本發(fā)明涉及紡紗技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種100％新疆機采棉精梳紗紡紗工藝。

背景技術(shù)：

機采棉是指通過使用機械采棉取代人工采摘棉花的農(nóng)業(yè)生產(chǎn)方式，是促進農(nóng)業(yè)現(xiàn)代化、應(yīng)對國際市場挑戰(zhàn)的必由之路，通過推廣機采棉技術(shù)即可以減輕采棉者的勞動強度，緩解拾花期勞動力不足，還可以有效降低棉花生產(chǎn)成本，促進兩高一優(yōu)農(nóng)業(yè)產(chǎn)業(yè)化的發(fā)展。機采棉產(chǎn)量高，棉花采摘容易管理，運輸方便，異性纖維含量少；但是相對于傳統(tǒng)的手摘棉機采棉籽棉的含雜率高，原棉的各類疵點數(shù)量多，原棉的短絨率高、整齊度差、強度低、成熟度差。機采棉的品質(zhì)給傳統(tǒng)工藝帶來了很大的挑戰(zhàn)，如何保持原料長度，排除結(jié)雜和短絨，用低成本原料紡出質(zhì)量相對優(yōu)良的精梳紗，成為技術(shù)和設(shè)備努力攻關(guān)的方向。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種100％新疆機采棉精梳紗紡紗工藝，對現(xiàn)有清花、梳棉設(shè)備和工藝進行改進，解決現(xiàn)在還沒有完善的設(shè)備和技術(shù)將低成本的新疆機采棉紡制成優(yōu)良精梳紗的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種100％新疆機采棉精梳紗紡紗工藝，包括以下步驟：

清花，通過抓棉、混棉和開棉工序?qū)C采棉原棉進行開松和除雜；

梳棉，對經(jīng)過所述清花工序處理過的棉花進行進一步的開松、除雜，將 零散的棉花梳理成均勻的棉條；

預(yù)并，將經(jīng)過所述梳棉工序處理后得到的棉條并合；

條并卷，將經(jīng)過所述預(yù)并工序處理后得到的棉條并合卷繞形成棉卷；

精梳，將經(jīng)過所述條并卷工序處理后得到的棉條進行梳理，進一步降低棉條中的棉結(jié)；

并條，將經(jīng)過所述精梳工序處理后得到的精梳條并合，并對棉條進行勻整調(diào)節(jié)；

粗紗，將經(jīng)過所述并條工序處理后得到的棉條經(jīng)粗紗機加工成不同支數(shù)和捻度的粗紗；

細紗，將經(jīng)過所述粗紗工序處理后得到的粗紗經(jīng)牽伸、加捻紡制成在符合質(zhì)量標準或客戶要求的細紗；

絡(luò)筒，將經(jīng)過所述細紗工序處理后得到的細紗在絡(luò)筒機上加工成符合要求的筒子紗；

成包，將經(jīng)過所述絡(luò)筒工序處理后得到的筒子紗打理成包。

優(yōu)選的，所述清花工序要遵循棉塊要小、開松要好、結(jié)雜早落、打擊輕少的原則，抓棉打手的速度為900-1000r/min，混開棉機械角釘簾間距為4～6cm，開棉機打手速度為540-580r/min，清棉機主開松輥速度為300-400r/min。

優(yōu)選的，在抓棉機與混開棉機之間設(shè)置有清花U型排雜管道，所述清花U型排雜管道設(shè)有進棉口和出棉口，所述U型管道下方為落雜槽，所述U型管道兩側(cè)固定設(shè)置有相互對稱的固定曲軌，所述固定曲軌內(nèi)側(cè)穿設(shè)有塵棒，所述固定曲軌外側(cè)固定連接塵棒調(diào)節(jié)板，所述塵棒調(diào)節(jié)板上設(shè)有調(diào)節(jié)手輪，所述U型管道的相鄰兩個所述塵棒之間為落雜孔，所述塵棒沿所述U型管道平行均勻分布，述塵棒的橫截面設(shè)置為三角形，所述落雜孔在所述U型管道內(nèi)部開口的方向與棉流相反。

優(yōu)選的，所述梳棉工序遵循以梳代打、漸進開松、適度梳理、高效梳理、 氣流順暢的工藝原則，梳棉的棉箱打手速度為500-650r/min，后固定蓋板與錫林隔距為0.014-0.020英寸，前固定蓋板與錫林隔距為0.007-0.012英寸，錫林采用雙齒針布，錫林和刺輥使用拋光針布。

優(yōu)選的，所述前固定蓋板根數(shù)為7根，所述后固定蓋板根數(shù)為7根。

因此，采用本發(fā)明上述的機采棉精梳紗紡紗工藝，能夠?qū)崿F(xiàn)采用低成本的機采棉紡制出優(yōu)良精梳紗的目的。

下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例的流程圖；

圖2為本發(fā)明實施例清花U型排雜管道的塵棒安裝結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例清花U型排雜管道的實施例的主視圖；

附圖說明

1、U型管道；2、落雜槽；3、塵棒；4、塵棒調(diào)節(jié)板；5、固定曲軌；6、落雜孔；7、進棉口；8、出棉口；9、輸入棉管道；10、輸出棉管道；11、調(diào)節(jié)手輪。

具體實施方式

以下將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的描述，需要說明的是，本實施例以本技術(shù)方案為前提，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護范圍并不限于本實施例。

實施例

圖1為本發(fā)明實施例的流程圖，圖2為本發(fā)明實施例清花U型管道的塵棒安裝結(jié)構(gòu)示意圖，圖3為本發(fā)明實施例清花U型排雜管道的實施例的主視圖，如圖1、圖2和圖3所示，一種機采棉精梳紗紡紗工藝，包括清花―梳棉―預(yù)并―條并卷―精梳―并條―粗紗―細紗―絡(luò)筒―成包。

(1)步驟101，通過抓棉、混棉和開棉工序?qū)C采棉原棉進行開松和除雜。清花階段要遵循“棉塊小，開松好，結(jié)雜早落、打擊輕少”的原則。棉塊的大小主要由抓棉打手的轉(zhuǎn)速、行走速度、抓棉深度、打手伸出肋條的隔距決定。其他條件一定時，抓棉打手的速度越快，抓取的棉塊越小，但是對棉花的打擊力度越大，纖維損傷越嚴重；抓棉打手的速度慢，就會降低效率，影響產(chǎn)能；因此，抓棉打手的速度設(shè)置為900-1000r/min。輸棉風機速度在保證正常供棉情況下，盡可能采用低頻率，減少對棉花的打擊損傷。為使棉花充分開松混開棉機械中的角釘簾間距要小，控制在4－6厘米，讓棉塊被角釘充分撕扯，均棉羅拉隔距要偏小。單軸流開棉機為自由打擊，此時打手速度可適當調(diào)高，設(shè)置為540-580r/min。三刺輥清棉機是進一步開松和除雜的關(guān)鍵工序，給棉板要保持柔性握持，保證棉纖維既不被扯斷又能順利抽出，因此給棉板隔距為0.8-1.0mm。為控制短絨量，清棉機主開松輥的速度設(shè)置為300-400r/min。

機采棉中雜質(zhì)和短絨含量高，因此對清花設(shè)備進行改進。在輸棉管道上設(shè)置U型排雜管1，U型管道1上設(shè)有進棉口7和出棉口8，進棉口7通過輸入棉管道9與抓棉機相連，出棉口8通過輸出棉管道10與混開棉機相連。U型管道1兩側(cè)固定設(shè)置有相互對稱的固定曲軌5，固定曲軌5內(nèi)側(cè)穿設(shè)有塵棒3，塵棒3兩側(cè)通過螺絲固定到相互對稱的固定曲5軌的內(nèi)側(cè)，不用單獨調(diào)整每根塵棒3的角度，節(jié)省操作時間。固定曲軌5外側(cè)固定連接塵棒調(diào)節(jié)板4，塵棒調(diào)節(jié)板4上設(shè)有調(diào)節(jié)手輪11，塵棒調(diào)節(jié)板4與塵棒3通過釘子連接，調(diào)節(jié)手輪11采用渦輪蝸桿結(jié)構(gòu)，通過旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)手輪11帶動塵棒調(diào)節(jié)板4橫向運動，塵棒調(diào)節(jié)板4通過釘子帶動塵棒3繞塵棒3橫截面中心旋轉(zhuǎn)，從而改變塵棒3與U型管道1底部鋼板的角度。U型管道1的相鄰兩個塵棒3之間為落雜孔6，U型管道1下方為落雜槽2，當棉流流過U型管道1底部時，在離心力的作用下實現(xiàn)落雜，雜質(zhì)通過落雜孔6排到落雜槽2中。塵棒3沿U型管道1平行均勻分布，塵棒3的橫截面設(shè)置為三角形。落雜孔6在U 型管道1內(nèi)部開口的方向與棉流方向相反，便于雜質(zhì)的篩選和剔除。單軸流開棉機塵棒的刻度要進口大，出口小，在打手與塵棒間形成正壓狀態(tài)，使雜質(zhì)和短絨能隨著氣流順利排出。

(2)步驟102，對經(jīng)過清花工序處理過的棉花進行進一步的開松、除雜，將零散的棉花梳理成均勻的棉條。梳棉階段遵循以梳代打，漸進開松，適度梳理，高效轉(zhuǎn)移，氣流順暢的原則。梳棉的棉箱中開松輥采用梳針式，為防止短絨增生多，打手速度為500-650r/min。刺輥是短絨增生、結(jié)雜的主要部位，因此錫林和刺輥使用拋光針布，生條結(jié)雜能減少16％；此外錫林使用雙齒針布，增加道夫出條速度，加強分梳，提高了產(chǎn)能。為提高梳理質(zhì)量，前后固定蓋板隔距要小，后固定蓋板與錫林隔距為0.014-0.02英寸，前固定蓋板與錫林隔距為0.007-0.012英寸，后固定蓋板齒密從上到下是由稀到密排列，錫林與蓋板隔距從后向前逐漸縮小。

對于機采棉這種高雜棉而言，要求高質(zhì)量的同時又要保證產(chǎn)能。本發(fā)明專利申請通過增加前后固定蓋板根數(shù)來增加梳理區(qū)和梳理力度從而提高產(chǎn)能，因此設(shè)置前固定蓋板根數(shù)為7根，后固定蓋板根數(shù)為7根，在保證產(chǎn)能的前提下，生條結(jié)雜降低12％左右而短絨基本不變。

除了上述清花和梳棉工藝外，還要結(jié)合精梳、并條等后道工序來減少棉結(jié)、短絨的增生。

采用上述工藝，清花工序的總落棉率在2.5％左右，除雜效率達到47％，筵棉的棉結(jié)增長在80％以下，棉結(jié)增生在50％左右，短絨較原棉增長0.6％，；梳棉的總落棉率在6.5％左右，除雜效率在96％以上，生條的短絨比原棉減少1.5％－2％，棉結(jié)去除率在78％－85％及以上。

因此，本發(fā)明采用上述機采棉精梳紗工藝，能夠有效的去除機采棉中的雜質(zhì)、短絨和棉結(jié)，能夠使用低成本的機采棉紡制出高質(zhì)量的精梳紗。

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對其進 行限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：其依然可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而這些修改或者等同替換亦不能使修改后的技術(shù)方案脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍。