專利名稱：斜刃剪切機液壓傳動回路的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型屬于鋼鐵板材加工技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種斜刃剪切機的液壓傳動 回路，適用于軋制生產(chǎn)線或?qū)嶒灳€剪切機的液壓傳動。
技術(shù)背景在帶鋼生產(chǎn)線或帶鋼實驗線上，剪切機是應(yīng)用非常廣泛的單體設(shè)備之一，主要用 來對帶鋼進行平頭、切尾或剪斷處理。目前被廣泛應(yīng)用的剪切機是圖1所示的曲柄滑塊結(jié) 構(gòu)，當剪切油缸推出時，推桿在剪切油缸的帶動下向前運動并帶動上連桿和下連桿向前運 動。此時，下剪刃所在機架在導軌的約束下向上運動，當待剪帶鋼被壓板油缸壓緊以后，剪 切油缸繼續(xù)前行，使壓板油缸的活塞桿縮回，隨著下剪刃的繼續(xù)上行可將待剪帶鋼剪斷。當 剪切油缸縮回時，推桿及上連桿、下連桿也隨之縮回，帶動下剪刃下行，完成一次剪切動作。 可以看出，剪切油缸和壓板油缸是剪切機設(shè)備當中的核心部件。因此，液壓剪切回路設(shè)計的 合理與否直接關(guān)系到剪切機的性能。由于剪切油缸的體積都很大，現(xiàn)有的液壓剪切回路在 剪切過程當中，為實現(xiàn)空載快進的目的，需要將蓄能器和液壓泵全部投入使用；待壓板油缸 壓緊待剪帶鋼，進入剪切工進時，蓄能器當中的液壓油已經(jīng)消耗了一大部分，使剪切工進速 度受限，剪切能力受到損失；如果要保證空載快進的同時，又要保證快速剪切工進，需要選 擇大容量的蓄能器，這就增加了設(shè)備成本及設(shè)備體積
實用新型內(nèi)容
針對現(xiàn)有的液壓剪切回路如果要保證空載快進的同時，又要保證快速剪切工進，需 要選擇大容量的蓄能器，增加了設(shè)備成本及設(shè)備體積的問題，本實用新型提供一種斜刃剪切 機液壓傳動回路，該回路在空載時，通過液壓差動回路實現(xiàn)剪切油缸的快速行進，無須蓄能器 投入工作；待壓板油缸壓緊待剪帶鋼，進入剪切工進時，蓄能器投入工作，剪切油缸無桿側(cè)進 高壓油，有桿側(cè)接回油，實現(xiàn)剪切油缸高作用力輸出，且保證了高的剪切工進速度。為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用如下技術(shù)方案，一種斜刃剪切機液壓傳動回 路，包括高壓泵源、蓄能器控制裝置、剪切油缸控制裝置、剪刃調(diào)整控制裝置和壓板油缸控 制裝置；高壓泵源的壓力油口 Kl分別與蓄能器控制裝置的壓力油口 K3、剪切油缸控制裝置 的壓力油口 K4、剪刃調(diào)整控制裝置的壓力油口 Kll及壓板油缸控制裝置的壓力油口 K14相 連接；蓄能器控制裝置的回油口 K2、剪切油缸控制裝置的回油口 K7、剪刃調(diào)整控制裝置的 回油口 KlO及壓板油缸控制裝置的回油口 K15與油箱相連接；剪切油缸控制裝置的工作油 口 K6通過第三液壓膠管與剪切油缸的無桿側(cè)相連接，剪切油缸控制裝置的工作油口 K5通 過第四液壓膠管與剪切油缸的有桿側(cè)相連接；剪刃調(diào)整控制裝置的工作油口 K9通過第三 液壓膠管與剪切油缸的無桿側(cè)相連接，剪刃調(diào)整控制裝置的工作油口 K8通過第四液壓膠 管與剪切油缸的有桿側(cè)相連接；壓板油缸控制裝置的工作油口 K13通過第一液壓膠管與壓 板油缸的無桿側(cè)相連接，壓板油缸控制裝置的工作油口 K12通過第二液壓膠管與壓板油缸 的有桿側(cè)相連接。[0005]所述的高壓泵源包括第一單向閥、油箱、電磁溢流閥、第四壓力表、液壓泵及通過 聯(lián)軸器與之相連接的電動機；液壓泵的吸油口與油箱相連接，出油口分別與電磁溢流閥的 入口 P、第一單向閥的入口 A及第四壓力表相連接，電磁溢流閥的出口 T與油箱相連接，第一 單向閥的出口 B與高壓泵源的壓力油口 Kl相連接。所述的蓄能器控制裝置包括第一液控單向閥、第二液控單向閥、截止閥、蓄能器、 第二壓力繼電器、第三壓力繼電器及第三壓力表；第一液控單向閥的入口 A與蓄能器控制 裝置的壓力油口 K3相連接，第一液控單向閥的出口 B分別與第二 液控單向閥的出口 B、第二 壓力繼電器、第三壓力繼電器、第三壓力表及截止閥的一端相連接，截止閥的另一端與蓄能 器相連接；第二液控單向閥的入口 A與蓄能器控制裝置的回油口 K2相連接；第一液控單向 閥、第二液控單向閥的控制口 X分別與兩個不同的先導閥的一個工作油口相連接。所述的 先導閥可以為兩位三通電磁換向閥、兩位四通電磁換向閥或兩位三通電磁換向座閥等不同 形式，由先導閥分別控制第一液控單向閥、第二液控單向閥的開啟/關(guān)閉。所述的剪切油缸控制裝置包括第一插裝閥、第二插裝閥、第三插裝閥和第四插裝 閥，其具有兩種連接方式。第一種連接方式為第四插裝閥的入口 A分別與剪切油缸控制裝 置的壓力油口 K4、第三插裝閥的入口 A相連接，第一插裝閥的入口 A分別與剪切油缸控制裝 置的回油口 K7、第二插裝閥的入口 A相連接，第一插裝閥的出口 B分別與第三插裝閥的出 口 B、剪切油缸控制裝置的工作油口 K6相連接，第二插裝閥的出口 B分別與第四插裝閥的出 口 B、剪切油缸控制裝置的工作油口 K5相連接；第一插裝閥、第二插裝閥、第三插裝閥和第 四插裝閥的控制口 X分別與四個不同的先導閥的一個工作油口相連接。所述的先導閥可以 為兩位三通電磁換向閥、兩位四通電磁換向閥或兩位三通電磁換向座閥等不同形式，由上 述四個先導閥分別控制第一插裝閥、第二插裝閥、第三插裝閥和第四插裝閥的開啟/關(guān)閉。 第二種連接方式為第四插裝閥的入口 A分別與剪切油缸控制裝置的工作油口 K5、第三插 裝閥的入口 A相連接，第一插裝閥的入口 A分別與剪切油缸控制裝置的工作油口 K6、第二插 裝閥的入口 A相連接，第一插裝閥的出口 B分別與第三插裝閥的出口 B、剪切油缸控制裝置 的回油口 K7相連接，第二插裝閥的出口 B分別與第四插裝閥的出口 B、剪切油缸控制裝置的 壓力油口 K4相連接；第一插裝閥、第二插裝閥、第三插裝閥和第四插裝閥的控制口 X分別與 四個不同的先導閥的一個工作油口相連接。所述的先導閥可以為兩位三通電磁換向閥、兩 位四通電磁換向閥或兩位三通電磁換向座閥等不同形式，由上述四個先導閥分別控制第一 插裝閥、第二插裝閥、第三插裝閥和第四插裝閥的開啟/關(guān)閉。所述的剪刃調(diào)整控制裝置包括第二減壓閥、第二壓力表及三位四通電磁換向閥， 第二減壓閥的入口 B與剪刃調(diào)整控制裝置的壓力油口 Kll相連接，第二減壓閥的出口 A分 別與第二壓力表及三位四通電磁換向閥的進油口 P相連接，第二減壓閥的泄油口分別與三 位四通電磁換向閥的回油口 T及剪刃調(diào)整控制裝置的回油口 KlO相連接；三位四通電磁換 向閥的工作油口 A或B與剪刃調(diào)整控制裝置的工作油口 K8相連接，三位四通電磁換向閥的 另一工作油口與剪刃調(diào)整控制裝置的工作油口 K9相連接。所述的壓板油缸控制裝置包括第一減壓閥、第二單向閥、第一兩位四通電磁換向 閥、溢流閥、第一壓力繼電器及第一壓力表，第一減壓閥的入口 B與壓板油缸控制裝置的壓 力油口 K14相連接，第一減壓閥的出口 A與第二單向閥的入口 A相連接，第一減壓閥的泄油 口分別與第一兩位四通電磁換向閥的回油口 T、溢流閥的出口 T及壓板油缸控制裝置的回油口 K15相連接，第二單向閥的出口 B與第一兩位四通電磁換向閥的進油口 P相連接；第一兩位四通電磁換向閥的工作油口A或B—路經(jīng)第一液壓膠管與壓板油缸的無桿側(cè)相連接， 另一路分別與第一壓力表、第一壓力繼電器及溢流閥的入口 P相連接；第一兩位四通電磁 換向閥的另一工作油口經(jīng)第二液壓膠管與壓板油缸的有桿側(cè)相連接。所述的剪切油缸由快進變?yōu)楣みM是由第一壓力繼電器的狀態(tài)變化決定的。本實用新型的液壓傳動回路的工作過程如下1、高壓泵源的工作方式電動機帶動液壓泵運轉(zhuǎn)，液壓泵的吸油口從油箱內(nèi)吸油， 然后從液壓泵的出油口將油液排出。液壓泵出油口的電磁溢流閥是得電升壓的工作方式， 即電磁溢流閥的電磁鐵IODT不得電時，液壓泵出口的壓力為零；當電磁鐵IODT得電時，液 壓泵出口的工作壓力由電磁溢流閥的調(diào)定壓力(即系統(tǒng)的工作壓力)所決定。其壓力值通 過第四壓力表進行顯示；液壓泵出口的油液從第一單向閥的入口 A進入，推開第一單向閥 后通過其出口 B到達高壓泵源的壓力油口 K1。2、蓄能器的充油控制當蓄能器中的壓力低于第二壓力繼電器的調(diào)定值時，第二 壓力繼電器的微動開關(guān)J2分開，此時電磁鐵IODT得電，液壓泵開始向蓄能器中充油；當蓄 能器中的壓力高于第三壓力繼電器的調(diào)定值時，第三壓力繼電器的微動開關(guān)J3閉合，此時 電磁鐵IODT失電，液壓泵出口卸荷，停止向蓄能器中充油。由剪切機的工作特點可知，液壓 泵出口的電磁溢流閥大部分的時間都是處于失電卸荷狀態(tài)，達到了節(jié)能的目的。3、下剪刃的位置調(diào)整過程三位四通電磁換向閥主要用來進行下剪刃的位置調(diào) 整。三位四通電磁換向閥的通徑較小，且高壓油經(jīng)過第二減壓閥后壓力降低，能夠?qū)崿F(xiàn)剪切 油缸的慢速動作，由此可以方便的根據(jù)剪刃動作要求確定第一接近開關(guān)和第二接近開關(guān)的 位置。此外，可以根據(jù)檢修要求，方便的調(diào)整剪刃位置。電磁鐵2DT和3DT的通電、斷電可 以實現(xiàn)剪切油缸的慢速動作、停止。4、插裝閥的開閉過程當插裝閥的先導閥控制該插裝閥的控制口 X接高壓油時， 插裝閥處于關(guān)閉狀態(tài)；當插裝閥的先導閥控制該插裝閥的控制口 X接回油時，如果該插裝 閥的兩個工作油口 A與B中的任意一個接高壓油或者壓力升高，都會將該插裝閥的主閥芯 推開，使得該插裝閥的兩個工作油口 A與B連通，插裝閥處于打開狀態(tài)。5、液控單向閥的控制當液控單向閥的先導閥控制該液控單向閥的控制口 X接高 壓油時，液壓油可以雙向通過液控單向閥；當液控單向閥的先導閥控制該液控單向閥的控 制口 X接回油時，液壓油只能從液控單向閥的入口 A流入，從液控單向閥的出口 B流出，而 不能反向通過液控單向閥，即液控單向閥處于反向截止狀態(tài)。6、剪切過程當待剪帶鋼進入到剪切位置后，操作者觸發(fā)剪切指令，本實用新型的 液壓傳動回路能夠自動完成快進、壓板、剪切工進、后退及停止這樣一個完整的動作過程。對于剪切油缸控制裝置的第一種連接方式首先，控制第三插裝閥和第四插裝閥 打開、第一液控單向閥處于反向截止狀態(tài)，高壓油從第三插裝閥的工作油口 A進入，依次通 過第三插裝閥的工作油口 B及第三液壓膠管進入剪切油缸的無桿側(cè)，剪切油缸有桿側(cè)油液 在活塞的推動下流出。此時，三位四通電磁換向閥處于中位，其工作油口 B處于截止狀態(tài)； 因此，剪切油缸有桿側(cè)的油液只能依次通過第四液壓膠管、第四插裝閥的工作油口 B、A，第 三插裝閥的工作油口 A、B，第三液壓膠管流入剪切油缸的無桿側(cè)，從而形成差動回路，實現(xiàn) 剪切油缸的空載快速空進。剪切油缸動作過程前，第一液控單向閥的入口 A與出口 B的壓力基本相同；剪切油缸動作時，第一液控單向閥的入口 A壓力會降低；由于第一液控單向閥 處于反向截止狀態(tài)，所以其出口 B側(cè)的液壓油不會流至其入口 A側(cè)。前已述及，第一減壓閥 入口 B連接至高壓油，高壓油經(jīng)減壓后到達第一減壓閥的出口 A及第二單向閥的入口A，推 開第二單向閥后通過其出口 B進入第一兩位四通電磁換向閥的進油口 P ；由于電磁鐵IDT 未得電，因此第一兩位四通電磁換向閥的進油口 P與工作油口 A連通，工作油口 B與回油口 T連通；油液通過第一兩位四通電磁換向閥的工作油口 A、第一液壓膠管進入壓板油缸的無 桿側(cè)。壓板油缸的有桿側(cè)經(jīng)第二液壓膠管、第一兩位四通電磁換向閥的工作油口 B及回油 口 T連接至壓板油缸控制裝置的回油口 K15，因此，壓板油缸在壓板前處于伸出狀態(tài)。隨著 剪切油缸活塞桿的不斷伸出，壓板油缸隨下剪刃一起向上運動，待壓板油缸活塞桿端部的 壓板將待剪帶鋼壓緊后，剪切油缸的活塞桿繼續(xù)伸出；壓板油缸缸桶繼續(xù)向上運動，而壓板 油缸的活塞桿在外力作用下相對于缸桶縮回，在大氣壓作用下，油液經(jīng)壓板油缸控制裝置 的回油口 K15、第一兩位四通電磁換向閥的回油口 T、工作油口 B及第二液壓膠管進入壓板 油缸的有桿側(cè)補油。壓板油缸無桿側(cè)的油液在活塞桿的推動下流出，由于第二單向閥的反 向截止作用，壓板油缸無桿側(cè)的油液只能通過第一液壓膠管、溢流閥后流回油箱。此時，壓 板油缸無桿側(cè)的壓力為溢流閥的設(shè)定壓力，高于第一減壓閥的設(shè)定壓力，且觸發(fā)第一壓力 繼電器動作，其微動開關(guān)Jl吸合。PLC在收到Jl吸合的信號以后認為剪切條件已經(jīng)具備， 自動發(fā)出剪切工進指令，控制第四插裝閥關(guān)閉、第二插裝閥打開、第一液控單向閥打開，蓄 能器中的高壓油能夠從第一液控單向閥的出口 B流至其入口 A，從而與從高壓泵源的壓力 油口 Kl流出的高壓油匯集在一起，再依次通過第四插裝閥的工作油口 A、第三插裝閥的工 作油口 A、B及第三液壓膠管進入剪切油缸的無桿側(cè)，推動活塞桿繼續(xù)伸出，活塞桿有桿側(cè) 油液在活塞桿的推動下流出，經(jīng)過第四液壓膠管后到達第二插裝閥的工作油口 B，頂開第二 插裝閥的主閥芯，從第二插裝閥的工作油口 A流出，并最終流回油箱。由于此時剪切油缸有 桿側(cè)的壓力很低，所以剪切油缸輸出的力很大；又由于蓄能器當中的高壓油在剪切工進過 程中排放到了剪切油缸的無桿側(cè)，所以也保證了較高的剪切速度，從而保證剪切動作的順 利完成。當與機架固結(jié)在一起的移動部件觸發(fā)到第二接近開關(guān)時，第二接近開關(guān)發(fā)送信號 給PLC，PLC認為已將鋼板剪斷，并自動發(fā)出剪切油缸退回指令，控制第三插裝閥及第二插 裝閥關(guān)閉、第一插裝閥及第四插裝閥打開、第一液控單向閥反向截止，此時，油液不能從第 一液控單向閥的出口 B流至其入口 A。此外，由于第四插裝閥開啟，高壓油流經(jīng)第四插裝閥 的工作油口 A、B和第四液壓膠管后進入剪切油缸的有桿側(cè)，推動活塞桿縮回帶動下剪刃下 行，剪切油缸無桿側(cè)油液在活塞桿的推動下流出，經(jīng)第三液壓膠管進入第一插裝閥的工作 油口 B，并推開第一插裝閥的主閥芯，從第一插裝閥的工作油口 A流出并最終流回油箱。此 時，壓板油缸的缸桶隨下剪刃下移，其活塞桿在無桿側(cè)油壓作用下相對于缸桶伸出，直至完 全伸出。當與機架固結(jié)在一起的移動部件觸發(fā)到第一接近開關(guān)時，第一接近開關(guān)發(fā)送信號 給PLC，PLC認為已經(jīng)完成一個完整的剪切動作，發(fā)出剪切停止指令，控制第一插裝閥及第 四插裝閥關(guān)閉，剪切油缸停止運動，等待下一個剪切指令的到來。 對于剪切油缸控制裝置的第二種連接方式的工作過程，與剪切油缸控制裝置的第 一種連接方式的不同之處僅在于對四個插裝閥的控制過程，當操作者觸發(fā)剪切指令后，首 先控制第二插裝閥、第四插裝閥打開，形成差動回路，實現(xiàn)剪切油缸的空載快速空進；當壓 板油缸將待剪帶鋼壓緊后，通過控制第二插裝閥、第三插裝閥打開完成對待剪帶鋼的剪切；判斷待剪帶鋼被剪斷后，控制第一插裝閥、第四插裝閥打開，實現(xiàn)剪切油缸的退回。本實用新型的有益效果本實用新型的液壓剪切回路與現(xiàn)有的剪切回路相比具有如下優(yōu)點1、本實用新型能夠方便的實現(xiàn)空載快進、快速剪切工進，在相同蓄能器容積及高 壓泵源功耗的條件下，能有效提高液壓剪切機的剪切能力；2、本實用新型充分考慮了液壓剪切機的間歇式工作特點，通常狀態(tài)下，液壓泵出 口處于卸荷狀態(tài)，達到節(jié)能的目的；3、本實用新型能夠?qū)崿F(xiàn)蓄能器的自動充液，自動化程度高。

圖1為現(xiàn)有的曲柄滑塊結(jié)構(gòu)的剪切機的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本實用新型的剪切油缸控制裝置采用第一種連接方式的液壓原理圖； 圖3為本實用新型的剪切油缸控制裝置采用第二種連接方式的液壓原理圖；圖4為本實用新型的剪切油缸控制裝置采用第一種連接方式，以二位四通電磁換 向閥為先導閥的實施例的液壓原理圖；圖5為本實用新型的剪切油缸控制裝置采用第二種連接方式，以二位四通電磁換 向閥為先導閥的實施例的液壓原理圖；圖中1_油箱，2-電動機，3-液壓泵，4-電磁溢流閥，5-第四壓力表，6-第一單向 閥，7-第二液控單向閥，8-第三壓力表，9-第三壓力繼電器，10-第二壓力繼電器，11-截止 閥，12-蓄能器，13-第一液控單向閥，14-第四插裝閥，15-第二插裝閥，16-第三插裝閥， 17-第四液壓膠管，18-剪切油缸，19-第三液壓膠管，20-第一插裝閥，21-第二減壓閥， 22-三位四通電磁換向閥，23-第二壓力表，24-第一減壓閥，25-第二液壓膠管，26-第一液 壓膠管，27-壓板油缸，28-第一壓力表，29-第一壓力繼電器，30-第一兩位四通電磁換向 閥，31-第二單向閥，32-溢流閥，33-下連桿，34-上連桿，35-機架，36-下剪刃，37-活塞 桿，38-待剪帶鋼，39-上剪刃，40-推桿，41-第七兩位四通電磁換向閥，42-第六兩位四通 電磁換向閥，43-第五兩位四通電磁換向閥，44-第四控制蓋板，45-第三兩位四通電磁換向 閥，46-第二控制蓋板，47-第四兩位四通電磁換向閥，48-第三控制蓋板，49-第二兩位四通 電磁換向閥，50-第一控制蓋板，51-第二接近開關(guān)，52-第一接近開關(guān)，χ-控制蓋板的控制 口，y_控制蓋板的回油口，IDT 9DT-電磁換向閥的電磁鐵代號，10DT-電磁溢流閥的電磁 鐵代號，Jl J3-壓力繼電器的電氣節(jié)點代號，I-高壓泵源，II-蓄能器控制裝置，III-剪 切油缸控制裝置，IV-剪刃調(diào)整控制裝置，V-壓板油缸控制裝置，Kl-高壓泵源的壓力油 口，K2-蓄能器控制裝置的回油口，K3-蓄能器控制裝置的壓力油口，K4-剪切油缸控制裝置 的壓力油口，K5、K6-剪切油缸控制裝置的工作油口，K7-剪切油缸控制裝置的回油口，K8、 Κ9-剪刃調(diào)整控制裝置的工作油口，KlO-剪刃調(diào)整控制裝置的回油口，Kll-剪刃調(diào)整控制 裝置的壓力油口，Κ12、Κ13-壓板油缸控制裝置的工作油口，Κ14-壓板油缸控制裝置的壓力 油口，Κ15-壓板油缸控制裝置的回油口。
具體實施方式
實施例1 [0032]以兩位四通電磁換向閥作為插裝閥及液控單向閥的先導閥為例，其液壓原理如圖 4所示，一種斜刃剪切機液壓傳動回路，包括高壓泵源I、蓄能器控制裝置II、剪切油缸控 制裝置III、剪刃調(diào)整控制裝置IV和壓板油缸控制裝置V。高壓泵源I的壓力油口 Kl分別 與蓄能器控制裝置II的壓力油口 K3、剪切油缸控制裝置III的壓力油口 K4、剪刃調(diào)整控制 裝置IV的壓力油口 Kll及壓板油缸控制裝置V的壓力油口 K14相連接；蓄能器控制裝置 II的回油口 K2、剪切油缸控制裝置III的回油口 K7、剪刃調(diào)整控制裝置IV的回油口 KlO及 壓板油缸控制裝置V的回油口 K15與油箱1相連接；剪切油缸控制裝置III的工作油口 K6 通過第三液壓膠管19與剪切油缸18的無桿側(cè)相連接，剪切油缸控制裝置III的工作油口 K5通過第四液壓膠管17與剪切油缸18的有桿側(cè)相連接；剪刃調(diào)整控制裝置IV的工作油 口 K9通過第三液壓膠管19與剪切油缸18的無桿側(cè)相連接，剪刃調(diào)整控制裝置IV的工作 油口 K8通過第四液壓膠管17與剪切油缸18的有桿側(cè)相連接；壓板油缸控制裝置V的工作 油口 K13通過第一液壓膠管26與壓板油缸27的無桿側(cè)相連接，壓板油缸控制裝置V的工 作油口 K12通過第二液壓膠管25與壓板油缸27的有桿側(cè)相連接。所述的高壓泵源I包括第一單向閥6、油箱1、電磁溢流閥4、第四壓力表5、液壓泵 3及通過聯(lián)軸器與之相連接的電動機2。液壓泵3的吸油口與油箱1相連接，出油口分別與 電磁溢流閥4的入口 P、第一單向閥6的入口 A及第四壓力表5相連接，電磁溢流閥4的出 口 T與油箱1相連接，第一單向閥6的出口 B與高壓泵源I的壓力油口 Kl相連接。所述的蓄能器控制裝置II包括第一液控單向閥13、第二液控單向閥7、截止閥11、 蓄能器 12、第二壓力繼電器10、第三壓力繼電器9、第三壓力表8、第六兩位四通電磁換向閥 42及第七兩位四通電磁換向閥41。第六兩位四通電磁換向閥42作為第一液控單向閥13 的先導閥，第七兩位四通電磁換向閥41作為第二液控單向閥7的先導閥，第一液控單向閥 13的入口 A與蓄能器控制裝置II的壓力油口 K3相連接，第一液控單向閥13的出口 B分別 與第二液控單向閥7的出口 B、第二壓力繼電器10、第三壓力繼電器9、第三壓力表8及截止 閥11的一端相連接，截止閥11的另一端與蓄能器12相連接，第二液控單向閥7的入口 A 與蓄能器控制裝置II的回油口 K2相連接；第二液控單向閥7的控制口 X與第七兩位四通 電磁換向閥41的工作油口 A相連接，第七兩位四通電磁換向閥41的回油口 T分別與第五 兩位四通電磁換向閥43的回油口 T、第六兩位四通電磁換向閥42的回油口 T、第三兩位四 通電磁換向閥45的回油口 T及第二插裝閥15的工作油口 A相連接，第七兩位四通電磁換 向閥41的進油口 P與第二液控單向閥7的出口 B相連接；第六兩位四通電磁換向閥42的 進油口 P與第一液控單向閥13的出口 B相連接，第六兩位四通電磁換向閥42的工作油口 B與第一液控單向閥13的控制口 X相連接。所述的剪切油缸控制裝置III包括第一插裝閥20、第二插裝閥15、第三插裝閥16、 第四插裝閥14、第二兩位四通電磁換向閥49、第三兩位四通電磁換向閥45、第四兩位四通 電磁換向閥47及第五兩位四通電磁換向閥43 ；第二兩位四通電磁換向閥49、第三兩位四通 電磁換向閥45、第四兩位四通電磁換向閥47及第五兩位四通電磁換向閥43分別作為第一 插裝閥20、第二插裝閥15、第三插裝閥16及第四插裝閥14的先導閥。第四插裝閥14的入 口 A分別與剪切油缸控制裝置III的壓力油口 K4、第三插裝閥16的入口 A相連接，第一插 裝閥20的入口 A分別與剪切油缸控制裝置III的回油口 K7、第二插裝閥15的入口 A相連接，第一插裝閥20的出口 B分別與第三插裝閥16的出口 B、剪切油缸控制裝置III的工作 油口 K6相連接，第二插裝閥15的出口 B分別與第四插裝閥14的出口 B、剪切油缸控制裝置 III的工作油口 K5相連接；第二兩位四通電磁換向閥49、第三兩位四通電磁換向閥45、第 四兩位四通電磁換向閥47及第五兩位四通電磁換向閥43的工作油口 A分別與第一插裝閥 20、第二插裝閥15、第三插裝閥16及第四插裝閥14的控制口 X相連接，第二兩位四通電磁 換向閥49及第四兩位四通電磁換向閥47的進油口 P均與第三插裝閥16的工作油口 A相 連接(即連通高壓油)，第二兩位四通電磁換向閥49及第四兩位四通電磁換向閥47的回油 口 T均與第一插裝閥20的工作油口 A相連接(即連通回油)。 所述的剪刃調(diào)整控制裝置IV包括第二減壓閥21、第二壓力表23及三位四通電磁 換向閥22。第二減壓閥21的入口 B與剪刃調(diào)整控制裝置IV的壓力油口 Kll相連接，第二 減壓閥21的出口 A分別與第二壓力表23及三位四通電磁換向閥22的進油口 P相連接，第 二減壓閥21的泄油口分別與三位四通電磁換向閥22的回油口 T及剪刃調(diào)整控制裝置IV 的回油口 KlO相連接，三位四通電磁換向閥22的工作油口 A與剪刃調(diào)整控制裝置IV的工 作油口 K9相連接，三位四通電磁換向閥22的工作油口 B與剪刃調(diào)整控制裝置IV的工作油 口 K8相連接。所述的壓板油缸控制裝置V包括第一減壓閥24、第二單向閥31、第一兩位四通電 磁換向閥30、溢流閥32、第一壓力繼電器29及第一壓力表28。第一減壓閥24的入口 B與 壓板油缸控制裝置V的壓力油口 K14相連接，第一減壓閥24的出口 A與第二單向閥31的 入口 A相連接，第一減壓閥24的泄油口分別與第一兩位四通電磁換向閥30的回油口 T、溢 流閥32的出口 T及壓板油缸控制裝置V的回油口 K15相連接，第二單向閥31的出口 B與 第一兩位四通電磁換向閥30的進油口 P相連接；第一兩位四通電磁換向閥30的工作油口 B經(jīng)第二液壓膠管25與壓板油缸27的有桿側(cè)相連接，第一兩位四通電磁換向閥30的工作 油口 A —路經(jīng)第一液壓膠管26與壓板油缸27的無桿側(cè)相連接，另一路分別與第一壓力表 28、第一壓力繼電器29及溢流閥32的入口 P相連接。實施例2 以兩位四通電磁換向閥作為插裝閥及液控單向閥的先導閥為例，其液壓原理如圖 5所示，本實施例的高壓泵源I、蓄能器控制裝置II、剪刃調(diào)整控制裝置IV和壓板油缸控 制裝置V的結(jié)構(gòu)組成及其工作過程與實施例1完全相同，與實施例1不同之處主要在于剪 切油缸控制裝置III的連接方式。其連接方式為第四插裝閥14的入口 A分別與剪切油缸控制裝置III的工作油口 K5、第三插裝閥16的入口 A相連接，第一插裝閥20的入口 A分別與剪切油缸控制裝置III 的工作油口 K6、第二插裝閥15的入口 A相連接，第一插裝閥20的出口 B分別與第三插裝閥 16的出口 B、剪切油缸控制裝置III的回油口 K7相連接，第二插裝閥15的出口 B分別與第 四插裝閥14的出口 B、剪切油缸控制裝置III的壓力油口 K4相連接，第二兩位四通電磁換 向閥49、第三兩位四通電磁換向閥45、第四兩位四通電磁換向閥47及第五兩位四通電磁換 向閥43的工作油口 A分別與第一插裝閥20、第二插裝閥15、第三插裝閥16及第四插裝閥 14的控制口 X相連接，第二兩位四通電磁換向閥49、第三兩位四通電磁換向閥45、第四兩位 四通電磁換向閥47及第五兩位四通電磁換向閥43的進油口 P均與剪切油缸控制裝置III的壓力油口 K4相連接(即連通高壓油)，第二兩位四通電磁換向閥49、第三兩位四通電磁 換向閥45、第四兩位四通電磁換向閥47及第五兩位四通電磁換向閥43的回油口 T均與剪 切油缸控制裝置III的回油口 Κ7相連接(即連 通回油)。
權(quán)利要求一種斜刃剪切機液壓傳動回路，其特征在于包括高壓泵源、蓄能器控制裝置、剪切油缸控制裝置、剪刃調(diào)整控制裝置和壓板油缸控制裝置；高壓泵源的壓力油口K1分別與蓄能器控制裝置的壓力油口K3、剪切油缸控制裝置的壓力油口K4、剪刃調(diào)整控制裝置的壓力油口K11及壓板油缸控制裝置的壓力油口K14相連接；蓄能器控制裝置的回油口K2、剪切油缸控制裝置的回油口K7、剪刃調(diào)整控制裝置的回油口K10及壓板油缸控制裝置的回油口K15與油箱相連接；剪切油缸控制裝置的工作油口K6通過第三液壓膠管與剪切油缸的無桿側(cè)相連接，剪切油缸控制裝置的工作油口K5通過第四液壓膠管與剪切油缸的有桿側(cè)相連接；剪刃調(diào)整控制裝置的工作油口K9通過第三液壓膠管與剪切油缸的無桿側(cè)相連接，剪刃調(diào)整控制裝置的工作油口K8通過第四液壓膠管與剪切油缸的有桿側(cè)相連接；壓板油缸控制裝置的工作油口K13通過第一液壓膠管與壓板油缸的無桿側(cè)相連接，壓板油缸控制裝置的工作油口K12通過第二液壓膠管與壓板油缸的有桿側(cè)相連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種斜刃剪切機液壓傳動回路，其特征在于所述的高壓泵源 包括第一單向閥、油箱、電磁溢流閥、第四壓力表、液壓泵及通過聯(lián)軸器與之相連接的電動 機；液壓泵的吸油口與油箱相連接，出油口分別與電磁溢流閥的入口 P、第一單向閥的入口 A及第四壓力表相連接，電磁溢流閥的出口 T與油箱相連接，第一單向閥的出口 B與高壓泵 源的壓力油口 Kl相連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種斜刃剪切機液壓傳動回路，其特征在于所述的蓄能器控 制裝置包括第一液控單向閥、第二液控單向閥、截止閥、蓄能器、第二壓力繼電器、第三壓力 繼電器及第三壓力表；第一液控單向閥的入口 A與蓄能器控制裝置的壓力油口 K3相連接， 第一液控單向閥的出口 B分別與第二液控單向閥的出口 B、第二壓力繼電器、第三壓力繼電 器、第三壓力表及截止閥的一端相連接，截止閥的另一端與蓄能器相連接；第二液控單向閥 的入口 A與蓄能器控制裝置的回油口 K2相連接；第一液控單向閥、第二液控單向閥的控制 口 X分別與兩個不同的先導閥的一個工作油口相連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種斜刃剪切機液壓傳動回路，其特征在于所述的剪切油缸 控制裝置包括第一插裝閥、第二插裝閥、第三插裝閥和第四插裝閥，第四插裝閥的入口 A分 別與剪切油缸控制裝置的壓力油口 K4、第三插裝閥的入口 A相連接，第一插裝閥的入口 A分 別與剪切油缸控制裝置的回油口 K7、第二插裝閥的入口 A相連接，第一插裝閥的出口 B分 別與第三插裝閥的出口 B、剪切油缸控制裝置的工作油口 K6相連接，第二插裝閥的出口 B 分別與第四插裝閥的出口 B、剪切油缸控制裝置的工作油口 K5相連接；第一插裝閥、第二插 裝閥、第三插裝閥和第四插裝閥的控制口 X分別與四個不同的先導閥的一個工作油口相連 接。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種斜刃剪切機液壓傳動回路，其特征在于所述的剪切油缸 控制裝置包括第一插裝閥、第二插裝閥、第三插裝閥和第四插裝閥，第四插裝閥的入口 A分 別與剪切油缸控制裝置的工作油口 K5、第三插裝閥的入口 A相連接，第一插裝閥的入口 A 分別與剪切油缸控制裝置的工作油口 K6、第二插裝閥的入口 A相連接，第一插裝閥的出口 B分別與第三插裝閥的出口 B、剪切油缸控制裝置的回油口 K7相連接，第二插裝閥的出口 B 分別與第四插裝閥的出口 B、剪切油缸控制裝置的壓力油口 K4相連接；第一插裝閥、第二插 裝閥、第三插裝閥和第四插裝閥的控制口 X分別與四個不同的先導閥的一個工作油口相連 接。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種斜刃剪切機液壓傳動回路，其特征在于所述的剪刃調(diào)整 控制裝置包括第二減壓閥、第二壓力表及三位四通電磁換向閥，第二減壓閥的入口 B與剪 刃調(diào)整控制裝置的壓力油口 Kll相連接，第二減壓閥的出口 A分別與第二壓力表及三位四 通電磁換向閥的進油口 P相連接，第二減壓閥的泄油口分別與三位四通電磁換向閥的回油 口 T及剪刃調(diào)整控制裝置的回油口 KlO相連接；三位四通電磁換向閥的工作油口 A或B與 剪刃調(diào)整控制裝置的工作油口 K8相連接，三位四通電磁換向閥的另一工作油口與剪刃調(diào) 整控制裝置的工作油口 K9相連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種斜刃剪切機液壓傳動回路，其特征在于所述的壓板油缸 控制裝置包括第一減壓閥、第二單向閥、第一兩位四通電磁換向閥、溢流閥、第一壓力繼電 器及第一壓力表，第一減壓閥的入口 B與壓板油缸控制裝置的壓力油口 K14相連接，第一減 壓閥的出口 A與第二單向閥的入口 A相連接，第一減壓閥的泄油口分別與第一兩位四通電 磁換向閥的回油口 T、溢流閥的出口 T及壓板油缸控制裝置的回油口 K15相連接，第二單向 閥的出口 B與第一兩位四通電磁換向閥的進油口 P相連接；第一兩位四通電磁換向閥的工 作油口 A或B —路經(jīng)第一液壓膠管與壓板油缸的無桿側(cè)相連接，另一路分別與第一壓力表、 第一壓力繼電器及溢流閥的入口 P相連接；第一兩位四通電磁換向閥的另一工作油口經(jīng)第 二液壓膠管與壓板油缸的有桿側(cè)相連接。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種斜刃剪切機液壓傳動回路，其特征在于所述的剪切油缸 由快進變?yōu)楣みM是由第一壓力繼電器的狀態(tài)變化決定的。
專利摘要一種斜刃剪切機液壓傳動回路，屬于鋼鐵板材加工技術(shù)領(lǐng)域，適用于軋制生產(chǎn)線或?qū)嶒灳€剪切機的液壓傳動。本實用新型包括高壓泵源、蓄能器控制裝置、剪切油缸控制裝置、剪刃調(diào)整控制裝置和壓板油缸控制裝置；壓力油口K1分別與壓力油口K3、壓力油口K4、壓力油口K11及壓力油口K14相連接；回油口K2、回油口K7、回油口K10及回油口K15與油箱相連接；工作油口K6通過液壓膠管與剪切油缸的無桿側(cè)相連接，工作油口K5通過液壓膠管與剪切油缸的有桿側(cè)相連接；工作油口K9通過液壓膠管與剪切油缸的無桿側(cè)相連接，工作油口K8通過液壓膠管與剪切油缸的有桿側(cè)相連接；工作油口K13通過液壓膠管與壓板油缸的無桿側(cè)相連接，工作油口K12通過液壓膠管與壓板油缸的有桿側(cè)相連接。
文檔編號B23D33/00GK201592286SQ20102001024
公開日2010年9月29日 申請日期2010年1月14日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月14日
發(fā)明者張福波, 王貴橋 申請人:東北大學