本發(fā)明涉及一種地板的制備領域，尤其是涉及一種隔音硬質pvc地板的制備方法。
背景技術：
pvc地板也稱為“輕體地材”，又稱塑料地板，是一種新型輕體地面裝飾材料。是一種在歐美及亞洲的日韓廣受歡迎的產(chǎn)品，并已逐步引入中國市場，使用非常廣泛，比如家庭、醫(yī)院、學校、辦公樓、工廠、公共場所、超市、商業(yè)等各種場所。pvc地板指采用聚氯乙烯材料生產(chǎn)的地板，具體就是以聚氯乙烯及其共聚樹脂為主要原料，加入填料、增塑劑、穩(wěn)定劑、著色劑等輔料，在片狀連續(xù)基材上，經(jīng)涂敷工藝或經(jīng)壓延、擠出或擠壓工藝生產(chǎn)而成。
pvc地板雖然具有上述優(yōu)點，但是單一的pvc地板在隔音效果上面具有一定的局限性。為了提高pvc地板的隔音效果，目前也有很多相關的研究，有通過增加多個復合層的如隔音層、防潮層等結構的設計以降低噪音，但是存在制備成本較高且各層的貼合度不好，且容易產(chǎn)生翹曲、剝離的現(xiàn)象等缺陷；此外也有在木質地板背后粘貼發(fā)泡材料的做法，但是應用到pvc地板上去，如何解決貼合過程中溫度、速度、膠量以及壓力等工藝參數(shù)的控制，將會對產(chǎn)品的剝離強度和翹曲性能指標產(chǎn)生決定性的影響。
因此，如何解決上述問題值得探討。
技術實現(xiàn)要素：
發(fā)明目的：為了解決現(xiàn)有技術中所存在的問題，本發(fā)明提出了一種與pvc地板兼容性佳，有效提高成品地板的隔音效果、降低成本、剝離強度和翹曲都符合國家或行業(yè)相關標準的隔音硬質pvc地板的制備方法。
技術方案：為達以上目的，本發(fā)明采取以下技術方案：一種隔音硬質pvc地板的制備方法，具體的在普通pvc地板背面粘附多層發(fā)泡材料進行制備，具體包括如下步驟：
(1)底片生產(chǎn)：首先對原材料進行檢驗合格后，按照普通pvc地板配方及底片生產(chǎn)的方式通過配混料的冷混熱混、密煉、四輥壓延、冷卻、收卷的過程拉制出各種所需規(guī)格要求厚度的底片；
(2)連續(xù)線貼合：溫度升至規(guī)定值后，按底片、面層、彩膜、透明片的順序逐層穿料，各層的層數(shù)根據(jù)所制備地板的厚度要求以及透明片的厚度要求等進行確定，并根據(jù)貼合情況調整各層物料張力及位置，要求各層料均需居中對齊，不能缺層，不能混入異物，不能打皺；
(3)將經(jīng)過步驟(2)后得到的坯料經(jīng)過水冷、風干、uv淋涂、裁切、熱處理后得到表皮，再進行表皮靜置；
(4)熱熔膠貼合：將步驟(3)經(jīng)過靜置工藝的表皮與經(jīng)過檢驗合格的發(fā)泡材料進行貼合：
a)熱熔膠用量要求63-77g/m2，表皮有底紋時膠量偏上限，表皮無底紋時膠量偏下限；
b)基材涂膠后需在2～4min內完成表皮貼合；
c)貼合最佳環(huán)境溫度20℃，冬季環(huán)境溫度低于10℃時，涂膠前將涂膠基材加熱至30～40℃；
d)貼合環(huán)境濕度50％～90％，濕度低于50％時，需開啟加濕裝置；
e)地板貼合后，冷壓30min，壓力8-12mpa，冷壓后，20℃以上靜置24h可流轉至下道工序；
(5)靜置：靜置于24-29℃恒溫室內，保證靜置時間不低于72h；
(6)沖切
(7)開槽
(8)包裝
(9)產(chǎn)品性能檢測：重點對成品的隔音效果、剝離強度、翹曲、尺寸穩(wěn)定性進行合格性檢測。
更為優(yōu)選的，所述發(fā)泡材料為pe發(fā)泡板。
更為優(yōu)選的，所述發(fā)泡材料為ps發(fā)泡板。
更為優(yōu)選的，所述發(fā)泡材料的厚度為1-2mm。
有益效果：本發(fā)明提供的一種隔音硬質pvc地板的制備方法，針對現(xiàn)有pvc地板存在的隔音效果差以及現(xiàn)有隔音pvc板制備上存在的各種缺陷，在普通pvc地板背面粘附多層發(fā)泡材料進行制備，通過底片生產(chǎn)、連續(xù)貼合、表皮生產(chǎn)、熱熔膠貼合、靜置、沖切、開槽、包裝、產(chǎn)品性能檢測的工藝流程進行地板的制備，重點優(yōu)化連續(xù)貼合、熱熔膠貼合各過程工藝步驟以及工藝參數(shù)包括時間、溫濕度、速度、壓力等，制備出的硬質pvc地板質感佳、有效提高地板的尺寸穩(wěn)定性，隔音效果好，平整度好，剝離強度和翹曲都符合國家或行業(yè)相關標準，此外本制備方法還有效降低了生產(chǎn)成本。
附圖說明
圖1為本發(fā)明具體實施方式一種隔音硬質pvc地板的制備方法工藝流程示意圖。
具體實施方式
實施例1：
請參照圖1，一種隔音硬質pvc地板的制備方法，具體的在普通pvc地板背面粘附4層發(fā)泡材料厚度為1.0mm的pe發(fā)泡板進行制備，包括如下步驟：
(1)底片生產(chǎn)：首先對原材料進行檢驗合格后，按照普通pvc地板配方及底片生產(chǎn)的方式通過配混料的冷混熱混、密煉、四輥壓延、冷卻、收卷的過程拉制出各種所需規(guī)格要求厚度的底片；
(2)連續(xù)線貼合：溫度升至規(guī)定值后，按底片、面層、彩膜、透明片的順序逐層穿料，各層的層數(shù)根據(jù)所制備地板的厚度要求以及透明片的厚度要求(0.3mm)等進行確定，并根據(jù)貼合情況調整各層物料張力及位置，要求各層料均需居中對齊，不能缺層，不能混入異物，不能打皺；
(3)將經(jīng)過步驟(2)后得到的坯料經(jīng)過水冷、風干、uv淋涂、裁切、熱處理后得到厚度為1.0mm的表皮，再進行表皮靜置；
(4)熱熔膠貼合：將步驟(3)經(jīng)過靜置工藝的表皮與經(jīng)過檢驗合格的1.0mm的pe發(fā)泡板進行貼合：
a)熱熔膠用量要求63-77g/m2，表皮有底紋時膠量偏上限，表皮無底紋時膠量偏下限；
b)基材涂膠后需在2～4min內完成表皮貼合；
c)貼合最佳環(huán)境溫度20℃，冬季環(huán)境溫度低于10℃時，涂膠前將涂膠基材加熱至30～40℃；
d)貼合環(huán)境濕度50％～90％，濕度低于50％時，需開啟加濕裝置；
e)地板貼合后，冷壓30min，壓力8-12mpa，冷壓后，20℃以上靜置24h可流轉至下道工序；
(5)靜置：靜置于24-29℃恒溫室內，保證靜置時間不低于72h；
(6)沖切
(7)開槽
(8)包裝
(9)產(chǎn)品性能檢測：重點對成品的隔音效果、剝離強度、翹曲、尺寸穩(wěn)定性進行合格性檢測。
實施例2：
請參照圖1，一種隔音硬質pvc地板的制備方法，具體的在普通pvc地板背面粘附4層發(fā)泡材料厚度為2.0mm的pe發(fā)泡板進行制備，包括如下步驟：
(1)底片生產(chǎn)：首先對原材料進行檢驗合格后，按照普通pvc地板配方及底片生產(chǎn)的方式通過配混料的冷混熱混、密煉、四輥壓延、冷卻、收卷的過程拉制出各種所需規(guī)格要求厚度的底片；
(2)連續(xù)線貼合：溫度升至規(guī)定值后，按底片、面層、彩膜、透明片的順序逐層穿料，各層的層數(shù)根據(jù)所制備地板的厚度要求以及透明片的厚度要求(0.5mm)等進行確定，并根據(jù)貼合情況調整各層物料張力及位置，要求各層料均需居中對齊，不能缺層，不能混入異物，不能打皺；
(3)將經(jīng)過步驟(2)后得到的坯料經(jīng)過水冷、風干、uv淋涂、裁切、熱處理后得到厚度為1.5mm的表皮，再進行表皮靜置；
(4)熱熔膠貼合：將步驟(3)經(jīng)過靜置工藝的表皮與經(jīng)過檢驗合格的2.0mm的pe發(fā)泡板進行貼合：
a)熱熔膠用量要求63-77g/m2，表皮有底紋時膠量偏上限，表皮無底紋時膠量偏下限；
b)基材涂膠后需在2～4min內完成表皮貼合；
c)貼合最佳環(huán)境溫度20℃，冬季環(huán)境溫度低于10℃時，涂膠前將涂膠基材加熱至30～40℃；
d)貼合環(huán)境濕度50％～90％，濕度低于50％時，需開啟加濕裝置；
e)地板貼合后，冷壓30min，壓力8-12mpa，冷壓后，20℃以上靜置24h可流轉至下道工序；
(5)靜置：靜置于24-29℃恒溫室內，保證靜置時間不低于72h；
(6)沖切
(7)開槽
(8)包裝
(9)產(chǎn)品性能檢測：重點對成品的隔音效果、剝離強度、翹曲、尺寸穩(wěn)定性進行合格性檢測。
實施例3：
請參照圖1，一種隔音硬質pvc地板的制備方法，具體的在普通pvc地板背面粘附4層發(fā)泡材料厚度為1.0mm的ps發(fā)泡板進行制備，包括如下步驟：
(1)底片生產(chǎn)：首先對原材料進行檢驗合格后，按照普通pvc地板配方及底片生產(chǎn)的方式通過配混料的冷混熱混、密煉、四輥壓延、冷卻、收卷的過程拉制出各種所需規(guī)格要求厚度的底片；
(2)連續(xù)線貼合：溫度升至規(guī)定值后，按底片、面層、彩膜、透明片的順序逐層穿料，各層的層數(shù)根據(jù)所制備地板的厚度要求以及透明片的厚度要求(0.5mm)等進行確定，并根據(jù)貼合情況調整各層物料張力及位置，要求各層料均需居中對齊，不能缺層，不能混入異物，不能打皺；
(3)將經(jīng)過步驟(2)后得到的坯料經(jīng)過水冷、風干、uv淋涂、裁切、熱處理后得到厚度為2.5mm的表皮，再進行表皮靜置；
(4)熱熔膠貼合：將步驟(3)經(jīng)過靜置工藝的表皮與經(jīng)過檢驗合格的1.0mm的ps發(fā)泡板進行貼合：
a)熱熔膠用量要求63-77g/m2，表皮有底紋時膠量偏上限，表皮無底紋時膠量偏下限；
b)基材涂膠后需在2～4min內完成表皮貼合；
c)貼合最佳環(huán)境溫度20℃，冬季環(huán)境溫度低于10℃時，涂膠前將涂膠基材加熱至30～40℃；
d)貼合環(huán)境濕度50％～90％，濕度低于50％時，需開啟加濕裝置；
e)地板貼合后，冷壓30min，壓力8-12mpa，冷壓后，20℃以上靜置24h可流轉至下道工序；
(5)靜置：靜置于24-29℃恒溫室內，保證靜置時間不低于72h；
(6)沖切
(7)開槽
(8)包裝
(9)產(chǎn)品性能檢測：重點對成品的隔音效果、剝離強度、翹曲、尺寸穩(wěn)定性進行合格性檢測。
實施例4：
請參照圖1，一種隔音硬質pvc地板的制備方法，具體的在普通pvc地板背面粘附5層發(fā)泡材料厚度為2.0mm的ps發(fā)泡板進行制備，包括如下步驟：
(1)底片生產(chǎn)：首先對原材料進行檢驗合格后，按照普通pvc地板配方及底片生產(chǎn)的方式通過配混料的冷混熱混、密煉、四輥壓延、冷卻、收卷的過程拉制出各種所需規(guī)格要求厚度的底片；
(2)連續(xù)線貼合：溫度升至規(guī)定值后，按底片、面層、彩膜、透明片的順序逐層穿料，各層的層數(shù)根據(jù)所制備地板的厚度要求以及透明片的厚度要求(0.7mm)等進行確定，并根據(jù)貼合情況調整各層物料張力及位置，要求各層料均需居中對齊，不能缺層，不能混入異物，不能打皺；
(3)將經(jīng)過步驟(2)后得到的坯料經(jīng)過水冷、風干、uv淋涂、裁切、熱處理后得到厚度為2.5mm的表皮，再進行表皮靜置；
(4)熱熔膠貼合：將步驟(3)經(jīng)過靜置工藝的表皮與經(jīng)過檢驗合格的2.0mm的ps發(fā)泡板進行貼合：
a)熱熔膠用量要求63-77g/m2，表皮有底紋時膠量偏上限，表皮無底紋時膠量偏下限；
b)基材涂膠后需在2～4min內完成表皮貼合；
c)貼合最佳環(huán)境溫度20℃，冬季環(huán)境溫度低于10℃時，涂膠前將涂膠基材加熱至30～40℃；
d)貼合環(huán)境濕度50％～90％，濕度低于50％時，需開啟加濕裝置；
e)地板貼合后，冷壓30min，壓力8-12mpa，冷壓后，20℃以上靜置24h可流轉至下道工序；
(5)靜置：靜置于24-29℃恒溫室內，保證靜置時間不低于72h；
(6)沖切
(7)開槽
(8)包裝
(9)產(chǎn)品性能檢測：重點對成品的隔音效果、剝離強度、翹曲、尺寸穩(wěn)定性進行合格性檢測。
另設對比例，市售普通隔音pvc地板，其表皮厚度為2.5mm，透明片厚度為0.5mm；
對實施例1-4制備而成的地板成品以及對比例性能進行測試，具體性能指標為翹曲；剝離強度、隔音效果，分別利用塞尺、拉力機測試翹曲、剝離強度，根據(jù)astme492測試隔音效果，通過撞擊隔音等級(iic)來評判隔音效果。
測試結果如表1所示：
表1實施例1-4以及對比例pvc地板綜合性能測試結果
從表1中的數(shù)據(jù)可以看出，與普通市售隔音pvc地板相比，本發(fā)明制備的一種隔音硬質pvc地板在無論是在相同的表皮厚度還是較低的表皮厚度情況下，相同的透明片厚度還是較高或較低的透明片使用厚度情況下，其剝離強度、翹曲、隔音效果上都具有一定的優(yōu)越性。
本發(fā)明制備出的硬質pvc地板質感佳、有效提高地板的尺寸穩(wěn)定性，隔音效果好，平整度好，剝離強度和翹曲都符合國家或行業(yè)相關標準，此外本制備方法還有效降低了生產(chǎn)成本。
應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以作出若干改進，這些改進也應視為本發(fā)明的保護范圍。