專利名稱：一種四通排氣尾管及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種適用于配合內(nèi)燃發(fā)動機(jī)使用的排氣系統(tǒng)的配件及其制造方法，具 體的說是一種四通排氣尾管及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
內(nèi)燃發(fā)動機(jī)自19世紀(jì)60年代問世以來，經(jīng)過不斷改進(jìn)和發(fā)展，已成為比較完善的 機(jī)械。它熱效率高、功率和轉(zhuǎn)速范圍寬、配套方便、機(jī)動性好，所以獲得了廣泛的應(yīng)用。全世 界各種類型的汽車、拖拉機(jī)、農(nóng)業(yè)機(jī)械、工程機(jī)械基本上都以內(nèi)燃機(jī)為發(fā)動機(jī)。世界上以內(nèi) 燃機(jī)作為發(fā)動機(jī)的保有量在動力機(jī)械中居首位，它在人類活動中占有非常重要的地位。內(nèi)燃發(fā)動機(jī)在工作中，會產(chǎn)生高溫高壓的氣體，氣體若由內(nèi)燃發(fā)動機(jī)內(nèi)直接排出， 高溫氣體突然減壓膨脹，會造成很大的噪音，因此，現(xiàn)有的以內(nèi)燃機(jī)為發(fā)動機(jī)的動力機(jī)械設(shè) 備，在發(fā)動機(jī)的排氣端均加設(shè)有消聲器，發(fā)動機(jī)產(chǎn)生的高溫高壓廢氣排入消聲器中，通過消 聲器消除其較大的噪音后再經(jīng)排氣尾管排入大氣?，F(xiàn)有的部分排氣尾管包括進(jìn)氣管和與進(jìn) 氣管相連通的出氣管，其連接在消聲器的后端，主要起導(dǎo)流作用，即將通過消聲器的尾氣再 用排氣尾管引導(dǎo)至合適的位置排放出去。現(xiàn)有的排氣尾管按進(jìn)氣管連接出氣管的數(shù)量有一 個(gè)出氣管，兩個(gè)出氣管，四個(gè)出氣管等，現(xiàn)有的具有四個(gè)出氣管的排氣尾管(即四通排氣尾 管)通常在四個(gè)出氣管與進(jìn)氣管之間設(shè)置有單獨(dú)焊接上去的導(dǎo)流件，其作用是為了使氣流 從進(jìn)氣管到出氣管的過程中更順暢，四個(gè)出氣管都具有兩個(gè)切割面的彎管部，切割面順次 連接，但這種結(jié)構(gòu)具有結(jié)構(gòu)復(fù)雜，而且需要將導(dǎo)流件伸入進(jìn)氣管內(nèi)進(jìn)行焊接，導(dǎo)致焊接不方 便，制造成本較高等缺點(diǎn)；而且現(xiàn)有四通排氣尾管的制造工藝是首先將四個(gè)出氣管的兩個(gè) 切割面都切好，然后再將切割好的四個(gè)出氣管焊接在一起，這種工藝因?yàn)樵诿看吻懈罴昂?接過程中不可避免的會產(chǎn)生誤差，因此，每焊接一個(gè)出氣管會導(dǎo)致誤差越來越大，到最后第 四個(gè)出氣管與第一個(gè)出氣管焊接時(shí)的誤差可能會很大，兩者很難契合，最終導(dǎo)致導(dǎo)流效果 差，因而必須增加導(dǎo)流件，而且這種工藝比較復(fù)雜，制作效率低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀，提供一種結(jié)構(gòu)簡單，成本較 低，制作簡單，導(dǎo)流效果好的四通排氣尾管。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為一種四通排氣尾管，包括圓形進(jìn)氣管，進(jìn)氣管連通連接有四根出氣管，出氣管包括 直管段和彎管段，任意一根出氣管的直管段均與兩根其他的出氣管的直管段通過管壁相 連，在四根出氣管的直管段之間具有間隙，彎管段均具有兩個(gè)與直管段相切且相互間夾角 為90°的切割面，任一出氣管的切割面均和與其相鄰的出氣管的切割面相連接，并且，同一 出氣管上的兩個(gè)切割面使與之相對應(yīng)的出氣管上形成一尖部，四個(gè)出氣管的尖部的頂點(diǎn)連 接于間隙的中軸線上的同一點(diǎn)。本發(fā)明通過四個(gè)彎管段的尖部相互連接而形成具有導(dǎo)流作用的導(dǎo)流結(jié)構(gòu)，由于四個(gè)尖部形成的導(dǎo)流結(jié)構(gòu)的表面過渡圓滑，而且該導(dǎo)流結(jié)構(gòu)的高度可以根據(jù)需要調(diào)節(jié)，在出 氣管直徑相同的情況下，如果彎管段的彎曲角度大，則由四個(gè)尖部形成的導(dǎo)流機(jī)構(gòu)的高度 較低，如果彎管段的彎曲角度小，則由四個(gè)尖部形成的導(dǎo)流機(jī)構(gòu)的高度較大，因而本實(shí)用新 型能夠取得滿意的導(dǎo)流效果，而且由于本實(shí)用新型不需要在進(jìn)氣管與出氣管之間焊接導(dǎo)流 件，因此，具有制作工藝簡單，成本較低的優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明的另一目的是提供一種工生產(chǎn)上述四通排氣尾管的方法。一種生產(chǎn)四通排氣尾管的方法，其特征在于包括以下步驟1)選取兩根直徑相同的金屬管，并將其一端彎曲使金屬管形成一直管段以及一弧 度一致的彎管段；2)取其中一根彎曲后的金屬管，順著與該金屬管的直管段相切的切割面對彎管段 進(jìn)行切割得到第一半成品，切割面位于彎曲后的金屬管的中軸線所在平面的左側(cè)并與之成 45°夾角；3)取另一根彎曲后的金屬管，順著與該金屬管的直管段相切的切割面對彎管段 進(jìn)行切割得到第二半成品，切割面位于彎曲后的金屬管的中軸線所在平面的右側(cè)并與之成 45°夾角；4)使第一半成品和第二半成品分別在步驟1和步驟2中形成的切割面相吻合，然 后將第一半成品和第二半成品焊接在一起得到第三半成品；5)對第三半成品進(jìn)行切割得到第四半成品，切割時(shí)的切割面同時(shí)與第一半成品和 第二半成品的直管段相切且與第一半成品和第二半成品的切割面相垂直；6)重復(fù)步驟1至步驟5得到另一第四半成品；7)使兩個(gè)第四半成品在步驟5中形成的切割面相吻合，然后將兩個(gè)第四半成品拼 焊在一起得到第五半成品；8)在第五半成品的彎曲端的端部焊接進(jìn)氣管。本發(fā)明的方法在切割第三半成品時(shí)是將第一半成品和第二半成品合并在一起切 割的，因此在焊接第一半成品和第二半成品時(shí)可以盡量使兩者第一次切割時(shí)產(chǎn)生的切割面 吻合從而消除第一次切割時(shí)產(chǎn)生的誤差，因此，本方法的誤差僅僅只有切割第三半成品時(shí) 產(chǎn)生的一次誤差，使最終的產(chǎn)品吻合的更好，導(dǎo)流效果更佳，而且，本方法減少了切割的次 數(shù)，提高了上產(chǎn)效率。為了取得更好的技術(shù)效果，進(jìn)一步的改進(jìn)措施還包括在進(jìn)行步驟8中焊接進(jìn)氣管前首先對第五半成品的彎管段的端部進(jìn)行切割，切割 時(shí)應(yīng)當(dāng)垂直于直管段的中軸線。上述措施使彎管段的端部確保平整，導(dǎo)流效果更好。進(jìn)一步改進(jìn)在進(jìn)行步驟8中焊接進(jìn)氣管前首先對第五半成品的直管段的端部進(jìn) 行切割，切割時(shí)應(yīng)當(dāng)垂直于直管段的中軸線。上述措施的目的是使直管段的端部確保平整。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有一效果1)由于不需要額外增加導(dǎo)流件，使得本發(fā)明的四通排氣尾管成本更低，制作工藝 更加簡單，生產(chǎn)效率大大提升。2)本發(fā)明的方法的誤差僅僅只有切割第三半成品時(shí)產(chǎn)生的一次誤差，使最終的產(chǎn) 品吻合的更好，導(dǎo)流效果更佳，而且，本方法減少了切割的次數(shù)，提高了上產(chǎn)效率。


圖1為本實(shí)用新型的服飾示意圖；圖2為圖1中A-A位置的剖面示意圖。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。實(shí)施例1一種四通排氣尾管，包括圓形進(jìn)氣管1，進(jìn)氣管1連通連接有四根出氣管2，出氣管 2包括直管段2a和彎管段2b，任意一根出氣管2的直管段2a均與兩根其他的出氣管2的 直管段2a通過管壁相連，在四根出氣管2的直管段2a之間具有間隙3，彎管段2b均具有兩 個(gè)與直管段2a相切且相互間夾角為90°的切割面2d，任一出氣管2的切割面2d均和與其 相鄰的出氣管2的切割面2d相連接，并且，同一出氣管2上的兩個(gè)切割面2d使與之相對應(yīng) 的出氣管2上形成一尖部2c，四個(gè)出氣管2的尖部2c的頂點(diǎn)連接于間隙3的中軸線上的同
——占
；^ ο實(shí)施例2一種生產(chǎn)四通排氣尾管的方法，其特征在于包括以下步驟1)選取兩根直徑相同的金屬管，并將其一端彎曲使金屬管形成一直管段以及一弧 度一致的彎管段；2)取其中一根彎曲后的金屬管，順著與該金屬管的直管段相切的切割面對彎管段 進(jìn)行切割得到第一半成品，切割面位于彎曲后的金屬管的中軸線所在平面的左側(cè)并與之成 45°夾角；3)取另一根彎曲后的金屬管，順著與該金屬管的直管段相切的切割面對彎管段 進(jìn)行切割得到第二半成品，切割面位于彎曲后的金屬管的中軸線所在平面的右側(cè)并與之成 45°夾角；4)使第一半成品和第二半成品分別在步驟1和步驟2中形成的切割面相吻合，然 后將第一半成品和第二半成品焊接在一起得到第三半成品；5)對第三半成品進(jìn)行切割得到第四半成品，切割時(shí)的切割面同時(shí)與第一半成品和 第二半成品的直管段相切且與第一半成品和第二半成品的切割面相垂直；6)重復(fù)步驟1至步驟5得到另一第四半成品；7)使兩個(gè)第四半成品在步驟5中形成的切割面相吻合，然后將兩個(gè)第四半成品拼 焊在一起得到第五半成品；8)對第五半成品的彎管段以及直管段的端部進(jìn)行切割，切割時(shí)應(yīng)當(dāng)垂直于直管段 的中軸線，然后在第五半成品的彎曲端的端部焊接進(jìn)氣管。
權(quán)利要求
一種四通排氣尾管，包括圓形進(jìn)氣管(1)，所述進(jìn)氣管(1)連通連接有四根出氣管(2)，其特征在于所述出氣管(2)包括直管段(2a)和彎管段(2b)，任意一根所述出氣管(2)的直管段(2a)均與兩根其他的所述出氣管(2)的直管段(2a)通過管壁相連，在四根所述出氣管(2)的直管段(2a)之間具有間隙(3)，所述彎管段(2b)均具有兩個(gè)與所述直管段(2a)相切且相互間夾角為90°的切割面(2d)，任一所述出氣管(2)的所述切割面(2d)均和與其相鄰的所述出氣管(2)的切割面(2d)相連接，并且，同一所述出氣管(2)上的兩個(gè)切割面(2d)使與之相對應(yīng)的所述出氣管(2)上形成一尖部(2c)，四個(gè)所述出氣管(2)的所述尖部(2c)的頂點(diǎn)連接于所述間隙(3)的中軸線上的同一點(diǎn)。
2.—種生產(chǎn)如權(quán)利要求1所述的四通排氣尾管的方法，其特征在于包括以下步驟1)選取兩根直徑相同的金屬管，并將其一端彎曲使所述金屬管形成一直管段以及一弧 度一致的彎管段；2)取其中一根彎曲后的金屬管，順著與該金屬管的直管段相切的切割面對所述彎管段 進(jìn)行切割得到第一半成品，該切割面位于所述彎曲后的金屬管的中軸線所在平面的左側(cè)并 與之成45°夾角；3)取另一根彎曲后的金屬管，順著與該金屬管的直管段相切的切割面對所述彎管段進(jìn) 行切割得到第二半成品，該切割面位于所述彎曲后的金屬管的中軸線所在平面的右側(cè)并與 之成45°夾角；4)使所述第一半成品和所述第二半成品分別在步驟1和步驟2中形成的切割面相吻 合，然后將所述第一半成品和所述第二半成品焊接在一起得到第三半成品；5)對所述第三半成品進(jìn)行切割得到第四半成品，切割時(shí)的切割面同時(shí)與所述第一半成 品和所述第二半成品的所述直管段相切且與所述第一半成品和所述第二半成品的切割面 相垂直；6)重復(fù)步驟1至步驟5得到另一第四半成品；7)使兩個(gè)所述第四半成品在步驟5中形成的切割面相吻合，然后將兩個(gè)所述第四半成 品拼焊在一起得到第五半成品；8)在所述第五半成品的彎曲端的端部焊接進(jìn)氣管。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種生產(chǎn)四通排氣尾管的方法，其特征在于在進(jìn)行步驟8 中焊接進(jìn)氣管前首先對所述第五半成品的彎管段的端部進(jìn)行切割，切割時(shí)應(yīng)當(dāng)垂直于所述 直管段的中軸線。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種生產(chǎn)四通排氣尾管的方法，其特征在于在進(jìn)行步驟8 中焊接進(jìn)氣管前首先對所述第五半成品的直管段的端部進(jìn)行切割，切割時(shí)應(yīng)當(dāng)垂直于所述 直管段的中軸線。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種四通排氣尾管及其生產(chǎn)方法，該四通排氣尾管，包括圓形進(jìn)氣管，進(jìn)氣管連通連接有四根出氣管，出氣管包括直管段和彎管段，該彎管段具有一尖部，四個(gè)出氣管的尖部的頂點(diǎn)連接于間隙的中軸線上的同一點(diǎn)。該方法首先通過其中兩根經(jīng)切割后的彎管相連接，然后在同時(shí)切割經(jīng)連接后的半成品，再將兩個(gè)上述半成品拼焊在一起，最后再焊接進(jìn)氣管。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有成本更低，制作工藝更加簡單，生產(chǎn)效率大大提升的優(yōu)點(diǎn)，而且由于本發(fā)明的方法的誤差僅僅只有切割第三半成品時(shí)產(chǎn)生的一次誤差，使最終的產(chǎn)品吻合的更好，導(dǎo)流效果更佳，而且，本方法減少了切割的次數(shù)，提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號B23P15/00GK101915149SQ20101022612
公開日2010年12月15日 申請日期2010年7月13日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月13日
發(fā)明者劉火發(fā) 申請人:寧波市江北保隆消聲系統(tǒng)制造有限公司