本發(fā)明涉及一種制造絕緣成型件的方法，一種通過這種方法所制造的絕緣成型件和一種使用所述方法來制造絕緣成型件的鑄模。

背景技術(shù)：

與需要被絕緣的配合件精確配合連接的絕緣成型件多種多樣且已廣為使用。例如，為使得發(fā)動機機艙中的元件絕緣或汽車中的排氣管路絕緣而使用這種絕緣成型件變得越來越重要。具體而言，汽車中所使用的催化轉(zhuǎn)化器須在盡可能短的時間內(nèi)達到其工作溫度并以這個工作溫度工作，這就提出了相應較高的絕緣要求。為了這個使用目的，例如需要一種耐受溫度為600℃至超過1000℃且能以最佳配合度置入催化轉(zhuǎn)化器表面與催化轉(zhuǎn)化器護套之間的絕緣成型件。催化轉(zhuǎn)化器的用于熱屏蔽和聲屏蔽的護套通常由可供插入玻璃纖維氈的復雜成型的多孔板制成。在這個過程中必然會產(chǎn)生大量難以處置的廢料。通常不會重復使用玻璃纖維氈殘留物。此外，這種絕緣件的制造伴隨著很大的工作量，最終也會增加制造成本。另一個缺點在于，玻璃纖維氈無法與護套的復雜幾何形狀達到最佳配合，且例如會非期望地形成褶皺，這樣可能最終導致絕緣成型件提前磨損且催化轉(zhuǎn)化器的絕緣局部受限。

除使用前述玻璃纖維氈來制造絕緣件外，用水溶液和引入其中的纖維組分來制造絕緣成型件也是已知技術(shù)。使用不同添加劑的纖維組分與水的混合物亦稱“漿料”。例如由dd292230a5已知這種用于絕緣成型件的制造方法，其中漿料具有有機化合物組分。漿料中的有機成分的缺點在于，這些有機成分在加熱時會造成有害的或至少干擾性的或非期望的排放，這一點對本文開頭提到的為使發(fā)動機機艙中的元件絕緣或汽車中的排氣管路絕緣而使用這種絕緣成型件而言尤為重要。

此外，由wo2011/018457a1已知一種用纖維絕緣材料制造形狀穩(wěn)定的非脆性絕緣成型件的方法，其中對含有玻璃纖維和/或硅酸鹽纖維的紡織物以溶液或固體形式施加至少一種硅氮烷，例如可以通過浸漬來施加。紡織物可以是纖維網(wǎng)、編結(jié)物或織物。硅氮烷指的是單體、低聚或聚合的硅氮烷。為固化硅氮烷必須額外地使用催化劑，其中該公開案例如揭示了n-雜環(huán)化合物、單烷基胺、二烷基胺、三烷基胺、有機酸以及類似的有機物質(zhì)或化合物。這些有機添加劑部分地同樣具有前述缺點。此外，有機溶劑例如由于會危害健康和其具有的可燃性而難以操作。此外，為移除有機成分往往需要進行再燃燒，因而產(chǎn)生額外的制造成本。

de3888279t2涉及一種制造陶瓷內(nèi)襯的方法，其中將陶瓷漿送入吸水或吸收水的模具，其中這個模具在內(nèi)襯制成后構(gòu)成閥孔的區(qū)域內(nèi)具有至少一個不透水的密封件。通過從陶瓷漿吸水或吸收水，陶瓷漿中含有的陶瓷粗料得到沉積。但在以上述方式制造的內(nèi)襯中，必須事后對外圍邊緣進行修正。

由ep1081285a1已知一種用漿料制造物品的方法，其中將此公開案中詳細定義的、特殊組成的漿料糊送入模具的空腔并進一步使用優(yōu)選液態(tài)的流體，以便將漿料沉積體壓在模具空腔的內(nèi)壁上?？梢越柚渌M成的漿料重新使用此方法，從而形成多層體。

最后，ep1927447a2揭示一種用于煙道的整體陶瓷鑄件和壓鑄成型件，以及相應的制造方法。其中通過澆鑄或借助壓鑄將硅質(zhì)懸浮液送入具有多孔表面的鑄型，從而形成陶瓷坯體，制成后將這個陶瓷坯體與鑄型分離、干燥，最終在爐子中燒制。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種制造絕緣成型件的方法和一種用所述方法制造且用較少且簡單的處理步驟就能尺寸精確地制成的絕緣成型件。本發(fā)明的另一個目標在于提供一種使用所述方法的合適鑄模。

本發(fā)明用以達成上述目的的解決方案為獨立權(quán)利要求1、14和18的特征。

本發(fā)明的更多設計方案請參閱相應的從屬權(quán)利要求。

本發(fā)明的制造絕緣成型件的方法的特征在于以下處理步驟：

-用水、玻璃纖維和/或礦物纖維以及層狀硅酸鹽來制造無機漿料，

-將所述漿料送入鑄模的至少一側(cè)具有所述待制造的絕緣成型件的負形的型腔，所述型腔的壁部至少部分地為透水的，

-排出所述漿料中存在的水組分，

-打開所述鑄模，然后將制成的絕緣成型件取出。

層狀硅酸鹽一般指的是硅酸鹽，其中例如包括造巖礦物，如云母族、綠泥石族、高嶺土和蛇紋巖族的造巖礦物。在工程上具有重要性且分布在沉積巖中的粘土質(zhì)礦物同樣是層狀硅酸鹽。但本發(fā)明較佳采用水溶性的合成層狀硅酸鹽，因為這類層狀硅酸鹽品質(zhì)更高且具有可重復的特性。層狀硅酸鹽的層狀或紙牌屋狀(kartenhausartige)的結(jié)構(gòu)決定其形狀和特性。此外，良好的沿層平移能力決定了這些層狀硅酸鹽易于變形。例如可以在層之間嵌入水分子和陽離子。此外，層狀硅酸鹽可泡漲且具有陽離子交換能力。

合成層狀硅酸鹽能進一步顯現(xiàn)出特殊的特性，如強烈的流變效應和膠凝效果。漿料的凝膠狀態(tài)一方面通過防止相對較重的玻璃纖維和/或礦物纖維的沉積而實現(xiàn)良好的纖維分布。在干燥絕緣成型件時，充當粘結(jié)劑的合成層狀硅酸鹽的凝膠狀態(tài)進一步有助于實現(xiàn)極高的強度和剛度。據(jù)推測，在凝膠狀態(tài)下形成紙牌屋結(jié)構(gòu)有助于與無機纖維形成良好結(jié)合，并在絕緣成型件中引起三維交聯(lián)，從而增強抗振性?？梢酝ㄟ^對凝膠狀的層狀硅酸鹽實施濃度分級來控制絕緣成型件的抗彎剛度，而不必擔心絕緣成型件脆性變大或易斷裂的問題。

本發(fā)明對上述特性加以利用，在本發(fā)明中，層狀硅酸鹽是純無機物質(zhì)，從而在生產(chǎn)和使用絕緣成型件的過程中實現(xiàn)零排放。

通過這種方式，本發(fā)明首次提供一種制造絕緣成型件的纖維鑄造法(fasergussverfahren)，從而避免現(xiàn)有技術(shù)中的缺點。

此外，使用具有型腔且壁部至少部分地為透水的鑄模后，可以方便地將被送入型腔的漿料中含有的水去除，從而只留下絕緣成型件。玻璃纖維和/或礦物纖維以及層狀硅酸鹽因脫水而受到壓縮，導致這些成分粘合在一起，由此形成絕緣成型件。此外，型腔可以采用較為簡單的實施方案，使得這個型腔例如僅一側(cè)具有待制造的絕緣成型件的負形。這里優(yōu)選是指須與另一個部件連接的一側(cè)。如果仍以本文開頭提到的汽車廢氣催化轉(zhuǎn)化器為例，那么這里指的就是絕緣成型件的需要被插入護套的一側(cè)。

根據(jù)本發(fā)明的第一設計方案，通過在所述鑄模內(nèi)產(chǎn)生的與標準氣壓相比的過壓或負壓來對所述漿料實施脫水。通過這種方式可以將漿料中含有的水通過型腔的透水壁部加速朝外排出，這一點可以通過抽吸或者這個型腔內(nèi)的壓力增大而實現(xiàn)。例如可以通過閉合鑄模時將鑄模的上模和下模更大程度地合并在一起來實現(xiàn)這種壓力增大。例如借助真空抽吸則可以實現(xiàn)負壓。壓力增大特別是會額外導致型腔內(nèi)所制成的絕緣成型件受到強烈的壓縮，這一點有利于絕緣成型件的穩(wěn)定性或絕緣效果。本發(fā)明的方法特別通過在型腔中產(chǎn)生上述壓差來縮短循環(huán)時間并且易于實施。

作為改變所述鑄模的型腔內(nèi)的壓力這一方案的替代或補充方案，也可以通過在所述鑄模中將溫度升高至室溫以上來對所述漿料實施脫水。通過溫度升高來加速漿料脫水。溫度升高的另一個優(yōu)點在于，將絕緣成型件從鑄模脫出后，所制成的絕緣成型件從鑄模中被取出時具有更低的殘余水分含量。因此，以上述方式制造的絕緣成型件在這個時間點上具有更高的強度。

待制造的絕緣成型件在熱絕緣方面，視情況也在聲絕緣方面須具有明確的特性，因此，根據(jù)本發(fā)明的解決方案的一種改進方案，優(yōu)選多次先后將漿料送入所述鑄模的型腔并且每次都將所述漿料脫水。這樣就能制成具有至少逐段增厚的壁部橫截面的絕緣成型件，從而根據(jù)對部件所提出的要求來調(diào)整絕緣成型件的壁部的強度和結(jié)構(gòu)。

為此，本發(fā)明進一步提出，將不同材料性質(zhì)或不同組成的漿料先后送入所述鑄模的型腔。采用這項措施就能使得絕緣成型件在其因位置而異的區(qū)域具有與安裝情形相匹配的特性。舉例而言，耐熱性不同的纖維區(qū)可以逐層交替。耐熱性必須與絕緣層內(nèi)的溫度梯度相匹配。通過這種方式，例如可以將耐熱性為最高1000℃的纖維層與耐熱性為最高600℃的下一層組合在一起。這種優(yōu)化能節(jié)約制造成本。這例如也可以理解為，絕緣成型件具有絕緣效果較差的區(qū)段和較好的區(qū)段。這項優(yōu)化措施能夠在優(yōu)化絕緣效果的同時節(jié)約制造材料。同樣也可以將耐高溫纖維制成的襯件放在型腔內(nèi)的溫度臨界位置(即所謂的熱點)上，具體方式是：例如在送入漿料前將型腔的相應區(qū)域覆蓋。

此外，例如具有不同纖維定向、纖維結(jié)構(gòu)或纖維長度的玻璃纖維和/或礦物纖維可以相互交替。

同樣也可以僅在所述待制造的絕緣成型件的局部界定的區(qū)域內(nèi)多次將漿料送入所述鑄模的型腔，這同樣能達到之前提到的效果。

為使得制造絕緣成型件的整個方法盡可能自動化，所述由下模和將這個下模封閉的上模構(gòu)成的鑄模優(yōu)選具有與所述上模連接或整合至這個上模的抽吸裝置，在所述絕緣成型件制成后，通過所述抽吸裝置將其吸住并與所述鑄模分離，從而以這種方式將絕緣成型件從打開的所述鑄模中取出。例如可以在前述抽吸裝置中形成真空，該真空足以將絕緣成型件吸住并以這種方式與下模分離，以便隨后將絕緣成型件從鑄模中取出并轉(zhuǎn)移給之后的加工單元。

根據(jù)本發(fā)明的方法的一種改進方案，在所述下模具有加壓裝置或與加壓裝置連接的情況下，從所述下模分離所述絕緣成型件的過程可以得到簡化或改良。例如可以使用將絕緣成型件與下模機械分離的壓?；驓鈩拥?、即以加壓空氣起作用的鼓風裝置來充當加壓裝置。因此，在使用下模中的氣動加壓裝置的情況下，與前文提到的上模中的抽吸裝置相結(jié)合，就能根據(jù)逆流原理產(chǎn)生氣流，其中一方面通過負壓將上模中的絕緣成型件吸住，另一方面，下模中的氣壓流引起并加速絕緣成型件的分離。

在絕緣成型件與鑄模分離后，可以以前文所描述的方式將這個絕緣成型件轉(zhuǎn)移給之后的加工單元并在那里進行進一步加工。根據(jù)本發(fā)明的方法的一種設計方案，該加工單元可以是干燥單元，在這個干燥單元中通過調(diào)溫至200℃至250℃將絕緣成型件的殘余水分去除。鑄模中所制成的絕緣成型件的殘余水分含量最高可以達到70％。

本發(fā)明進一步提出，隨后將所述絕緣成型件轉(zhuǎn)移至燃燒裝置、干燥段或合適的可單獨加熱的裝置，在所述裝置中，可以通過再燃燒過程進一步將所述絕緣成型件中仍含有的結(jié)晶水去除。在這個過程中，使用280℃至大約400℃的溫度。借助這項措施可以進一步改善絕緣成型件的形狀穩(wěn)定性。此外還能抑制絕緣成型件在潮濕空氣上的吸水性，從而增強其耐儲存性。

在將絕緣成型件從鑄模中取出后對鑄模進行清潔，以便為下一次制造過程做準備。具體而言，對空穴的清潔特別重要?？梢允褂靡阎那鍧嵎椒ǎ渲幸蛐瘦^高且所需時間較短，特別優(yōu)選地借助水束或借助加壓空氣來實施清潔。此外，也可以利用漿料的從漿料去除的水組分來實施清潔。

為節(jié)省隨后的安裝步驟，本發(fā)明進一步提出，將所述鑄模中的絕緣成型件直接注入在所述絕緣成型件制成后將其容置在內(nèi)且設有數(shù)個通孔的護套?？梢岳么嬖谟谧o套中的通孔來排出漿料中的水。這種處理方式特別適用于本文開頭提到的用于汽車的催化轉(zhuǎn)化器中的絕緣成型件。

根據(jù)本發(fā)明，通過前文所描述的方法制成的、由玻璃纖維-層狀硅酸鹽混合物構(gòu)成的絕緣成型件的特征在于，用水制成的用于制造絕緣成型件的漿料具有含量介于0.5％與2.5％之間的純合成層狀硅酸鹽以及含量為0.3％至1.5％的玻璃纖維和/或礦物纖維。層狀硅酸鹽的含量優(yōu)選小于2％，其中在這種情況下玻璃纖維和/或礦物纖維的含量約為1％。

此外，所述層狀硅酸鹽優(yōu)選為粉末，其中一般也可以使用水溶液。層狀硅酸鹽優(yōu)選由二氧化硅(sio2)和三氧化二鋁(al2o3)構(gòu)成。

所述層狀硅酸鹽的優(yōu)選組成為，其具有含量介于55％與65％之間的二氧化硅(sio2)、含量介于25％與30％之間的氧化鎂(mgo)、含量介于0.7％與0.9％之間的氧化鋰(li2o)以及含量介于2.5％與3％之間的氧化鈉(na2o)。

根據(jù)本發(fā)明的另一種設計方案，用于制造所述漿料的玻璃纖維和/或礦物纖維是非晶纖維或晶體纖維。非晶纖維例如包括不連續(xù)玻璃纖維(glasstapelfasern)、被切斷的連續(xù)玻璃纖維(geschnitteneendlosglasfasern)、aes高溫棉、生物降解的礦棉或被切斷的硅酸鹽纖維(geschnittenesilikatfasern)，而晶體纖維例如有多晶棉或單晶纖維。同樣地，短纖維和長纖維也有所區(qū)別。短纖維的表面品質(zhì)較高，且在漿料內(nèi)的分布非常均勻。此外，這一點導致待制造的絕緣成型件公差極小。與此相對的是，長纖維具有更大的強度和剛度且不易斷裂。

本發(fā)明還包括將前述的不同纖維相互混合。

本發(fā)明用于制造絕緣成型件的鑄模能夠?qū)崿F(xiàn)前述方法的應用且特征在于，所述鑄模由下模和將這個下模封閉的上模構(gòu)成，且所述鑄模中存在的型腔至少一側(cè)對應所述待制造的絕緣成型件的負形，其中所述鑄模的至少一個內(nèi)表面具有數(shù)個單一的開孔。

設在鑄模中的開孔能夠?qū){料中的水排出，而不會排出漿料中的玻璃纖維和/或礦物纖維或?qū)訝罟杷猁}。換句話說，這些開孔的直徑適于排出漿料中的水組分，但其他物質(zhì)無法侵入，意即，漿料中含有的纖維留在型腔中。根據(jù)本發(fā)明，這些開孔可以直接形成于下模和/或上模中。

另一種方案為，在下模和/或上模中形成開孔，隨后將某種細目網(wǎng)放入鑄模的型腔，使得該網(wǎng)的孔隙形成鑄模的型腔的透水表面。

為改良所述漿料中的水組分的排放，所述開孔的至少一部分優(yōu)選以引流的方式與抽吸裝置連接。通過這個抽吸裝置所產(chǎn)生的負壓能夠加速絕緣成型件的制造過程。

此外，本發(fā)明進一步提出，存在的所述開孔的一部分與氣動加壓裝置連接，且所述開孔的剩余部分可被用來排出所述漿料中的水組分。當然，抽吸裝置與加壓裝置也可在本發(fā)明范圍內(nèi)相結(jié)合，從而在這種情形中利用型腔內(nèi)有所增大的內(nèi)壓來排出存在于漿料中的水，而在其他位置上同時通過抽吸裝置將水抽出。

在這種情形中優(yōu)選地，與所述氣動加壓裝置連接的開孔設在所述上模中，用于排水的開孔設在所述下模中。

所述開孔優(yōu)選是可以以不同方式形成于鑄模中的微孔。這樣就可以借助電子束開孔裝置、激光切割裝置或激光-水束切割裝置來產(chǎn)生所述微孔。根據(jù)本發(fā)明，所述微孔的直徑優(yōu)選介于30μm與100μm之間。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳細說明。附圖所示實施例不對本發(fā)明的實施方案構(gòu)成任何限制，而是僅用于闡述本發(fā)明的原理。相同或同類型的部件總是用同一參考符號表示。為展示本發(fā)明的技術(shù)原理，附圖僅顯示經(jīng)大幅簡化的原理圖，圖中未繪示對本發(fā)明無關(guān)緊要的部件。但這并不意味著這類部件不存在于本發(fā)明的解決方案中。其中：

圖1為漿料制造的簡化原理圖，

圖2為鑄模經(jīng)大幅簡化的示意圖，及

圖3為汽車的廢氣催化轉(zhuǎn)化器的護套和插入護套的絕緣成型件的透視圖。

具體實施方式

通過在容器16中混合基本成分來實施圖1中簡化示出的漿料2的制造。將水3、形式為高溫棉的玻璃纖維和/或礦物纖維4以及層狀硅酸鹽5送入容器16并借助攪拌裝置15充分攪拌，直至形成均質(zhì)的漿料2。首先，將合成的層狀硅酸鹽5緩慢放入冷水中，從而防止結(jié)塊。隨后高速攪拌約1小時，這一點例如可借助轉(zhuǎn)子-定子系統(tǒng)來實施。隨后，借助緩慢轉(zhuǎn)動的具有較小剪切效應的攪拌裝置15將玻璃纖維和/或礦物纖維4混合，從而盡可能減小對玻璃纖維和/或礦物纖維4的損傷。

隨后，可以將以上述方法制成的漿料2注入圖1中僅示意性示出的合適鑄模7中，這個鑄模由下模8和將這個下模封閉的上模9構(gòu)成。

圖2為這種鑄模7的同樣經(jīng)大幅簡化的示例性的示意圖。這個鑄模7主要由下模8和上模9構(gòu)成。在圖2的實例中，上模9可以沿雙箭頭a的方向運動，從而適于將下模8打開或封閉。當鑄模7處于閉合狀態(tài)時，其具有型腔6，該型腔的幾何形狀對應待制造的絕緣成型件1的負形。在此所示的鑄模7的實施方案的特別之處在于，型腔6的壁部的至少一部分設計為透水的。為此，在圖2的實例中，將待絕緣的汽車廢氣催化轉(zhuǎn)化器的護套13插入下模8的型腔6。這個護套13設有數(shù)個通孔12，這些通孔引起所配設的廢氣催化轉(zhuǎn)化器的熱絕緣和聲絕緣且在本發(fā)明中用于將漿料2中的水排出。下模8在裝入下模8的護套13下方具有數(shù)個開孔14.1，通過這些開孔將漿料2中的水3排出。為增強水3的排出效果，在所示實施方案中，抽吸裝置10.1以引流的方式與開孔14.1連接。通過抽吸裝置10.1形成負壓，且將水3沿箭頭e的方向從漿料2中抽出。

如果觀察圖2中的鑄模7的上模9，就會發(fā)現(xiàn)，這里同樣設有開孔14.2，其在這種情況下的作用是對待制造的絕緣成型件1實施壓力增大，為此，上模9中的開孔14.2以引流的方式與加壓裝置11.1連接，從而例如將加壓空氣沿箭頭b的方向輸送至上模9。

如果用上述方式制造的絕緣成型件1制成，那么可以將鑄模7打開。在此過程中，通過合適的控制閥將抽吸裝置10.1和加壓裝置11.1關(guān)閉?？梢越柚履?中的加壓裝置11.2通過引入加壓空氣沿箭頭d的方向?qū)^緣成型件1實施壓力增大，這一點導致絕緣成型件1與下模8分離。同時借助鑄模7的上模9中的抽吸裝置10.2對絕緣成型件1實施抽吸，這個抽吸裝置在箭頭c的方向上形成真空。通過這種方式可以將以上述方式固定的絕緣成型件1進行可分離地固定并轉(zhuǎn)移給之后的加工單元。因此，在絕緣成型件1制成后，可以將下模8中的開孔14.1和上模9中的開孔14.2用作其他用途，即用于固定和轉(zhuǎn)移絕緣成型件1。

圖3為廢氣催化轉(zhuǎn)化器的護套13和插入護套的絕緣成型件1的透視圖。護套13具有數(shù)個通孔12和設計得較為復雜的內(nèi)部幾何形狀，絕緣成型件1必須與該內(nèi)部幾何形狀匹配，以便達到最佳的絕緣效果。

附圖標記說明

1絕緣成型件

2漿料

3水

4玻璃纖維和/或礦物纖維

5層狀硅酸鹽

6型腔

7鑄模

8下模

9上模

10.1抽吸裝置

10.2抽吸裝置

11.1氣動加壓裝置

11.2氣動加壓裝置

12通孔

13護套

14.1開孔/微孔

14.2開孔/微孔

15攪拌裝置

16容器

a、b、c、d、e運動方向

權(quán)利要求書(按照條約第19條的修改)

1.一種制造絕緣成型件(1)的方法，

其特征在于以下處理步驟：

用水(3)、玻璃纖維和/或礦物纖維(4)以及層狀硅酸鹽(5)來制造無機漿料(2)，

將所述漿料(2)送入鑄模(7)的至少一側(cè)具有所述待制造的絕緣成型件(1)的負形的型腔(6)，所述型腔的壁部至少部分地為透水的，

排出所述漿料(2)中存在的水組分，

打開所述鑄模(7)，然后將制成的絕緣成型件(1)取出。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，

其特征在于，

通過在所述鑄模(7)內(nèi)產(chǎn)生的與標準氣壓相比的過壓或負壓來對所述漿料(2)實施脫水。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，

其特征在于，

通過在所述鑄模(7)中將溫度升高至室溫以上來實現(xiàn)或加速所述脫水。

4.根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項所述的方法，

其特征在于，

多次先后將漿料(2)送入所述鑄模(7)的型腔(6)并且每次都將所述漿料脫水(3)。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，

其特征在于，

將不同材料性質(zhì)或不同組成的漿料(2)先后送入所述鑄模(7)的型腔(6)。

6.根據(jù)權(quán)利要求4或5中任一項所述的方法，

其特征在于，

僅在所述待制造的絕緣成型件(1)的局部界定的區(qū)域內(nèi)多次將漿料(2)送入所述鑄模(7)的型腔(6)。

7.根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項所述的方法，

其特征在于，

所述由下模(8)和將這個下模封閉的上模(9)構(gòu)成的鑄模(7)具有與所述上模(9)連接或整合至這個上模的抽吸裝置(10.2)，在所述絕緣成型件(1)制成后，通過所述抽吸裝置將其吸住并與所述下模(8)分離，從而以這種方式將所述絕緣成型件從打開的所述鑄模(7)中取出。

8.根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項所述的方法，

其特征在于，

所述下模(8)為分離所述絕緣成型件(1)而具有加壓裝置(11.2)或與加壓裝置(11.2)連接，通過所述加壓裝置在所述絕緣成型件(1)制成后將其與所述下模(8)分離。

9.根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項所述的方法，

其特征在于，

將從所述鑄模(7)中取出的所述絕緣成型件(1)轉(zhuǎn)移至干燥單元，在所述干燥單元中通過調(diào)溫至200℃至250℃將所述絕緣成型件(1)的殘余水分去除。

10.根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項所述的方法，

其特征在于，

將從所述鑄模(7)中取出的所述絕緣成型件(1)轉(zhuǎn)移至燃燒裝置，在所述燃燒裝置中通過再燃燒過程將所述絕緣成型件(1)中的結(jié)晶水去除。

11.根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項所述的方法，

其特征在于，

在將所述絕緣成型件(1)取出后對所述鑄模(7)進行清潔。

12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，

其特征在于，

借助水束、加壓空氣或借助從所述漿料中去除的水組分來實施所述清潔。

13.根據(jù)上述權(quán)利要求中任一項所述的方法，

其特征在于，

將所述鑄模(7)中的所述絕緣成型件(1)直接注入在所述絕緣成型件制成后將所述絕緣成型件容置在內(nèi)且設有數(shù)個通孔(12)的護套(13)，利用所述護套的通孔(12)來排出所述漿料(2)中的水(3)。

14.一種通過上述權(quán)利要求中任一項所述的方法制造的絕緣成型件，

其特征在于，

用水(3)制成的用于制造所述由玻璃纖維-層狀硅酸鹽混合物或礦物纖維-層狀硅酸鹽混合物構(gòu)成的絕緣成型件(1)的漿料(2)具有含量介于0.5％與2.5％之間的純合成層狀硅酸鹽(5)以及含量為0.3％至1.5％的玻璃纖維和/或礦物纖維(4)。

15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的絕緣成型件，

其特征在于，

所述層狀硅酸鹽(5)為成分為二氧化硅(sio2)和三氧化二鋁(al2o3)的粉末。

16.根據(jù)權(quán)利要求14或15中任一項所述的絕緣成型件，

其特征在于，

所述層狀硅酸鹽(5)具有含量介于55％與65％之間的二氧化硅(sio2)、含量介于25％與30％之間的氧化鎂(mgo)、含量介于0.7％與0.9％之間的氧化鋰(li2o)以及含量介于2.5％與3％之間的氧化鈉(na2o)。

17.根據(jù)權(quán)利要求14至16中任一項所述的絕緣成型件，

其特征在于，

所述用于制造所述漿料(2)的玻璃纖維和/或礦物纖維(4)是非晶纖維或晶體纖維。

18.一種使用根據(jù)權(quán)利要求1至13中任一項所述的方法來制造根據(jù)權(quán)利要求14至17中任一項所述的絕緣成型件的鑄模，

其特征在于，

所述鑄模(7)由下模(8)和將這個下模封閉的上模(9)構(gòu)成，且所述鑄模(7)中存在的型腔(6)至少一側(cè)對應所述待制造的絕緣成型件(1)的負形，其中所述鑄模(7)的至少一個內(nèi)表面具有數(shù)個單一的開孔(14.1，14.2)。

19.根據(jù)權(quán)利要求18所述的鑄模，

其特征在于，

在所述鑄模(7)的型腔(6)中設有覆蓋所述開孔(14.1，14.2)的細目網(wǎng)。

20.根據(jù)權(quán)利要求18或19所述的鑄模，

其特征在于，

所述開孔(14.1，14.2)的至少一部分以引流的方式與抽吸裝置(10.1，10.2)連接。

21.根據(jù)權(quán)利要求18至21中任一項所述的鑄模，

其特征在于，

存在的所述開孔(14.1，14.2)的一部分與氣動加壓裝置(11.1，11.2)連接，且所述開孔(14.1，14.2)的剩余部分可被用來排水。

22.根據(jù)權(quán)利要求21所述的鑄模，

其特征在于，

與所述氣動加壓裝置(11.1)連接的開孔(14.2)設在所述上模(9)中，用于排水的開孔(14.1)設在所述下模(8)中。

23.根據(jù)權(quán)利要求18至22中任一項所述的鑄模，

其特征在于，

所述借助電子束開孔裝置、激光切割裝置或激光-水束切割裝置所產(chǎn)生的開孔(14.1，14.2)是微孔且直徑于與30μm與100μm之間。