對運動， 下導(dǎo)向柱19穿過凹模托板8，凹模固定板7和凹模托板8設(shè)有容納弧面預(yù)成型凹模4的通槽；弧面預(yù)成型凹模托板10下端連有下底板17。凸模1、2、3和凹模5a、5b、5c以及退料片6a、6b、6c為分離式的片狀零件結(jié)構(gòu)；通過旋緊或拆除固定螺絲101、201、301，即可將凸模1、2、3從上模組件中進行安裝和拆卸；通過旋緊或拆除固定螺絲501，即可將凹模組件fe、5b、5c從下模組件中進行安裝和拆卸；通過旋緊或拆除固定螺絲1101進行安裝或拆卸退料片固定板11，即可將退料片6a、6b、6c從下模組件中進行安裝和拆卸。結(jié)合實施例以壓折一不銹鋼踢板的第一至第三條凸筋為例，進一步說明本組合模具的結(jié)構(gòu)及利用其制造不銹鋼踢板的方法
如圖6所示，上模組件和下模組件在初始狀態(tài)下相互分離，將不銹鋼平板20平直于弧面預(yù)成型凹模4上后，上模組件下移，退料板6壓住不銹鋼板20，與弧面預(yù)成型凹模4相互作用，將在面預(yù)成型凹模4上端的一段不銹鋼平板20模壓成弧形面。如圖7所示，上下模分離，已壓成弧形面的不銹鋼板20向前步進定長距離，不銹鋼板20前端與左凹模fe右側(cè)對齊。如圖8所示，上模組件下移時，退料板6壓住不銹鋼板20，然后上模組件繼續(xù)下移， 使得凹模托板8沿下導(dǎo)向柱移動與弧面預(yù)成型凹模固定板9接觸，凸模固定板14沿上導(dǎo)向柱向下移動與退料板6接觸，從而使不銹鋼板20在左凸模1與弧面預(yù)成型凹模4、左凹模 5a以及左退料片6a配合作用下壓折出第一凸筋20a，在壓折凸筋的同時，退料板6與弧面預(yù)成型凹模4相互作用，模壓出后續(xù)弧形面。如圖9所示，已壓折出凸筋的的不銹鋼板20向前步進定長距離，不銹鋼板20前端中凹模釙右側(cè)對齊，第一凸筋20a置于左凹模fe和中凹模釙之間的中退料片乩上。如圖10所示，重復(fù)圖8步驟，上模組件下移時，使不銹鋼板20按中凸模2上分布的加強筋凹槽12和中退料片6b上的加強筋凸條13的配合形狀在凸筋20a上壓折出沿凸筋頂面內(nèi)凹的齒上加強筋20b，同時壓折出第二凸筋20c及模壓后續(xù)弧形面。如圖11所示，已壓折出加強筋的的不銹鋼板20向前步進定長距離，不銹鋼板20 前端右凹模釙右側(cè)對齊，第一凸筋20a、第二凸筋20c分別置于右退料片6c和右退料片乩上。如圖12所示，重復(fù)圖10步驟，上模組件下移時，使不銹鋼板20按上右凸模3和中凹模恥、右凹模5c以及右退料片6c的共同作用下，對已經(jīng)成型的第一凸筋20a進行定位整形，同時在第二凸筋20c上壓折出加強筋，并壓折出第三凸筋20d。加工每一不銹鋼平板時，進行上述圖示的步驟，不斷重復(fù)模壓弧形面、壓折凸筋、 壓折加強筋、定位整形、向前步進定長距離的步驟，即可生產(chǎn)出如圖13所示的具有若干等距凸筋的用于扶梯梯級的弧形面的不銹鋼踢板。
權(quán)利要求
1.一種制造不銹鋼踢板的組合模具，包括相互配合的上模組件和下模組件，其特征在于所述的上模組件包括從左到右并列設(shè)置的左凸模(1)、中凸模(2)、右凸模(3)，各凸模的下端面呈外凸弧面，各凸模的上端設(shè)有相應(yīng)的固定螺絲(101、201、301);所述的下模組件包括凹模組件(5)，凹模組件(5)包括左凹模(5a)、中凹模(5b)、右凹模(5c)，左凹模(5a)和中凹模(5b)為一整體，與右凹模(5c)拼接而成凹模組件(5)，中凹模(5b)右側(cè)為凹模組件拼接面(5d)，凹模組件(5)的上端面呈與外凸弧面吻合的內(nèi)凹弧面，凹模組件(5)兩側(cè)肩部設(shè)有固定螺絲(501)；凹模組件(5)各齒之間設(shè)有左退料片(6a)、中退料片(6b)、右退料片 (6c)，各退料片的上端面呈與外凸弧面相吻合的內(nèi)凹弧面；凸模(1、2、3)和凹模組件(5)以及退料片(6a、6b、6c)為可分離單獨拆卸的的片狀零件結(jié)構(gòu)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造不銹鋼踢板的組合模具，其特征在于所述的下模組件還包括退料片固定板(11)，退料片固定板(11)上設(shè)有與退料片(6a、6b、6c)兩側(cè)肩部對應(yīng)的凸臺進行卡位固定，退料片固定板(11)左右兩端設(shè)有固定螺絲(1101)；通過旋緊或拆除固定螺絲(101、201、301)，即可將凸模(1、2、3)從上模組件中進行安裝和拆卸；通過旋緊或拆除固定螺絲(501)，即可將凹模(5ajb、5c)從下模組件中進行安裝和拆卸；通過旋緊或拆除固定螺絲(1101)進行安裝或拆卸退料片固定板(11)，即可將退料片(6a、6b、6c)從下模組件中進行安裝和拆卸。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制造不銹鋼踢板的組合模具，其特征在于所述的上模組件下部設(shè)有退料板(6)，退料板(6)下端面呈外凸弧面，退料板(6)上開有分別供左凸模(1)、中凸模(2)、右凸模(3)工作端從中移動的通孔；所述的下模組件的凹模組件(5)左側(cè)設(shè)有弧面預(yù)成型凹模(4)，弧面預(yù)成型凹模(4)的上端面呈與外凸弧面相吻合的內(nèi)凹弧面，弧面預(yù)成型凹模(4)兩側(cè)肩部設(shè)有固定螺絲(401)。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制造不銹鋼踢板的組合模具，其特征在于所述的上模組件的中凸模(2)上設(shè)有凸筋加強筋成型凹槽(12);所述的下模組件的退料片(6b)上設(shè)有與中凸模(2)上凸筋加強筋成型凹槽(12)相對應(yīng)的加強筋成型凸條(13)。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的制造不銹鋼踢板的組合模具，其特征在于所述的退料板(6) 上端設(shè)有凸模固定板(14)，退料板(6)和凸模固定板(14)之間設(shè)有上導(dǎo)向柱(18)，退料板 (6)和凸模固定板(14)沿上導(dǎo)向柱(18)做相對運動；凸模固定板(14)上端連有頂板(15)， 頂板(15)上設(shè)有容納固定螺絲(101、201、301)的通孔，頂板(15)上端連有上封板(16)；所述的下模組件還包括支撐架，所述的支撐架包括凹模固定板(7)、凹模托板(8)、弧面預(yù)成型凹模固定板(9)和弧面預(yù)成型凹模托板(10)；凹模固定板(7)和弧面預(yù)成型凹模固定板 (9)之間設(shè)有下導(dǎo)向柱(19)，下導(dǎo)向柱(19)穿過凹模托板(8)，凹模托板(8)弧面預(yù)成型凹模固定板(9)沿下導(dǎo)向柱(19)做相對運動，和凹模固定板(7)和凹模托板(8)設(shè)有容納弧面預(yù)成型凹模(4)的通槽；弧面預(yù)成型凹模托板(10)下端連有下底板(17)。
6.一種制造不銹鋼踢板的方法，其特征在于利用前述組合模具制造不銹鋼踢板的步驟是第一步使不銹鋼平板置于組合模具間，將不銹鋼平板模壓成弧形狀；第二步不銹鋼板向前步進定長距離，在弧形板上壓折出第一道凸筋，同時模壓出后續(xù)弧形面；第三步不銹鋼板再次向前步進定長距離，在第一道凸筋上壓折出齒上加強筋，同時壓折出第二道齒及模壓后續(xù)弧形面；第四步不銹鋼繼續(xù)向前步進定長距離，對已經(jīng)完成壓折和加強筋成型的齒進行定位整形；重復(fù)不銹鋼板向前步進定長距離、模壓弧形面、壓折凸筋、壓折加強筋及定位整形的步驟。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的制造不銹鋼踢板的方法，其特征在于所述的第一步的具體工序為不銹鋼平板置于上下模之間，上模組件下移，在退料板(6)和凹模(4)的共同作用下， 使不銹鋼板由平面板依照組合模具外凸弧面和內(nèi)凹弧面相吻合的的弧面形狀形變呈弧面板。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制造不銹鋼踢板的方法，其特征在于所述的第二步的具體工序為已模壓出弧形面的不銹鋼板向前步進定長距離，上模組件下移，按左凸模(1)和凹模 (4)、左凹模(5a)、退料片(6a)的配合形狀在弧形面上壓折出凸筋。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的制造不銹鋼踢板的方法，其特征在于所述的第三步的具體工序為已壓折出凸筋的不銹鋼板向前步進定長距離，上模組件下移，按中凸模(2)和左凹模 (fe)、中凹模(5b)、退料片(6b)的配合形狀在凸筋上壓折出齒上加強筋。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制造不銹鋼踢板的方法，其特征在于定所述的第四步的具體工序為已壓折出加強筋的不銹鋼板向前步進定長距離，上模組件下移，按右凸模(3)和左凹模 (5b)、右凹模(5c)、右退料片(6c)的配合形狀對已經(jīng)完成壓折和加強筋成型的凸筋進行定位整形。
全文摘要
本發(fā)明采用包括上模組件和下模組件，其特征在于上模組件包括三個并列設(shè)置的凸模，凸模的下端面呈外凸弧面；所述的下模組件包括并列設(shè)置的三個凹模，凹模的上端面呈內(nèi)凹弧面；凹模各齒之間還設(shè)有退料片，退料片的上端面呈內(nèi)凹弧面的模具；凹凸模及退料片通過拆卸相應(yīng)固定螺絲即可從組合模具中單獨拆卸分離出來，降低了維修費用；通過調(diào)整凹模組件之間的距離可調(diào)節(jié)定位整形腔的寬度，對材料壓折后產(chǎn)生的變形等不確定因素做出相應(yīng)的調(diào)節(jié)，提高踢板尺寸的精度。并采用先模壓弧形面，再按壓折凸筋和壓折加強筋依次進行，同時對后續(xù)不銹鋼板模壓弧形面、對成型凸筋定位整形的制造方法，踢板除力學(xué)強度好和幾何尺寸穩(wěn)定等優(yōu)點外，良品率也有提高。
文檔編號B21D37/10GK102151755SQ201110112009
公開日2011年8月17日 申請日期2011年5月3日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月3日
發(fā)明者袁華山 申請人:吳江全勝機電有限公司