專利名稱：精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練模塊及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及模擬生產(chǎn)線管理技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練模塊及方法，有利于提升管理技能，減少生產(chǎn)浪費。
背景技術(shù)：
在制造業(yè)一般都有大量的現(xiàn)場管理干部和一線生產(chǎn)工人，需要不斷加以培訓(xùn)，以提升其管理技能和工作技能與工作績效，技能只有通過訓(xùn)練才能獲得。以前的管理類技能培訓(xùn)大多是通過課堂口授知識的方法，培訓(xùn)效率僅有30%，，達不到管理技能提升的培訓(xùn)效果。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，本發(fā)明提供一種精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練模塊及方法，改變了以前傳統(tǒng)口頭傳授知識的模式，培訓(xùn)效率更高，方法有效，受訓(xùn)者更容易掌握。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練模塊及方法，是通過情景訓(xùn)練模塊來模擬實際的制造生產(chǎn)線，對比訓(xùn)練組不斷發(fā)現(xiàn)存在的浪費點并加以改善。所述情景訓(xùn)練模塊是能夠組合或拆分的積木式模型玩具，比如機器人組合模型、 飛機組合模型等等，上述積木式模型玩具通過多人多組或一人一組按客戶要求在一定的時間內(nèi)組裝完成，決定完成該項工作的時間有很多因素，如工人的熟練度、多人的配合度、有效溝通等等。通過上述積木式模型玩具完成的精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練方法，包括如下步驟(1)組織團隊選出1人為客戶代表，下達訂單，選出1人為生產(chǎn)主管組織生產(chǎn)，選出1人作為生產(chǎn)計劃專員對應(yīng)客戶，選出1人作為原料倉庫管理員發(fā)料，產(chǎn)品技術(shù)員1名制定流程，選出品質(zhì)檢驗員1名負(fù)責(zé)入庫品質(zhì)檢驗，選出各生產(chǎn)線組長各1人，各組分配多名組員由組長任用；(2)下達生產(chǎn)計劃從客戶端先接收訂單，再下達生產(chǎn)計劃，選用上述積木式模型玩具中的一種作為上述各組人員共同生產(chǎn)競賽完成的情景訓(xùn)練模塊；(3)組織2-3條生產(chǎn)線量產(chǎn)各產(chǎn)線原料倉庫管理員按計劃從倉庫領(lǐng)取資材，并按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書SOP生產(chǎn)，將生產(chǎn)線成品送QA 檢驗合格后入庫，由客戶代表驗貨簽收為訂單完成；(4)記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)并分析各生產(chǎn)線的財務(wù)績效按財務(wù)分析表，對產(chǎn)線的定時定量準(zhǔn)時交貨率、產(chǎn)量、品質(zhì)不良率、在工庫存、用工人數(shù)，分析出產(chǎn)線綜合收益；(5)討論分析產(chǎn)線浪費和問題點所在，并提出改善對策團隊進行改善分析會議， 按財務(wù)分析的指弓I分析問題和浪費點，并提出改善對策，負(fù)責(zé)訓(xùn)練的指導(dǎo)老師對訓(xùn)練進行點評，對產(chǎn)線平衡率分析進行指導(dǎo)，以對下步CELL生產(chǎn)方式進行引導(dǎo)；
(6)進行再次或更多次的訓(xùn)練包括CELL生產(chǎn)方式，持續(xù)改善進行2-3次的再生產(chǎn)訓(xùn)練，導(dǎo)入改善對策，使浪費最小化，不斷提升產(chǎn)線財務(wù)收益，對少批量多品質(zhì)短交期的制造產(chǎn)線，適合導(dǎo)入多能工CELL化生產(chǎn)。較佳地，所述積木式模型玩具為機器人組合模型或飛機組合模型，制作成本低，訓(xùn)練方便，效果明顯；進一步，所述上述步驟(3)中所述2-3條生產(chǎn)線的各組組員一般為4-7名；進一步，所述步驟(5)中常見的浪費點包括多用人員、合作度不夠、溝通失效引發(fā)等待、領(lǐng)料過多生產(chǎn)過剩、在工庫存、搬運、動作不經(jīng)濟、產(chǎn)品不良、不能準(zhǔn)時交貨對應(yīng)客戶、 產(chǎn)線平衡率低、員工提案不能得到采納等管理浪費。所述CELL生產(chǎn)方式將多工序多名員工完成的產(chǎn)品，合并成少工序少量多能員工完成。本發(fā)明的目的就在于，通過完成同一項情景模擬工作來發(fā)現(xiàn)不同人員組合的浪費點所在，然后通過多次不斷的訓(xùn)練克服這些缺點，減少浪費，進而運用到實際生產(chǎn)工作中去，進而達到精益生產(chǎn)、減少浪費的效果。關(guān)于對存在浪費點的改善模式常用五步法1、問題描述，2、分析問題，3、提出并優(yōu)選改善對策，4、實施對策，5、對策有效性評估并標(biāo)準(zhǔn)化；革新方式為CELL生產(chǎn)方式導(dǎo)入將多工序多名員工完成的產(chǎn)品，合并成少工序少量多能員工完成，這種生產(chǎn)方式特別適用小批量、多品種、短交期的拉動式生產(chǎn)。通過上述方法來提高生產(chǎn)線的效率，消除在工庫存、搬運、動作、等待、不良浪費的診斷和改善。本發(fā)明的有益效果是，(1)為制造業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理干部，提供高效的精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理模擬情景訓(xùn)練方法；(2)為管理者快速掌握診斷出浪費并加以改善的技能，提供了行之高效的培訓(xùn)方法，培訓(xùn)效率從30%提升到90% ；(3)實現(xiàn)精益生產(chǎn)，消除浪費，相比以前有效降低了生產(chǎn)成本。


圖1為本發(fā)明實施例機器人組合模型的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為機器人組合模型的生產(chǎn)工藝流程圖；圖3為機器人下肢安裝的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為機器人胯安裝的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為機器人上身安裝的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為機器人頭部安裝及成品的結(jié)構(gòu)示意圖。圖7為精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練流程圖。
具體實施例方式為了使本發(fā)明的創(chuàng)作特征、技術(shù)手段與達成目的易于明白理解，以下結(jié)合具體實施例進一步闡述本發(fā)明。
實施例參看圖1，精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練模塊及方法，是通過情景訓(xùn)練模塊來模擬實際的生產(chǎn)線，對比訓(xùn)練組不斷發(fā)現(xiàn)存在的浪費點并加以解決。通過上述積木式模型玩具完成的精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練方法，包括如下步驟(1)組建團隊選1人為客戶代表，下達訂單，選1人為生產(chǎn)計劃專員，對應(yīng)客戶和對內(nèi)下達生產(chǎn)計劃，選1人為原料倉管理員發(fā)料，選制程工程師1名負(fù)責(zé)制程，選品質(zhì)檢驗員1名負(fù)責(zé)入庫品質(zhì)檢驗；選出所述生產(chǎn)線組長各1人，各組分配多名組員由組長任用；(2)下達生產(chǎn)計劃從客戶端先接收訂單，再下達生產(chǎn)計劃，選用機器人組合模型或飛機組合模型或其它玩具模型中的一種作為上述兩組人員共同生產(chǎn)競賽完成的情景訓(xùn)練；(3)組織兩條生產(chǎn)線量產(chǎn)產(chǎn)線按計劃從倉庫領(lǐng)取資材，并按SOP生產(chǎn)，將產(chǎn)線成品送QA檢驗合格后入庫，由客戶代表驗貨簽收為訂單完成(4)記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)并分析各生產(chǎn)線的財務(wù)績效按財務(wù)分析表，對產(chǎn)線的定時定量準(zhǔn)時交貨率、產(chǎn)量、品質(zhì)不良率、在工庫存、用工人數(shù)，分析出產(chǎn)線綜合收益，并對優(yōu)秀產(chǎn)線進行表彰。(5)討論分析產(chǎn)線浪費和問題點所在，并提出改善對策團隊進行改善分析會議，按財務(wù)分析的指引分析問題和浪費點，并提出改善對策， 負(fù)責(zé)訓(xùn)練的指導(dǎo)老師對訓(xùn)練進行點評，對產(chǎn)線平衡率分析進行指導(dǎo)，以對下步CELL生產(chǎn)方式進行引導(dǎo)(6)進行再次或更多次的訓(xùn)練包括CELL生產(chǎn)方式，持續(xù)改善；進行第二次的再生產(chǎn)訓(xùn)練，導(dǎo)入改善對策，使浪費最小化，不斷提升產(chǎn)線財務(wù)收益，對少批量多品質(zhì)短交期的制造產(chǎn)線，適合導(dǎo)入多能工CELL化生產(chǎn)。所述情景訓(xùn)練模塊選用如圖1所示的機器人組合模型A、B，由2組人員分別完成， 對比誰品質(zhì)好、效率高、浪費少、績效優(yōu)。所述情景訓(xùn)練模塊選用如圖1所示的機器人組合模型A、B，由兩組人員分別完成， 對比誰品質(zhì)好、效率高、浪費少。參看圖2、圖3、圖4、圖5與圖6，機器人組裝生產(chǎn)流程簡述為生產(chǎn)計劃-備料-下肢安裝-胯安裝-上身安裝-頭部安裝-成品-入庫出貨；上述兩組人員按照制作流程組合上述機器人組合模型A、B，對比找出浪費點所在并進行改善，改善模式常用的五步法1、問題描述，II、分析問題，III、提出并優(yōu)選改善對策，IV、實施對策，V、對策有效性評估并標(biāo)準(zhǔn)化；革新方式為CELL生產(chǎn)方式導(dǎo)入將多工序多名員工完成的產(chǎn)品，合并成少工序少量多能員工完成，這種生產(chǎn)方式特別適用小批量、多品種、短交期的拉動式生產(chǎn)。參看圖7，整條精益生產(chǎn)線訓(xùn)練流程為首先客戶下訂單，在按照生產(chǎn)計劃執(zhí)行， 各部門生產(chǎn)準(zhǔn)備，第一批生產(chǎn)交貨，第一次評價改善提案，再進行第二批生產(chǎn)交貨，兩次評價改善提案；生產(chǎn)線基準(zhǔn)客戶下正式訂單，召集內(nèi)部計劃會，按訂單領(lǐng)料，然后遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書SOP生產(chǎn)，財務(wù)收益評估，改善會議進行，再次SOP生產(chǎn)，交貨，再次評估，CELL化計劃生產(chǎn)。記錄樣式分別為客戶訂單書、生產(chǎn)計劃書、Check List、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書SOP、 CELL化計劃書等。本發(fā)明為制造業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理干部，提供高效的精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理模擬情景訓(xùn)練方法；為管理者快速掌握診斷出浪費并加以改善的技能，提供了行之高效的培訓(xùn)方法， 培訓(xùn)效率從30%提升到90% ；實現(xiàn)精益生產(chǎn)，消除浪費，相比以前有效降低了生產(chǎn)成本。以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權(quán)利要求書及其等同物界定。
權(quán)利要求
1.精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練模塊及方法，其特征在于，所述情景訓(xùn)練模塊是能夠組合或拆分的積木式模型玩具，通過所述積木式模型玩具完成精益生產(chǎn)線的情景訓(xùn)練方法包括如下步驟(1)組織團隊選出1人為客戶代表，下達訂單，選出1人作為生產(chǎn)計劃專員對應(yīng)客戶， 選出1人為生產(chǎn)主管組織生產(chǎn)，選出1人作為原料倉庫管理員發(fā)料，選產(chǎn)品技術(shù)人員1名制定流程，選出品質(zhì)檢驗員1名負(fù)責(zé)入庫品質(zhì)檢驗，選出各生產(chǎn)線組長各1人，各組分配多名組員由組長任用；(2)下達生產(chǎn)計劃從客戶端先接收訂單，再下達生產(chǎn)計劃，選用上述積木式模型玩具中的一種作為上述各組人員共同生產(chǎn)競賽完成的情景訓(xùn)練模塊；(3)組織2-3條生產(chǎn)線量產(chǎn)各產(chǎn)線原料倉庫管理員按計劃從倉庫領(lǐng)取資材，并按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書SOP生產(chǎn)，將生產(chǎn)線成品送QA檢驗合格后入庫，由客戶代表驗貨簽收為訂單完成；(4)記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)并分析各生產(chǎn)線的財務(wù)績效按財務(wù)分析表，對產(chǎn)線的定時定量準(zhǔn)時交貨率、產(chǎn)量、品質(zhì)不良率、在工庫存、用工人數(shù)，分析出產(chǎn)線綜合收益；(5)討論分析產(chǎn)線浪費和問題點所在，并提出改善對策團隊進行改善分析會議，按財務(wù)分析的指弓I分析問題和浪費點，并提出改善對策，負(fù)責(zé)訓(xùn)練的指導(dǎo)老師對訓(xùn)練進行點評，對產(chǎn)線平衡率分析進行指導(dǎo)， 以對下步CELL生產(chǎn)方式進行引導(dǎo)；(6)進行再次或更多次的訓(xùn)練包括CELL生產(chǎn)方式，持續(xù)改善進行2-3次的再生產(chǎn)訓(xùn)練，導(dǎo)入改善對策，使浪費最小化，不斷提升產(chǎn)線財務(wù)收益，對小批量多品質(zhì)短交期的制造產(chǎn)線，適合導(dǎo)入多能工CELL化生產(chǎn)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練模塊及方法，其特征在于，所述積木式模型玩具為機器人組合模型或飛機組合模型。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練模塊及方法，其特征在于，所述上述步驟(3)中所述2-3條生產(chǎn)線的各組組員一般為4-7名。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練模塊及方法，其特征在于，所述步驟(5) 中常見的浪費點包括多用人員、合作度不夠、溝通失效引發(fā)等待、領(lǐng)料過多生產(chǎn)過剩、在工庫存、搬運、動作不經(jīng)濟、產(chǎn)品不良、不能準(zhǔn)時交貨對應(yīng)客戶、產(chǎn)線平衡率低、員工提案不能得到采納等管理浪費。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練模塊及方法，其特征在于，所述CELL生產(chǎn)方式將多工序多名員工完成的產(chǎn)品，合并成少工序少量多能員工完成。
全文摘要
本發(fā)明公開了精益生產(chǎn)線情景訓(xùn)練模塊及方法，是通過情景訓(xùn)練模塊來模擬實際制造生產(chǎn)線，提高現(xiàn)場管理者精益管理的技能，對比訓(xùn)練組不斷發(fā)現(xiàn)存在的八大浪費點并加以改善。所述情景訓(xùn)練模塊是能夠組合或拆分的積木式模型玩具，通過所述積木式模型玩具完成精益生產(chǎn)線的情景訓(xùn)練方法包括如下步驟(1)組建團隊；(2)下達生產(chǎn)計劃；(3)組織2-3條生產(chǎn)線量產(chǎn)；(4)記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)并分析各生產(chǎn)線的財務(wù)績效；(5)討論分析生產(chǎn)線的浪費和問題點所在，并提出改善對策；(6)進行再次或更多次的訓(xùn)練，持續(xù)改善。本發(fā)明改變了以前傳統(tǒng)口頭傳授知識的模式，培訓(xùn)效率更高，方法有效，受訓(xùn)者更容易掌握。
文檔編號G09B25/02GK102254478SQ201110161730
公開日2011年11月23日 申請日期2011年6月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月16日
發(fā)明者陸忠 申請人:陸忠