專利名稱：軸承毛坯外圈與外圈在高速鐓鍛機(jī)上套鍛生產(chǎn)的穿孔定位工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于高速鐓鍛工藝技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種適應(yīng)于生產(chǎn)外圈套鍛外圈的產(chǎn)品 的軸承毛坯外圈與外圈在高速鐓鍛機(jī)上套鍛生產(chǎn)的穿孔定位工藝。
背景技術(shù)：
軸承毛坯外圈產(chǎn)品采用外圈套鍛外圈的工藝來(lái)進(jìn)行配套生產(chǎn)，在外圈套鍛外圈 生產(chǎn)時(shí)，由于作為小圈的外圈的分套尺寸與小頭外徑僅相差0.6-0.8mm，即穿孔凹模的外 徑尺寸與小圈外徑尺寸接近，無(wú)法在穿孔凹模上加工定位槽來(lái)給小圈外徑定位；同時(shí)在 穿孔沖頭一側(cè)，由于外圈的滾道角度大，無(wú)法給穿孔沖頭一個(gè)適當(dāng)?shù)亩ㄎ?，這使得在生 產(chǎn)中，小圈的穿孔、分套位置容易偏心。這給生產(chǎn)帶來(lái)了一些不利因素一是在鍛打生 產(chǎn)中，操作工需要反復(fù)調(diào)整夾鉗，調(diào)整的工作量加大了，生產(chǎn)效率降低了，同時(shí)還生產(chǎn) 了很多壁厚差超差的產(chǎn)品；二是由于生產(chǎn)的產(chǎn)品中有很多壁厚差超差的產(chǎn)品，給分選帶 來(lái)了難度，需要反復(fù)返工；三是有時(shí)分選反復(fù)返工還不能解決問(wèn)題，常常要增加車一刀 內(nèi)孔校偏心的工序。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺點(diǎn)，本發(fā)明提供一種軸承毛坯外圈與外圈在高速鐓 鍛機(jī)上套鍛生產(chǎn)的穿孔定位工藝。本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方法是一種軸承毛坯外圈與外圈在高速 鐓鍛機(jī)上套鍛生產(chǎn)的穿孔定位工藝，其工藝步驟是
第一步根據(jù)每種外圈套鍛外圈產(chǎn)品的內(nèi)孔大小，在終鍛的料坯上成形一個(gè)高為 2.5-3.5mm、外徑Φ A與穿孔凹模型面內(nèi)徑ΦB的間隙為0.5-0.7 mm定位小凸臺(tái)；
第二步當(dāng)終鍛料坯通過(guò)夾鉗傳送到穿孔分套工位時(shí)，料坯上的定位小凸臺(tái)導(dǎo)入穿 孔凹模型面內(nèi)徑，在穿孔時(shí)以坯料的定位小凸臺(tái)定位在穿孔凹模的型面內(nèi)徑上，保證了 穿孔時(shí)坯料處于中心位置。所述定位小凸臺(tái)高為3mm，定位小凸臺(tái)外徑ΦΑ與穿孔凹模型面內(nèi)徑ΦΒ的間 隙為0.6 mm ο本發(fā)明的有益效果是在終鍛的料坯上設(shè)有定位小凸臺(tái)，在穿孔時(shí)以坯料的定 位小凸臺(tái)定位在穿孔凹模的型面內(nèi)徑上，保證了穿孔、分套時(shí)坯料處于中心位置，保證 了產(chǎn)品的質(zhì)量，壁厚差能完全控制在規(guī)定的范圍內(nèi)；生產(chǎn)時(shí)減少了夾鉗調(diào)整次數(shù)，提高 了生產(chǎn)效率，由于壁厚差超差造成的返工數(shù)也減少為零，不用增加車削校正偏心工序， 適應(yīng)于外圈套鍛外圈的產(chǎn)品的生產(chǎn)。


圖1是本發(fā)明所述終鍛工位料坯的結(jié)構(gòu)示意圖。
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圖2是本發(fā)明所述小凸臺(tái)在穿孔凹模中的定位情況的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1-料坯、2-定位小凸臺(tái)、3-穿孔凹模、ΦΑ-定位小凸臺(tái)外徑、ΦΒ-穿 孔凹模型面內(nèi)徑。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明。參見(jiàn)圖1和圖2，一種軸承毛坯外圈與外圈在高速鐓鍛機(jī)上套鍛生產(chǎn)的穿孔定位 工藝，其工藝步驟是
第一步根據(jù)每種外圈套鍛外圈產(chǎn)品的內(nèi)孔大小，在終鍛的料坯1上成形一個(gè)高為 2.5-3.5mm、外徑Φ A與穿孔凹模型面內(nèi)徑ΦB的間隙為0.5-0.7 mm定位小凸臺(tái)2 ；
第二步當(dāng)終鍛料坯通過(guò)夾鉗傳送到穿孔分套工位時(shí)，料坯1上的定位小凸臺(tái)2導(dǎo)入 穿孔凹模型面內(nèi)徑ΦΒ，在穿孔時(shí)以坯料1的定位小凸臺(tái)2定位在穿孔凹模3的型面內(nèi)徑 上，保證了穿孔時(shí)坯料1處于中心位置。本實(shí)例中，根據(jù)軸承毛坯外圈產(chǎn)品的內(nèi)孔大小，在終鍛的料坯1上成形一個(gè)高 為3mm、定位小凸臺(tái)外徑ΦΑ與穿孔凹模型面內(nèi)徑ΦΒ的間隙為0.6 mm的定位小凸臺(tái) 2。本發(fā)明在終鍛的料坯上設(shè)有定位小凸臺(tái)，在穿孔時(shí)以坯料的定位小凸臺(tái)定位在 穿孔凹模的型面內(nèi)徑上，保證了穿孔、分套時(shí)坯料處于中心位置，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量， 壁厚差能完全控制在規(guī)定的范圍內(nèi)；生產(chǎn)時(shí)減少了夾鉗調(diào)整次數(shù)，提高了生產(chǎn)效率，由 于壁厚差超差造成的返工數(shù)也減少為零，不用增加車削校正偏心工序。適應(yīng)于外圈套鍛 外圈的產(chǎn)品的生產(chǎn)。
權(quán)利要求
1.一種軸承毛坯外圈與外圈在高速鐓鍛機(jī)上套鍛生產(chǎn)的穿孔定位工藝，其特征在于 工藝步驟是第一步根據(jù)每種外圈套鍛外圈產(chǎn)品的內(nèi)孔大小，在終鍛的料坯上成形一個(gè)高為 2.5-3.5mm、外徑Φ A與穿孔凹模型面內(nèi)徑ΦB的間隙為0.5-0.7 mm定位小凸臺(tái)；第二步當(dāng)終鍛料坯通過(guò)夾鉗傳送到穿孔分套工位時(shí)，料坯上的定位小凸臺(tái)導(dǎo)入穿 孔凹模型面內(nèi)徑，在穿孔時(shí)以坯料的定位小凸臺(tái)定位在穿孔凹模的型面內(nèi)徑上，保證了 穿孔時(shí)坯料處于中心位置。
2.如權(quán)利要求1所述的軸承毛坯外圈與外圈在高速鐓鍛機(jī)上套鍛生產(chǎn)的穿孔定位工 藝，其特征是所述定位小凸臺(tái)高為3mm，定位小凸臺(tái)外徑ΦΑ與穿孔凹模型面內(nèi)徑 ΦB的間隙為0.6 mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及軸承毛坯外圈與外圈在高速鐓鍛機(jī)上套鍛生產(chǎn)的穿孔定位工藝，根據(jù)每種外圈套鍛外圈產(chǎn)品的內(nèi)孔大小，在終鍛的料坯上成形一個(gè)高為2.5-3.5mm、外徑ΦA(chǔ)與穿孔凹模型面內(nèi)徑ΦB的間隙為0.5-0.7mm定位小凸臺(tái)；當(dāng)終鍛料坯通過(guò)夾鉗傳送到穿孔分套工位時(shí)，料坯上的定位小凸臺(tái)導(dǎo)入穿孔凹模型面內(nèi)徑，在穿孔時(shí)以坯料的定位小凸臺(tái)定位在穿孔凹模的型面內(nèi)徑上，保證了穿孔時(shí)坯料處于中心位置。保證了穿孔、分套時(shí)坯料處于中心位置，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，壁厚差能完全控制在規(guī)定的范圍內(nèi)；生產(chǎn)時(shí)減少了夾鉗調(diào)整次數(shù)，提高了生產(chǎn)效率，由于壁厚差超差造成的返工數(shù)也減少為零，不用增加車削校正偏心工序，適應(yīng)于外圈套鍛外圈的產(chǎn)品的生產(chǎn)。
文檔編號(hào)B21J5/10GK102009117SQ201010532730
公開(kāi)日2011年4月13日 申請(qǐng)日期2010年11月5日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月5日
發(fā)明者劉梅華, 廖春惠 申請(qǐng)人:廣東省韶鑄集團(tuán)有限公司