輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預鑄板制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預鑄板制作方法，其特征在于：包括以下步驟：預鑄板鋼模板的制作；鉆翻轉預埋管圓孔；底板高差測量；底板鉆螺栓孔；模板檢查、雜質清理以及涂抹脫模劑；預埋件及吊具有安裝；面板瓷磚安裝和混凝土澆筑；拆模、翻轉和檢查。本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比的優(yōu)點是：本發(fā)明綜合了其他混凝土構件施工工藝的優(yōu)點，施工方法簡單，易于操作，模板拼裝拆卸方便，大大提高了生產(chǎn)效率，縮短了施工工期，模板和吊具均可循環(huán)使用。該項技術有適應于各種高精度混凝土預制構件的明顯優(yōu)勢，對于我國汽車測試場、高速鐵路等高質量標準工程和類似的混凝土構件施工有著非常強的適用性和優(yōu)越性。
【專利說明】 輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預鑄板制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于建筑施工領域，涉及一種特殊路面預鑄板施工方法，具體涉及一種輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預鑄板制作方法。
【背景技術】
[0002]特殊路面其主要作用是模擬國內(nèi)及亞太地區(qū)各種城市鄉(xiāng)村道路路面，用以檢測輪胎在各種路況中的行駛情況，并收集各種測試數(shù)據(jù)，為輪胎的設計優(yōu)化及制造改良提供試驗依據(jù)。但目前常規(guī)的混凝土預制構件在制造過程中，結構尺寸及表面精度易受模板精度的影響而發(fā)生幅度較大的變化，嚴重影響混凝土預制構件的各項結構參數(shù)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明是為了解決上述不足，提供了一種輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預鑄板制作方法。
[0004]本發(fā)明的上述目的通過以下的技術方案來實現(xiàn):一種輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預鑄板制作方法，其特征在于:包括以下步驟:
[0005]a.預鑄板鋼模板的制作:鋼模板由底板和四塊側板拼裝組成，先用CNC銑床以12mm厚鋼板為基準面對模板的槽鋼框架平面進行平整度加工，達到要求后再以該加工面為基準面對底板表面進行加工，然后，在龍門磨床上將底板磨平，然后，靜置預壓消除殘留應力，增強平整度；側板平面加工與底板加工方法相同，采用CNC銑床加工；
[0006]b.鉆翻轉預埋管圓孔:在較長的側板中心位置鉆圓孔，為維持鋼模板側板尺寸精度不變，最后以恒溫回火工藝消除焊接及切削應力；
[0007]c.底板高差測量:鋼模板底板安裝時采用高精度水準儀配合，對鄰邊和對角線進行高差測量，控制模板基座四角高差容許值控制在Imm以內(nèi)；
[0008]d.底板鉆螺栓孔:在底板相應位置鉆螺栓孔，螺栓孔間距約24cm，然后先按照在底板上標準尺寸線輪廓線進行底板和側板的預拼裝，人工采用橡膠錘對模板內(nèi)側結構尺寸和角度進行微調(diào)，利用鋼板尺進行測量；
[0009]e.模板檢查、雜質清理以及涂抹脫模劑:采用鋼板尺、直角鋼尺、水準儀、塞尺等量測工具對拼裝好的鋼模板進行測量；采用高壓氣槍將鋼模的表面、接合處、五金預埋件位置殘留的砂漿、粘著劑或其它雜質清理干凈；在鋼模側面需均勻涂抹脫模劑，用紗布或海棉擦拭，不使用油性或粘著力強的脫模劑；
[0010]f.預埋件及吊具有安裝:在鋼模板側板中心位置的圓孔插入預埋鋼套管；在底板固定4塊限位板；
[0011]g.面板瓷磚安裝和混凝土澆筑:在底板上安裝瓷磚，然后，預鑄板采用D14的螺紋鋼筋作為主筋，分為上下兩層；混凝土澆筑分次入模；
[0012]h.拆模、翻轉和檢查:混凝土澆筑完成后，采取就地帶模熱水噴淋養(yǎng)生，養(yǎng)護I天后混凝土強度能達到15Mpa以上，進行拆模，拆模后將翻轉用的鋼筋插入套管內(nèi)，利用桁吊配合人工進行預鑄板的翻轉和倒運；預鑄板翻轉后對瓷磚之間橡膠條清理徹底，并對結構尺寸、表面平整度進行檢查。
[0013]本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比的優(yōu)點是:
[0014]1、預鑄板鋼模板制作優(yōu)化了傳統(tǒng)的混凝土預制構件模板加工方式，采用CNG銑床和龍門磨床加工，靜置預壓的方式確保鋼模板強度、剛度穩(wěn)定性和表面精度要求，將成本和精度要求有效結合，確保了構件成品的質量標準達到預期要求。
[0015]2、從施工可行性上，高精度低模板與瓷磚緊密貼合，形成光滑表面，對模擬冰面環(huán)境的效果至關重要。預埋鋼套管配合“口”字形吊具的方法簡化了構件翻轉的工藝，更具有可操作性，最大限度避免了操作過程對預鑄板成品棱角的磕碰和損壞。
[0016]3、預鑄板施工方法，綜合了其他混凝土構件施工工藝的優(yōu)點，施工方法簡單，易于操作，模板拼裝拆卸方便，大大提高了生產(chǎn)效率，縮短了施工工期，模板和吊具均可循環(huán)使用。該項技術有適應于各種高精度混凝土預制構件的明顯優(yōu)勢，對于我國汽車測試場、高速鐵路等高質量標準工程和類似的混凝土構件施工有著非常強的適用性和優(yōu)越性。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1是本發(fā)明的主視圖。
[0018]圖2是本發(fā)明的仰視圖。
【具體實施方式】
[0019]下面結合附圖對本發(fā)明進一步詳述:
[0020]如圖1、2所示，本發(fā)明工藝可分為兩個階段，一是預鑄板鋼模板的安裝制作工藝；二是預鑄板的澆筑制作工藝。
[0021]第一階段:
[0022]預鑄板鋼模板為矩形結構，由底板I和四塊側板2、3、4、5拼裝組成。鋼模底板I采用12mm厚鋼板，尺寸1200 X 1600mm,背側采用8#槽鋼焊接框架，框架外形尺寸與底板相同，內(nèi)部網(wǎng)格不大于300X300mm。制作前須在專用平臺(平整度小于Imm)上先單獨將框架焊成，檢查框架的平整度小于2mm后，再將框架與底板焊接連接。焊接框架時須嚴格注意單個焊點長度不大于10mm，非對稱均勻施焊，以防焊接變形和殘留較大的焊接應力。四塊側板采用IOmm厚鋼板，尺寸1000(1600)mmX250mm，外側焊接8#槽鋼框架，方式和方法底板相同。底板I與側板2、3、4、5之間采用螺栓連接，側板之間用對拉螺桿8連接，焊接好的鋼模應放置7天時間(時效處理，釋放焊接應力)。針對預鑄板用以模擬光潔的冰面特殊路面的特點，對表面進行深加工處理，以達到鋼模板尺寸和精度要求。具體如下:
[0023]底板:先用CNC銑床以12mm厚鋼板為基準面對模板的槽鋼框架平面進行平整度加工，達到要求后再以該加工面為基準面對底板表面進行加工。加工時應少余量多走刀，嚴禁大余量切削，以防模板加工變形和殘留較大的切削應力。最后在3000mmX8000mm龍門磨床上將底板I磨平。剛加工成型的底板I平整度可達0.25mm，靜置預壓消除殘留應力變形后，平整度在0.5mm以內(nèi)。
[0024]側板:側板平面加工與底模加工方法相同。側板的四周棱線和尺寸250mm用端面銑床加工。由于單塊側板面積較底模小且面精度要求不及底板I，側板在CNC銑床加工后不再采用磨床加工。
[0025]模板加工完成后，按照模板設計圖紙要求，在較長的側板4、5中心位置鉆直徑Φ 25mm圓孔6 (用于預鑄板翻轉預埋管7定位)。為維持模板尺寸精度不變，最后以恒溫回火工藝消除焊接及切削應力。以上工藝完成后將模板水平放置，確保底面平面接觸，上壓I噸等面積平面重物靜置7天，用千分尺和水平尺對鋼模的幾何尺寸及表面平整度進行量測，不符合要求的需重新加工。
[0026]預鑄板底板I安裝時采用高精度水準儀配合，對臨邊和對角線進行高差測量，控制模板基座四角高差容許值控制在Imm以內(nèi)。在底板I相應位置鉆Φ20螺栓孔(加固螺栓采用Φ 16，保證四周Imm可調(diào))，螺栓孔間距約24cm，然后先按照在底板上標準尺寸線輪廓線進行預拼裝，人工采用橡膠錘對模板內(nèi)側結構尺寸和角度進行微調(diào)，利用鋼板尺進行測量。以上工序完成并檢測合格后，方可進行預鑄板預埋件、鋼筋及混凝土澆筑。
[0027]第二階段:
[0028]1、測量定位及其他準備工作
[0029]模板檢查:采用鋼板尺、直角鋼尺、水準儀、塞尺等量測工具對拼裝好的模板進行測量，保證組模后的內(nèi)側幾何尺寸誤差在規(guī)范容許范圍內(nèi)，保證側板、底板之間螺栓擰緊不松動。
[0030]鋼模清理:采用高壓氣槍將鋼模的表面、接合處、五金預埋件位置殘留的砂漿、粘著劑或其它雜質清理干凈。
[0031]涂抹脫模劑:鋼模側面需均勻涂抹脫模劑，用紗布或海棉擦拭，不使用油性或粘著力強的脫模劑。
[0032]2、預埋件及吊具的安裝
[0033]根據(jù)預鑄板混凝土澆筑工藝，預鑄板混凝土澆筑完成后需對預鑄板進行翻轉180度。翻轉措施采用在鋼模板側面中心位置預埋內(nèi)徑Φ 25mm，通長(994mm)的鋼套管。預鑄板混凝土澆筑完，養(yǎng)護拆模完成后，將直徑Φ22_的鋼筋插入套管內(nèi)，利用桁吊將預鑄板緩緩吊起，人工配合進行預鑄板的翻轉。
[0034]在底板I固定4塊94X94X30mm(瓷磚的尺寸)的限位板9，限位板9的材料選用硬質的木板，厚度30mm,中心處預留Φ 20mm帶內(nèi)螺紋的螺栓孔。主要用于定位安裝時的吊裝預埋件和后期粘貼吊裝后缺失瓷磚。最后在螺栓孔內(nèi)安裝吊裝M20螺栓，同時將限位板9固定在鋼模底板I上。為防止混凝土澆筑將預埋螺栓包裹，在M20螺栓外加設Φ25πιπι的PVC保護套管。此項模板設計既確保預埋螺栓定位的準確性，又保證后續(xù)安裝時螺栓對預鑄板標高的調(diào)節(jié)作用。
[0035]吊具選用邊長6cm方鋼制作“口”字型吊具。方鋼焊接成封閉環(huán)形，兩側預留2個圓孔，吊裝時采用Φ22螺紋鋼穿過預鑄板預留孔，固定在吊具上，人工配合起吊。避免吊具起吊時的不穩(wěn)定性，防止安裝過程中對混凝土成品棱角的磕碰和損壞，同時也加快了預鑄板倒運效率。
[0036]3、瓷磚的安裝
[0037]瓷磚排列和安裝的精度控制是預鑄板制作的關鍵控制點。預制板尺寸為1194X994X250mm。單塊預鑄板設置115塊瓷磚塊(其中94X94mm為105塊，94X 144_為10塊)。瓷磚之間的縫隙采用7mm寬，15mm厚的橡膠條分割。橡膠條既有可塑性，填補瓷磚之間微小的縫隙，又有一定的強度，保證磚縫控制6mm±0.5mm內(nèi)。
[0038]4、混凝土澆筑
[0039]C55無收縮性混凝土設計配合比為水泥:砂:碎石1:碎石2:水:膨脹劑:外加劑= 447: 825: 625: 275: 164: 49: 4.97，水灰比為:0.33。
[0040]水泥米用P.042.5普通娃酸鹽水泥,碎石為的16-31.5mm和5_16mm兩種摻配比例75%: 25%，細集料為中砂，其細度模數(shù)為2.68，膨脹劑摻量為水泥用量的10%，高效減水劑摻量為膠凝材料的1%。
[0041]預鑄板采用D14的螺紋鋼筋作為主筋，分為上下兩層。鋼筋總重量約37Kg。網(wǎng)片采取電焊工藝，保證預鑄板的吊裝過程中整體結構穩(wěn)定性。
[0042]混凝土澆筑要分次入模，保證鋼筋保護層厚度，振搗過程中確保瓷磚不出現(xiàn)上浮、起拱、扭曲質量問題，保證表面整體的平整度。
[0043]澆筑完成后在混凝土初凝前掛線對混凝土表面進行量測和整修，達到平整度要求土 2mm標準。
[0044]5、拆模、翻轉和檢查
[0045]混凝土澆筑完成后，采取就地帶模熱水噴淋養(yǎng)生，養(yǎng)護I天后混凝土強度能達到15Mpa以上，具備拆模和翻轉的要求。拆模后將直徑022_的鋼筋插入套管內(nèi)，利用桁吊配合人工進行預鑄板的翻轉和倒運。預鑄板翻轉后對瓷磚之間橡膠條清理徹底，并對結構尺寸、表面平整度進行檢查。
[0046]以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的【技術領域】，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。
【權利要求】
1.一種輪胎測試場模擬冰面的特殊路面預鑄板制作方法，其特征在于:包括以下步驟: a.預鑄板鋼模板的制作:鋼模板由底板和四塊側板拼裝組成，先用CNC銑床以12mm厚鋼板為基準面對模板的槽鋼框架平面進行平整度加工，達到要求后再以該加工面為基準面對底板表面進行加工，然后，在龍門磨床上將底板磨平，然后，靜置預壓消除殘留應力，增強平整度；側板平面加工與底板加工方法相同，采用CNC銑床加工； b.鉆翻轉預埋管圓孔:在較長的側板中心位置鉆圓孔，為維持鋼模板側板尺寸精度不變，最后以恒溫回火工藝消除焊接及切削應力； c.底板高差測量:鋼模板底板安裝時采用高精度水準儀配合，對鄰邊和對角線進行高差測量，控制模板基座四角高差容許值控制在Imm以內(nèi)； d.底板鉆螺栓孔:在底板相應位置鉆螺栓孔，螺栓孔間距約24cm，然后先按照在底板上標準尺寸線輪廓線進行底板和側板的預拼裝，人工采用橡膠錘對模板內(nèi)側結構尺寸和角度進行微調(diào)，利用鋼板尺進行測量； e.模板檢查、雜質清理以及涂抹脫模劑:采用鋼板尺、直角鋼尺、水準儀、塞尺等量測工具對拼裝好的鋼模板進行測量；采用高壓氣槍將鋼模的表面、接合處、五金預埋件位置殘留的砂漿、粘著劑或其它雜質清理干凈；在鋼模側面需均勻涂抹脫模劑，用紗布或海棉擦拭，不使用油性或粘著力強的脫模劑； f.預埋件及吊具有安裝:在鋼模板側板中心位置的圓孔插入預埋鋼套管；在底板固定4塊限位板； g.面板瓷磚安裝和混凝土澆筑:在底板上安裝瓷磚，然后，預鑄板采用D14的螺紋鋼筋作為主筋，分為上下兩層；混凝土澆筑分次入模； h.拆模、翻轉和檢查:混凝土澆筑完成后，采取就地帶模熱水噴淋養(yǎng)生，養(yǎng)護I天后混凝土強度能達到15Mpa以上，進行拆模，拆模后將翻轉用的鋼筋插入套管內(nèi)，利用桁吊配合人工進行預鑄板的翻轉和倒運；預鑄板翻轉后對瓷磚之間橡膠條清理徹底，并對結構尺寸、表面平整度進行檢查。
【文檔編號】E01C9/00GK103669149SQ201210329859
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2012年9月7日 優(yōu)先權日:2012年9月7日
【發(fā)明者】李宗根, 李向陽, 高明麗 申請人:中鐵十局集團第五工程有限公司