套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及套筒石灰窯，尤其涉及一種套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，它包括下屬步驟：步驟一，前期準(zhǔn)備：根據(jù)圖紙和制作標(biāo)準(zhǔn)和要求編制制作工藝、方案；對法蘭等構(gòu)件進行排版，確定合理的板材訂貨尺寸；步驟二，下料：確定下料尺寸后經(jīng)數(shù)控多道火焰切割，使用銑邊機對鋼板對接處的坡口銑邊；步驟三，筒體卷制：用專用的壓頭模板壓頭，再用吊車配合特制的工裝進行卷管作業(yè)；步驟四，內(nèi)套筒裝配：它包括內(nèi)套筒下段下部裝配、內(nèi)套筒下段上部裝配、內(nèi)套筒中段裝配及內(nèi)套筒上段裝配四部分；每部分裝配完成后焊接矯正，然后噴砂油漆號方位線即可。本發(fā)明使用戶能直接了解到制作中存在的難點以及一些關(guān)鍵控制點，從而保證套筒石灰窯內(nèi)套筒制作的質(zhì)量。
【專利說明】套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及套筒石灰窯生產(chǎn)的核心部位設(shè)備,尤其涉及套筒石灰窯內(nèi)套筒非標(biāo)設(shè)備的制作方法。

【背景技術(shù)】
[0002]套筒窯采用了窯殼和內(nèi)套筒內(nèi)外雙筒的特殊結(jié)構(gòu)，使原料并流煅燒過程在一個窯體內(nèi)進行，且占地面積比雙膛窯少，生產(chǎn)的石灰活性度高，且生燒和過燒現(xiàn)象較少。整座窯采用循環(huán)氣體、高溫廢氣換熱等方式循環(huán)利用熱能，所以產(chǎn)品所需的能耗大幅降低，是一種節(jié)能型的石灰窯。內(nèi)套筒處于該套筒窯的核心部位，是石灰窯煅燒的容器，其制作質(zhì)量的好壞，直接影響著石灰的質(zhì)量及內(nèi)套筒的使用壽命。
[0003]套筒石灰窯內(nèi)套筒制作的內(nèi)容涵蓋焊制H型鋼，非標(biāo)設(shè)備制作等，由于內(nèi)套筒位于石灰煅燒的高溫部位，起到導(dǎo)流氣體進行熱交換的作用，結(jié)構(gòu)形式復(fù)雜，且內(nèi)套筒設(shè)計工藝有氣密性要求，這對內(nèi)套筒的制作提出高標(biāo)準(zhǔn)的要求。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明旨在解決現(xiàn)有技術(shù)的上述難題，提供一種套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，本發(fā)明使用戶能直接了解到制作中存在的難點以及一些關(guān)鍵控制點，從而保證石灰窯內(nèi)套筒制作的質(zhì)量。
[0005]本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的:一種套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，它包括下述步驟: 步驟一，前期準(zhǔn)備:
根據(jù)圖紙和制作標(biāo)準(zhǔn)和要求編制制作工藝、方案；對法蘭等構(gòu)件進行排版，確定合理的板材訂貨尺寸；
步驟二，下料:
確定下料尺寸后經(jīng)數(shù)控多道火焰切割，使用銑邊機對鋼板對接處的坡口銑邊；
步驟三，筒體卷制:
用專用的壓頭模板壓頭，再用吊車配合特制的工裝進行卷管作業(yè)；
步驟四，內(nèi)套筒裝配:
它包括內(nèi)套筒下段下部裝配、內(nèi)套筒下段上部裝配、內(nèi)套筒中段裝配及內(nèi)套筒上段裝配四部分；每部分裝配完成后焊接矯正，然后噴砂油漆號方位線并發(fā)貨。
[0006]所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，所述步驟二包括下列步驟:
2.1、確定下料精確尺寸，板寬及板長偏差為±3mm,對角線偏差為0_2_ ；
2.2、采用數(shù)控多道火焰切割機下料；
2.3、利用銑邊機將焊接坡口加工成型；
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于:所述步驟三包括下列步驟:
3.1、壓頭:選用材質(zhì)為Q345B，t=25mm厚的弧度板作為專用的壓頭模板； 3.2、筒體卷制:采用吊車配合特制的工裝進行卷管作業(yè)，卷制成型后將接頭處點焊固定;
所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，所述步驟四包括下列過程:
4.1、內(nèi)套筒下段下部裝配:首先將內(nèi)筒體與封板點焊固定，并在內(nèi)筒體上端設(shè)置臨時卡具，沿圓周八等份布置，然后在外筒體上設(shè)置四個吊點并用四根等長的鋼絲繩將其吊至內(nèi)筒體正上方，再配合撬棍將其安裝到設(shè)計高度；
4.1.1、焊接:筒體外部加勁板與筒體采用間斷焊，焊縫長度和間隔應(yīng)一致、均勻，筒體與封板焊接時采用兩人對稱焊接，一內(nèi)一外同時焊接；
4.2、內(nèi)套筒下段上部裝配:分別對上下法蘭座進行單體組裝，將裝配好的兩個法蘭座疊合，插入管柱并就位，再用行車將上法蘭座提升，依據(jù)事先放好的中心線和定位線對上下法蘭座進行定位，用臨時支撐連接固定；
4.2.1、焊接:筒體與法蘭座焊接，避免立焊及仰焊；
4.2.2、矯正:上下法蘭底座單體裝配焊接完成后，對法蘭座的法蘭面進行火焰矯正，用靠尺及鋼尺檢查其平整度，誤差控制在±2mm ;內(nèi)套筒下段上部7根管柱之間增設(shè)臨時支撐，整體焊接完成后，用經(jīng)緯儀配合手拉葫蘆調(diào)整7根管束的垂直度，誤差控制在±2mm;同時在上法蘭座中心定出圓心并用線錘調(diào)整內(nèi)套筒下段上部結(jié)構(gòu)整體同心度，誤差控制在±2mm。
[0007]4.3、內(nèi)套筒中段外筒裝配:結(jié)合中段的結(jié)構(gòu)特點，將外筒分為上、中、下三節(jié)單體拼裝，在充分利用筒體自帶托轉(zhuǎn)圈的基礎(chǔ)上，在每節(jié)筒體的端部增設(shè)臨時法蘭進行加固；
4.3.1、焊接:筒體對接處開設(shè)內(nèi)坡口，三節(jié)筒體單體拼裝完成后，筒體內(nèi)部采用CO2氣體保護焊焊接；筒體外部碳刨清根后氣保焊打底，埋弧焊蓋面；
4.4、內(nèi)套筒中段內(nèi)筒裝配:由于中段內(nèi)筒的特殊性，將內(nèi)筒按照隔板布置分為7份進行錯縫裝配；
4.4.1、焊接:內(nèi)部筒體采用CO2氣體保護焊焊接；
4.5、內(nèi)套筒上段裝配:內(nèi)套筒上段結(jié)構(gòu)形式和內(nèi)套筒中段一樣，故不做詳述；
4.6、氣密性試驗:用毛刷、肥皂水對所有焊接接頭和連接部位進行泄露檢查，要求保持0.0lMpa壓力，在30分鐘內(nèi)下降的最大壓力小于0.0OlMPa壓力為合格；
4.7、噴砂油漆:石灰窯內(nèi)套筒采用手工除銹，筒體外表面處理應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)GB8923-88 “涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級”執(zhí)行，達到St2級(含)以上；筒體內(nèi)部嚴(yán)禁油漆涂裝，且不允許有焊渣、焊疤等雜質(zhì)，保證內(nèi)部光滑；筒體外表面涂裝時應(yīng)保證涂層均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等；
4.8、編號包裝:內(nèi)套筒外筒體上依據(jù)圖紙做出軸線標(biāo)記。
[0008]所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，所述步驟二中內(nèi)套筒下段法蘭及封板下料時，內(nèi)套筒下段法蘭及封板上的人孔及中心孔均由數(shù)控切割完成；法蘭及封板在拼裝焊接完成后采用半自動數(shù)控切割機切割形成7個管束孔，防止先開孔再拼裝焊接造成孔距偏差較大，從而影響管束的裝配質(zhì)量及效率；
所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，所述步驟四中內(nèi)套筒下段下部裝配時，為提高裝配效率，將內(nèi)套筒下段下部分為兩部分分別制作完成后再整體裝配，整體裝配前對組裝平臺進行找平，平整度控制在±2mm;筒體與封板焊接時采用兩人對稱焊接，一內(nèi)一外同時焊接；
所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，所述步驟四中內(nèi)套筒下段上部裝配時，為了保證內(nèi)套筒下段上部結(jié)構(gòu)整體同心度及7根管柱的垂直度，根據(jù)工藝要求，在焊接之前在7根管柱之間增設(shè)臨時支撐，以達到控制焊接變形的目的；
所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，所述步驟四中內(nèi)套筒中段外筒裝配時，內(nèi)套筒外筒結(jié)合自身結(jié)構(gòu)特點，分為上、中、下三節(jié)筒體單體拼裝完成后再整體拼裝，筒體對接處錯臺控制2mm以內(nèi)，橢圓度控制在±6mm ；
所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，所述步驟四中內(nèi)套筒中段內(nèi)筒裝配時，將內(nèi)筒按照隔板布置分為7份進行錯縫裝配，避免了十字焊縫；
本發(fā)明采用專用的壓頭模板壓頭，再用特制的工裝配合卷管作業(yè)，保證了筒體整體的橢圓度；采用筒體單體裝配等科學(xué)合理的裝配工藝，提高裝配的效率及精度；采用特殊的焊接工藝減少焊接變形，保證內(nèi)套筒整體制作精度及整體同心度；采用內(nèi)筒分段錯縫裝配，避免了十字縫，提高了內(nèi)套筒整體質(zhì)量及壽命，從而保證了套筒石灰窯內(nèi)套筒的制造質(zhì)量。

【具體實施方式】
[0009]下面給出本發(fā)明的【具體實施方式】
一種套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，它包括下屬步驟:
步驟一，前期準(zhǔn)備:
根據(jù)圖紙和制作標(biāo)準(zhǔn)和要求編制制作工藝、方案；對法蘭等構(gòu)件進行排版，確定合理的板材訂貨尺寸；
步驟二，下料:
確定下料尺寸后經(jīng)數(shù)控多道火焰切割，使用銑邊機對鋼板對接處的坡口銑邊；
步驟三，筒體卷制:
用專用的壓頭模板壓頭，再用吊車配合特制的工裝進行卷管作業(yè)；
步驟四，內(nèi)套筒裝配:
它包括內(nèi)套筒下段下部裝配、內(nèi)套筒下段上部裝配、內(nèi)套筒中段裝配及內(nèi)套筒上段裝配四部分；每部分裝配完成后焊接矯正，然后噴砂油漆號方位線并發(fā)貨。
[0010]2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于:所述步驟二包括下列步驟:
2.1、確定下料精確尺寸，板寬及板長偏差為±3mm,對角線偏差為0_2_ ；
2.2、采用數(shù)控多道火焰切割機下料；
2.3、利用銑邊機將焊接坡口加工成型；
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于:所述步驟三包括下列步驟:
3.1、壓頭:選用材質(zhì)為Q345B，t=25mm厚的弧度板作為專用的壓頭模板；
3.2、筒體卷制:采用吊車配合特制的工裝進行卷管作業(yè)，卷制成型后將接頭處點焊固定;
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于:所述步驟四包括下列過程: 4.1、內(nèi)套筒下段下部裝配:首先將內(nèi)筒體與封板點焊固定，并在內(nèi)筒體上端設(shè)置臨時卡具，沿圓周八等份布置，然后在外筒體上設(shè)置四個吊點并用四根等長的鋼絲繩將其吊至內(nèi)筒體正上方，再配合撬棍將其安裝到設(shè)計高度；
4.1.1、焊接:筒體外部加勁板與筒體采用間斷焊，焊縫長度和間隔應(yīng)一致、均勻，筒體與封板焊接時采用兩人對稱焊接，一內(nèi)一外同時焊接；
4.2、內(nèi)套筒下段上部裝配:分別對上下法蘭座進行單體組裝，將裝配好的兩個法蘭座疊合，插入管柱并就位，再用行車將上法蘭座提升，依據(jù)事先放好的中心線和定位線對上下法蘭座進行定位，用臨時支撐連接固定；
4.2.1、焊接:筒體與法蘭座焊接，避免立焊及仰焊；
4.2.2、矯正:上下法蘭底座單體裝配焊接完成后，對法蘭座的法蘭面進行火焰矯正，用靠尺及鋼尺檢查其平整度，誤差控制在±2mm ;內(nèi)套筒下段上部7根管柱之間增設(shè)臨時支撐，整體焊接完成后，用經(jīng)緯儀配合手拉葫蘆調(diào)整7根管束的垂直度，誤差控制在±2mm;同時在上法蘭座中心定出圓心并用線錘調(diào)整內(nèi)套筒下段上部結(jié)構(gòu)整體同心度，誤差控制在±2mm0
[0011]4.3、內(nèi)套筒中段外筒裝配:結(jié)合中段的結(jié)構(gòu)特點，將外筒分為上、中、下三節(jié)單體拼裝，在充分利用筒體自帶托轉(zhuǎn)圈的基礎(chǔ)上，在每節(jié)筒體的端部增設(shè)臨時法蘭進行加固；
4.3.1、焊接:筒體對接處開設(shè)內(nèi)坡口，三節(jié)筒體單體拼裝完成后，筒體內(nèi)部采用CO2氣體保護焊焊接；筒體外部碳刨清根后氣保焊打底，埋弧焊蓋面；
4.4、內(nèi)套筒中段內(nèi)筒裝配:由于中段內(nèi)筒的特殊性，將內(nèi)筒按照隔板布置分為7份進行錯縫裝配；
4.4.1、焊接:內(nèi)部筒體采用CO2氣體保護焊焊接；
4.5、內(nèi)套筒上段裝配:內(nèi)套筒上段結(jié)構(gòu)形式和內(nèi)套筒中段一樣，故不做詳述；
4.6、氣密性試驗:用毛刷、肥皂水對所有焊接接頭和連接部位進行泄露檢查，要求保持0.0lMpa壓力，在30分鐘內(nèi)下降的最大壓力小于0.0OlMPa壓力為合格；
4.7、噴砂油漆:石灰窯內(nèi)套筒采用手工除銹，筒體外表面處理應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)GB8923-88 “涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級”執(zhí)行，達到St2級(含)以上；筒體內(nèi)部嚴(yán)禁油漆涂裝，且不允許有焊渣、焊疤等雜質(zhì)，保證內(nèi)部光滑；筒體外表面涂裝時應(yīng)保證涂層均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等；
4.8、編號包裝:內(nèi)套筒外筒體上依據(jù)圖紙做出軸線標(biāo)記，筒體裸裝即可。
【權(quán)利要求】
1.一種套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，它包括下述步驟: 步驟一，前期準(zhǔn)備: 根據(jù)圖紙和制作標(biāo)準(zhǔn)和要求編制制作工藝、方案；對法蘭等構(gòu)件進行排版，確定合理的板材訂貨尺寸； 步驟二，下料: 確定下料尺寸后經(jīng)數(shù)控多道火焰切割，使用銑邊機對鋼板對接處的坡口銑邊； 步驟三，筒體卷制: 用專用的壓頭模板壓頭，再用吊車配合特制的工裝進行卷管作業(yè)； 步驟四，內(nèi)套筒裝配: 它包括內(nèi)套筒下段下部裝配、內(nèi)套筒下段上部裝配、內(nèi)套筒中段裝配及內(nèi)套筒上段裝配四部分；每部分裝配完成后焊接矯正，然后噴砂油漆號方位線即可完成內(nèi)套筒的制作。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于:所述步驟二包括下列步驟: 2.1、確定下料精確尺寸，板寬及板長偏差為±3mm,對角線偏差為0_2_ ； 2.2、采用數(shù)控多道火焰切割機下料； 2.3、利用銑邊機將焊接坡口加工成型。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于:所述步驟三包括下列步驟: 3.1、壓頭:選用材質(zhì)為Q345B，t=25mm厚的弧度板作為專用的壓頭模板； 3.2、筒體卷制:采用吊車配合特制的工裝進行卷管作業(yè)，卷制成型后將接頭處點焊固定。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于:所述步驟四包括下列過程: 4.1、內(nèi)套筒下段下部裝配:首先將內(nèi)筒體與封板點焊固定，并在內(nèi)筒體上端設(shè)置臨時卡具，沿圓周八等份布置，然后在外筒體上設(shè)置四個吊點并用四根等長的鋼絲繩將其吊至內(nèi)筒體正上方，再配合撬棍將其安裝到設(shè)計高度； 4.11、焊接:筒體外部加勁板與筒體采用間斷焊，焊縫長度和間隔應(yīng)一致、均勻，筒體與封板焊接時采用兩人對稱焊接，一內(nèi)一外同時焊接； 4.2、內(nèi)套筒下段上部裝配:分別對上下法蘭座進行單體組裝，將裝配好的兩個法蘭座疊合，插入管柱并就位，再用行車將上法蘭座提升，依據(jù)事先放好的中心線和定位線對上下法蘭座進行定位，用臨時支撐連接固定； 4.2.1、焊接:筒體與法蘭座焊接，避免立焊及仰焊； 4.2.2、矯正:上下法蘭底座單體裝配焊接完成后，對法蘭座的法蘭面進行火焰矯正，用靠尺及鋼尺檢查其平整度，誤差控制在±2mm;內(nèi)套筒下段上部七根管柱之間增設(shè)臨時支撐，整體焊接完成后，用經(jīng)緯儀配合手拉葫蘆調(diào)整七根管束的垂直度，誤差控制在±2_;同時在上法蘭座中心定出圓心并用線錘調(diào)整內(nèi)套筒下段上部結(jié)構(gòu)整體同心度，誤差控制在±2mm ； 4.3、內(nèi)套筒中段外筒裝配:結(jié)合中段的結(jié)構(gòu)特點，將外筒分為上、中、下三節(jié)單體拼裝，在充分利用筒體自帶托轉(zhuǎn)圈的基礎(chǔ)上，在每節(jié)筒體的端部增設(shè)臨時法蘭進行加固； 4.3.1、焊接:筒體對接處開設(shè)內(nèi)坡口，三節(jié)筒體單體拼裝完成后，筒體內(nèi)部采用CO2氣體保護焊焊接；筒體外部碳刨清根后氣保焊打底，埋弧焊蓋面； 4.4、內(nèi)套筒中段內(nèi)筒裝配:由于中段內(nèi)筒的特殊性，將內(nèi)筒按照隔板布置進行錯縫裝配； 4.41、焊接:內(nèi)部筒體采用CO2氣體保護焊焊接； 4.5、內(nèi)套筒上段裝配:內(nèi)套筒上段結(jié)構(gòu)形式和內(nèi)套筒中段一樣； 4.6、氣密性試驗:用毛刷、肥皂水對所有焊接接頭和連接部位進行泄露檢查，要求保持0.0lMpa壓力，在30分鐘內(nèi)下降的最大壓力小于0.0OlMPa壓力為合格； 4.7、噴砂油漆:石灰窯內(nèi)套筒采用手工除銹，筒體外表面處理應(yīng)按國家標(biāo)準(zhǔn)GB8923-88 “涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級”執(zhí)行，達到St2級或以上；筒體內(nèi)部嚴(yán)禁油漆涂裝，且不允許有焊渣、焊疤等雜質(zhì)，保證內(nèi)部光滑；筒體外表面涂裝時應(yīng)保證涂層均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等； 4.8、編號包裝:內(nèi)套筒外筒體上依據(jù)圖紙做出軸線標(biāo)記。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于，所述步驟二包括內(nèi)套筒下段法蘭及封板上的人孔及中心孔均由數(shù)控切割完成；法蘭及封板在拼裝焊接完成后采用半自動數(shù)控切割機切割形成7個管束孔，防止先開孔再拼裝焊接造成孔距偏差較大，從而影響管束的裝配質(zhì)量及效率。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于，所述步驟四中，為提高裝配效率，將內(nèi)套筒下段下部分為兩部分分別制作完成后再整體裝配，整體裝配前對組裝平臺進行找平，平整度控制在±2mm ;筒體與封板焊接時采用兩人對稱焊接，一內(nèi)一外同時焊接。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于，所述步驟四中，為了保證內(nèi)套筒下段上部結(jié)構(gòu)整體同心度及7根管柱的垂直度，根據(jù)工藝要求，在焊接之前在7根管柱之間增設(shè)臨時支撐，以達到控制焊接變形的目的。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于，所述步驟四中，三節(jié)筒體整體拼裝，筒體對接處錯臺控制2mm以內(nèi)，橢圓度控制在±6mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或.4所述的套筒石灰窯內(nèi)套筒的制作方法，其特征在于，所述步驟四中，將內(nèi)筒按照隔板布置分為7份進行錯縫裝配，避免了十字焊縫。
【文檔編號】C04B2/10GK104249239SQ201310264859
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2013年6月28日 優(yōu)先權(quán)日:2013年6月28日
【發(fā)明者】張丹, 符根旺 申請人:上海寶冶建設(shè)工業(yè)爐工程技術(shù)有限公司