一種機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法，屬于紡織纖維加工【技術(shù)領(lǐng)域】。其經(jīng)過預(yù)處理、閃爆、氯漂、烘溫、除雜和后處理得到產(chǎn)品原色大麻纖維。采用本發(fā)明生產(chǎn)的大麻纖維蓬松、柔軟，并呈現(xiàn)麻的原色，木質(zhì)素含量能降到1%以下，纖維細(xì)度在200~600公支，工藝?yán)w維長度在25~50毫米。本發(fā)明提供的脫膠方法中，除使用了滲透劑、次氯酸鈉和起軟化作用的和毛油外，整個(gè)脫膠過程中沒有使用其他任何化學(xué)試劑，實(shí)現(xiàn)了對(duì)環(huán)境無污染、對(duì)纖維無損傷的綠色環(huán)保物理方法脫膠。
【專利說明】一種機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法，涉及天然紡織纖維的制取工藝，具體說是一種機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法，該方法也適用于苧麻、亞麻等其他麻類纖維的制取，屬于紡織纖維加工【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]大麻屬于韌皮纖維，要用于紡織服裝加工，必須經(jīng)過脫膠工序制得可紡纖維后才能使用，同苧麻、亞麻相比，大麻原麻中非纖維素含量超過40%，尤其是木質(zhì)素含量明顯高于苧麻和亞麻，這大大增加了其脫膠難度，也成為大麻脫膠的重點(diǎn)和難點(diǎn)。由于大麻種植過程中無需施肥噴藥，大麻纖維末端呈鈍圓形、表面縱向分布著許多裂縫和孔洞、中腔內(nèi)富含氧氣、橫截面形狀復(fù)雜等特點(diǎn)，所以制成品無刺癢感、吸濕透氣性高、柔軟舒適、抗靜電、可抑菌防霉、能吸音、抗紫外線等優(yōu)異性能，成為人們追求綠色環(huán)保的一種天然纖維，各國都加大了對(duì)其開發(fā)的研究，其中脫膠就是大麻纖維加工利用的關(guān)鍵技術(shù)和瓶頸難題，一直為廣大科研、生產(chǎn)加工人員關(guān)注。從對(duì)大麻脫膠方法的研究來分析，目前可以分成三類，一類是傳統(tǒng)脫膠方法，如雨露浸解法、溫水浸解法；第二類是化學(xué)脫膠方法；第三類是還處于研究探索階段的新型脫膠方法，如生物脫膠法、超聲波脫膠法、汽蒸脫膠法、微波輻照脫膠法等。這些方法各自從不同角度開展了對(duì)大麻原麻纖維脫膠技術(shù)的研究，但具有明顯的不足。傳統(tǒng)的雨露浸解法和溫水浸解法受環(huán)境影響大，脫膠時(shí)間長、效率低、纖維質(zhì)量也差，而且污染水域；化學(xué)脫膠法是目前較普遍采用的方法，但其要使用大量化學(xué)試劑，工藝流程長、成本高、消耗大，環(huán)境污染嚴(yán)重，特別是容易對(duì)纖維造成損傷，現(xiàn)在受環(huán)境保護(hù)政策的影響較大，很難大規(guī)模的推廣使用；生物脫膠法雖然工藝簡單，能耗低，對(duì)環(huán)境污染少，特別是目前還未找到有效降解木質(zhì)素的酶菌，脫膠不徹底，精干麻質(zhì)量差，還必須要輔以化學(xué)脫膠才能用于紡 紗；超聲波、汽蒸、微波輻照等技術(shù)目前還處于研究探索階段。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于克服上述不足之處，提供一種機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法，這是采用機(jī)械處理和熱力學(xué)爆破技術(shù)相結(jié)合的全物理脫膠方法，本發(fā)明工藝流程為:扎把原麻一碾壓一水浸一閃爆一水洗一氯漂一烘干一上油一除雜開松一大麻纖維，即“碾壓-閃爆-梳理”工藝。
[0004]按照本發(fā)明提供的技術(shù)方案，一種機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法，步驟如下:
(1)預(yù)處理:將扎了把的大麻解把散開平鋪，以0.5-2m/min的速度喂入大麻機(jī)械碾壓機(jī)，經(jīng)輸出羅拉皮輥后，得到麻束；將碾壓后麻束裁剪成15-30cm長的段麻；按浴比為1:10-15將段麻浸入 水中進(jìn)行預(yù)濕處理，并加入lg/L的滲透劑，浸泡60-90分鐘；
(2)閃爆:將步驟(I)預(yù)處理后得到的段麻撈出，冷卻廣2小時(shí)，在1.0-4.5MPa壓力容器中保持60-240秒后，瞬間釋放壓力進(jìn)行閃爆處理； (3)氯漂:將步驟(2)閃爆脫膠后的段麻用水沖洗3飛次，除去附在段麻纖維表面閃爆降解分離的物質(zhì)；然后將段麻放入4(T60°C的溫水中，并加入含氯溶液，直至有效氯濃度為lg/L,去除大麻纖維表面上的浮色；按浴比1: l(Tl5、pH值為8?10、水溫為4(T60°C的條件浸泡段麻，浸泡時(shí)間為30min，得到大麻纖維；
(4)烘溫:步驟(3)氯漂后得到的大麻纖維進(jìn)行水洗后，放入45°C?55°C低溫烘箱內(nèi)烘3?5小時(shí)，直到含水量達(dá)到25?35%。
[0005](5)軟化:步驟(4)烘燥結(jié)束后，向處理后大麻纖維上均勻噴灑按大麻纖維質(zhì)量計(jì)5?8%的和毛油進(jìn)行軟化，并養(yǎng)生5飛小時(shí)；
(6)步驟(5)上油軟化后的大麻纖維喂入除雜機(jī)，進(jìn)行機(jī)械除雜梳理，得到產(chǎn)品開松、柔軟的原色大麻纖維。
[0006]所述滲透劑為非離子表面活性劑，具體為JFC、吐溫61、TX-10或曲拉通中的一種。
[0007]所述含氯溶液為有效氯含量在5?15%的次氯酸鈉溶液。
[0008]本發(fā)明首先采用機(jī)械碾壓處理技術(shù)，去除原麻麻皮表面附著的硬結(jié)、麻桿等異物，降低后加工中雜質(zhì)含量，同時(shí)增加麻皮的劈裂度，提高原麻在閃爆處理時(shí)的反應(yīng)效果，利于后面溫水沖洗除去降解和分離的非纖維素物質(zhì)；然后將閃爆處理、水洗、氯漂后纖維喂入一定隔距、轉(zhuǎn)速的除雜裝置，利用鋸齒梳理、離心力等作用，將纖維表面異物雜質(zhì)去除，同時(shí)對(duì)散亂纖維進(jìn)行初步梳理，得到蓬松、柔軟的原色麻纖維。
[0009]本發(fā)明所述大麻原麻和纖維的殘膠量分析參照國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 1814.2-2008。
[0010]本發(fā)明的有益效果:采用本發(fā)明生產(chǎn)的大麻纖維蓬松、柔軟，并呈現(xiàn)麻的原色，木質(zhì)素含量能降到1%以下，纖維細(xì)度在200飛00公支，工藝?yán)w維長度在25?50毫米。本發(fā)明提供的脫膠方法中，除使用了滲透劑、次氯酸鈉和起軟化作用的和毛油外，整個(gè)脫膠過程中沒有使用其他任何化學(xué)試劑，實(shí)現(xiàn)了對(duì)環(huán)境無污染、對(duì)纖維無損傷的綠色環(huán)保物理方法脫膠。
【具體實(shí)施方式】
[0011]實(shí)施例1
一種機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法，步驟如下:
(1)預(yù)處理:將扎了把的大麻解把散開平鋪，以0.5m/min的速度喂入大麻機(jī)械碾壓機(jī)，經(jīng)輸出羅拉皮輥后，得到麻束；將碾壓后麻束裁剪成15cm長的段麻；按浴比為1:10將段麻浸入水中進(jìn)行預(yù)濕處理，并加入lg/L的滲透劑，浸泡60分鐘；
(2)閃爆:將步驟(I)預(yù)處理后得到的段麻撈出，冷卻I小時(shí)，在1.0MPa壓力容器中保持60秒后，瞬間釋放壓力進(jìn)行閃爆處理；
(3)氯漂:將步驟(2)閃爆脫膠后的段麻用水沖洗3次，除去附在段麻纖維表面閃爆降解分離的物質(zhì)；然后將段麻放入40°C的溫水中，并加入含氯溶液，直至有效氯濃度為lg/L，去除大麻纖維表面上的浮色；按浴比1:10、pH值為8、水溫為40°C的條件浸泡段麻，浸泡時(shí)間為30min,得到大麻纖維；
(4)烘溫:步驟(3)氯漂后得到的大麻纖維進(jìn)行水洗后，放入45°C低溫烘箱內(nèi)烘3小時(shí)，直到含水量達(dá)到25%。
[0012](5)軟化:步驟(4)烘燥結(jié)束后，向處理后大麻纖維上均勻噴灑按大麻纖維質(zhì)量計(jì)5%的和毛油進(jìn)行軟化，并養(yǎng)生6小時(shí)； (6)步驟(5)上油軟化后的大麻纖維喂入除雜機(jī)，進(jìn)行機(jī)械除雜梳理，得到產(chǎn)品開松、柔軟的原色大麻纖維。
[0013]所述滲透劑為非離子表面活性劑，具體為JFC。
[0014]所述含氯溶液為有效氯含量在5%的次氯酸鈉溶液。
[0015]實(shí)施例2
一種機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法，步驟如下:
(1)預(yù)處理:將扎了把的大麻解把散開平鋪，以2m/min的速度喂入大麻機(jī)械碾壓機(jī)，經(jīng)輸出羅拉皮輥后，得到麻束；將碾壓后麻束裁剪成30cm長的段麻；按浴比為1: 15將段麻浸入水中進(jìn)行預(yù)濕處理，并加入lg/L的滲透劑，浸泡90分鐘；
(2)閃爆:將步驟(I)預(yù)處理后得到的段麻撈出，冷卻2小時(shí)，在4.5MPa壓力容器中保持240秒后，瞬間釋放壓力進(jìn)行閃爆處理；
(3)氯漂:將步驟(2)閃爆脫膠后的段麻用水沖洗5次，除去附在段麻纖維表面閃爆降解分離的物質(zhì)；然后將段麻放入60°C的溫水中，并加入含氯溶液，直至有效氯濃度為lg/L，去除大麻纖維表面上的浮色；按浴比1: 15、pH值為10、水溫為60°C的條件浸泡段麻，浸泡時(shí)間為30min,得到大麻纖維；
(4)烘溫:步驟(3)氯漂后得到的大麻纖維進(jìn)行水洗后，放入55°C低溫烘箱內(nèi)烘3小時(shí)，直到含水量達(dá)到35%。
[0016](5)軟化:步驟(4)烘燥結(jié)束后，向處理后大麻纖維上均勻噴灑按大麻纖維質(zhì)量計(jì)5%的和毛油進(jìn)行軟化，并養(yǎng)生6小時(shí)；
(6)步驟(5)上油軟化后的大麻纖維喂入除雜機(jī)，進(jìn)行機(jī)械除雜梳理，得到產(chǎn)品開松、柔軟的原色大麻纖維。
[0017]所述滲透劑為非離子表面活性劑，具體為吐溫61。
[0018]所述含氯溶液為有效氯含量在15%的次氯酸鈉溶液。
[0019]實(shí)施例3
一種機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法，步驟如下:
(1)預(yù)處理:將扎了把的大麻解把散開平鋪，以lm/min的速度喂入大麻機(jī)械碾壓機(jī)，經(jīng)輸出羅拉皮輥后，得到麻束；將碾壓后麻束裁剪成20cm長的段麻；按浴比為1:12將段麻浸入水中進(jìn)行預(yù)濕處理，并加入lg/L的滲透劑，浸泡800分鐘；
(2)閃爆:將步驟(I)預(yù)處理后得到的段麻撈出，冷卻1.5小時(shí)，在2MPa壓力容器中保持120秒后，瞬間釋放壓力進(jìn)行閃爆處理；
(3)氯漂:將步驟(2)閃爆脫膠后的段麻用水沖洗4次，除去附在段麻纖維表面閃爆降解分離的物質(zhì)；然后將段麻放入60°C的溫水中，并加入含氯溶液，直至有效氯濃度為lg/L，去除大麻纖維表面上的浮色；按浴比1:12、pH值為8?10、水溫為50°C的條件浸泡段麻，浸泡時(shí)間為30min,得到大麻纖維；
(4)烘溫:步驟(3)氯漂后得到的大麻纖維進(jìn)行水洗后，放入50°C低溫烘箱內(nèi)烘4小時(shí)，直到含水量達(dá)到30%。
[0020](5)軟化:步驟(4)烘燥結(jié)束后，向處理后大麻纖維上均勻噴灑按大麻纖維質(zhì)量計(jì)6%的和毛油進(jìn)行軟化，并養(yǎng)生6小時(shí)；
(6)步驟(5)上油軟化后的大麻纖維喂入除雜機(jī)，進(jìn)行機(jī)械除雜梳理，得到產(chǎn)品開松、柔軟的原色大麻纖維。
[0021]所述滲透劑為非離子表面活性劑，具體為TX-10。
[0022]所述含氯溶液為有效氯含量在10%的次氯酸鈉溶液。
【權(quán)利要求】
1.一種機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法，其特征是步驟如下: (1)預(yù)處理:將扎了把的大麻解把散開平鋪，以0.5-2m/min的速度喂入大麻機(jī)械碾壓機(jī)，經(jīng)輸出羅拉皮輥后，得到麻束；將碾壓后麻束裁剪成15?30cm長的段麻；按浴比為1:1(T15將段麻浸入水中進(jìn)行預(yù)濕處理，并加入lg/L的滲透劑，浸泡60-90分鐘； (2)閃爆:將步驟(I)預(yù)處理后得到的段麻撈出，冷卻廣2小時(shí)，在1.0-4.5MPa壓力容器中保持6(T240秒后，瞬間釋放壓力進(jìn)行閃爆處理； (3)氯漂:將步驟(2)閃爆脫膠后的段麻用水沖洗3飛次，除去附在段麻纖維表面閃爆降解分離的物質(zhì)；然后將段麻放入40-60°C的溫水中，并加入含氯溶液，直至有效氯濃度為lg/L,去除大麻纖維表面上的浮色；按浴比1: l0-l5、pH值為8?10、水溫為40-60°C的條件浸泡段麻，浸泡時(shí)間為30min，得到大麻纖維； (4)烘溫:步驟(3)氯漂后得到的大麻纖維進(jìn)行水洗后，放入45°C?55°C低溫烘箱內(nèi)烘3?5小時(shí)，直到含水量達(dá)到25?35% ； (5)軟化:步驟(4)烘燥結(jié)束后，向處理后大麻纖維上均勻噴灑按大麻纖維質(zhì)量計(jì)5?8%的和毛油進(jìn)行軟化，并養(yǎng)生5飛小時(shí)； (6)后處理:步驟(5)上油軟化后的大麻纖維喂入除雜機(jī)，進(jìn)行機(jī)械除雜梳理，得到產(chǎn)品開松、柔軟的原色大麻纖維。
2.如權(quán)利要求1所述機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法，其特征是:所述滲透劑為非離子表面活性劑，具體為JFC、吐溫61、TX-10或曲拉通中的一種。
3.如權(quán)利要求1所述機(jī)械碾壓-閃爆-梳理除雜組合大麻脫膠方法，其特征是:所述含氯溶液為有效氯含量在5?15%的次氯酸鈉溶液。
【文檔編號(hào)】D01B1/14GK103436969SQ201310402285
【公開日】2013年12月11日 申請(qǐng)日期:2013年9月6日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月6日
【發(fā)明者】殷祥剛, 謝江 申請(qǐng)人:殷祥剛