專利名稱：一種棉針織物活性染料練染同浴的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種棉針織物活性染料練染同浴的方法。
背景技術(shù)：
活性染料染色牢度優(yōu)良，染色方便，色澤鮮艷，色譜齊全等眾多優(yōu)點，是棉針織物及紗線染色最主要的染料。染料按染色溫度可分為低溫活性染料，中溫活性染料和耐高溫活性染料。溫度對染料反應(yīng)速率影響很大，溫度越高，反應(yīng)速率越快。雖然固色速率與水解速率均相應(yīng)增加，但溫度高，水解速率的增加更大。從固色角度考慮，無論低溫、中溫還是耐高溫活性染料都是需要堿進行固色，一般PH都會控制在11.5 (—般用純堿)以內(nèi)。如果堿性太強，染料水解率也會遠遠大于固色率，導(dǎo)致上染料嚴(yán)重下降；堿性太弱，則會產(chǎn)生共價鍵難以形成，導(dǎo)致色牢度下降的情況。天然棉是有雜質(zhì)的，主要包括棉纖維生長中的非纖維素物質(zhì)(蛋白質(zhì)，果膠，蠟質(zhì)，色素等)。經(jīng)過織造后織物上也會因工藝需要或機器設(shè)備原因，涂上漿料或沾上異物、油潰等。針對這些雜質(zhì)，在棉針織物染色前，都要對其進行前處理去除雜質(zhì)。前處理過程中很重要的一步是精練，精練效果差，除雜不徹底，會對染色效果產(chǎn)生負面影響，如色花，鮮艷度下降的問題。因此工廠在對棉針織物染色前需要進行前處理，然后在進行染色。傳統(tǒng)的棉織物精練通常會采用高溫(95-98°C)和強堿(燒堿，pH在12-13)條件下進行，這樣獲得產(chǎn)品才能符合要求(白度，吸水性等)?；钚匀玖系奶匦耘c精練條件之間的巨大差異，最終導(dǎo)致工廠現(xiàn)在的生產(chǎn)流程是將兩者分開實施。隨著節(jié)能減排工程的推進，如何降低排放，節(jié)省成本，提高生產(chǎn)效率，成為亟待解決的技術(shù)難題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種棉針織物及棉紗線活性染料練染同浴的方法。以現(xiàn)有練染同浴精練劑應(yīng)用為基礎(chǔ)，優(yōu)化堿劑施加，選擇合適活性染料，同時添加染料穩(wěn)定劑(保護劑)。緩解“練與染”矛盾，防止活性染料在初染時大量水解，同時避免色花的產(chǎn)生。本發(fā)明技術(shù)方案:
Cl)主要流程:
練染同浴精練劑+穩(wěn)定劑+元明粉或食鹽+活性染料+固色代用堿(分步加)一中溫染色與高溫染色及精練一皂洗一水洗一固色一烘干。(2)練染同浴基本配方:
染料用量(對織物重)O 10 %，
元明粉或食鹽30 100 g/L,
固色代用堿2.0 4.0 g/L,
精練劑I 2.0 g/L,
滲透劑0.5 2 g/L,
活性染料穩(wěn)定劑0.5 1.0 g/L,浴比1:15。(3)染色過程
室溫，加入足量水，將織物運轉(zhuǎn)使之充分潤濕。分別加入練染同浴精練劑、染料、元明粉或食鹽、染料保護劑，將織物運轉(zhuǎn)10-15分種，然后分批加入固色堿。之后開始加熱，以1.50C /min的速度從室溫升至60 °C，染30分鐘、再以2 V /min的速度升溫95°C練30分鐘。(4)皂煮配方及工藝條件如下:
凈洗劑:I g/L，
純堿:0.5 g/L,
浴比1:20，
溫度:90°C，
時間:15 min。所述的固色堿分步加入，控制pH緩慢上升，防止初染時色花或水解；
所述的染料保護劑是可以防止染料水解的化學(xué)助劑；
所述的合適活性染料中高溫染料，包括K型(一氯均三嗪)，M型、KE型、KE型(雙活性基團)。
_0] 有益.效果
(1)本發(fā)明有效解決“練與染”的矛盾，實現(xiàn)練染同浴，不降或少降低固色率，并且可以染淺、中、深織物；
(2)本發(fā)明減少棉織物水洗步驟，減少廢水排放，減少COD排放；
(3)本發(fā)明操作簡單，便于生產(chǎn)。實施例1 深色染色
(I)主要流程:
練染同浴精練劑+穩(wěn)定劑+元明粉或食鹽+活性染料+固色代用堿(分步加入)一中溫染色及精練一皂洗一水洗一固色一烘干。(2)練染同浴基本配方:
K型染料用量(對織物重)8 % L，
元明粉100 g/L,
固色代用堿4 g/L,
精練劑 M-191I g/L,
保護劑 HS-310B0.5 g/L,
滲透劑2g/L，
浴比1:15。(3)染色過程
室溫，加入足量水，將織物運轉(zhuǎn)使之充分潤濕。分別加入練染同浴精練劑、染料、元明粉或食鹽、染料保護劑，將織物運轉(zhuǎn)10-15分種，然后分批加入固色堿。之后開始加熱，以1.50C /min的速度從室溫升至60 °C，染30分鐘、再以2 V /min的速度升溫95°C練30分鐘。
(4)皂煮配方及工藝條件如下:
凈洗劑:I g/L，
純堿:0.5 g/L,
浴比1:20，
溫度:90°C，
時間:15 min。實施例2 中色染色
(O主要流程:
練染同浴精練劑+穩(wěn)定劑+元明粉或食鹽+活性染料+固色代用堿(分步加)一高溫染色及精練一皂洗一水洗一固色一烘干。(2)練染同浴基本配方:
M型染料用量(對織物重)3 %，
元明粉或食鹽50 g/L,
固色代用堿3 g/L,
精練劑 DE-3011.5 g/L,
穩(wěn)定劑310I g/L,
滲透劑2 g/L,
浴比1:15。(3)染色過程:
室溫，加入足量水，將織物運轉(zhuǎn)使之充分潤濕。分別加入練染同浴精練劑、染料、元明粉或食鹽、染料保護劑，將織物運轉(zhuǎn)10-15分種，然后分批加入固色堿。之后開始加熱，以I°C/min的速度從室溫升至80 °C，染30分鐘、再以2 °C/min的速度升溫95°C練30分鐘。(4)皂煮配方及工藝條件如下:
凈洗劑:I g/L，
純堿:0.5 g/L,
浴比1:20，
溫度:90°C，
時間:15 min。實施例3 淺色染色
(O主要流程:
練染同浴精練劑+穩(wěn)定劑+元明粉或食鹽+活性染料+固色代用堿(分步加)一高溫染色及精練一皂洗一水洗一固色一烘干。(2)練染同浴基本配方:
KN型染料用量(對織物重)I %，
食鹽30 g/L,
固色代用堿2.5 g/L,
精練劑 DE-3012 g/L, 穩(wěn)定劑 3101.5 g/L,
滲透劑2 g/L,
浴比1:15。(3)染色過程:
室溫，加入足量水，將織物運轉(zhuǎn)使之充分潤濕。分別加入練染同浴精練劑、染料、元明粉或食鹽、染料保護劑，將織物運轉(zhuǎn)10-15分種，然后分批加入固色堿。之后開始加熱，以IV /min的速度從室溫升至80 °C，染30分鐘、再以2.5 V /min的速度升溫95°C練30分鐘。(4)皂煮配方及工藝條件如下:
凈洗劑:I g/L，
純堿:0.5 g/L,
浴比1:20，
溫度:90°C，
時間:15 min。
權(quán)利要求
1.一種棉針織物及棉紗線活性染料練染同浴的方法，以現(xiàn)有練染同浴精練劑應(yīng)用為基礎(chǔ)，優(yōu)化堿劑施加，選擇合適活性染料，同時添加染料穩(wěn)定劑(保護劑)，緩解“練與染”矛盾，防止活性染料在初染時大量水解，同時避免色花的產(chǎn)生。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種棉針織物活性染料練染同浴的方法，其練染配方:染料用量(對織物或紗線重)/元明粉或食鹽/固色代用堿/精練劑/活性染料穩(wěn)定劑/滲透劑。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種棉針織物活性染料練染同浴的方法，其練染步驟:室溫，加入足量水，將織物與紗線運轉(zhuǎn)使之充分潤濕，分別加入練染同浴精練劑、染料、元明粉或食鹽、染料保護劑，將織物運轉(zhuǎn)10-15分種，然后分批加入固色堿，之后開始加熱，以1.5V /min的速度從室溫升至60-70°C或80-90 °C，染30分鐘、再以2 V /min的速度升溫95°C練30分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種棉針織物活性染料練染同浴的方法，其練染中預(yù)加堿是固色堿分步加入，控制PH，緩慢上升，防止初染時色花或水解。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種棉針織物活性染料練染同浴的方法，其所述的染料穩(wěn)定齊U(保護劑)是可以防止染料在堿劑中上染過快及水解的化學(xué)助劑。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種棉針織物活性染料練染同浴的方法，其所述的合適活性染料中高溫染料，包 括K型(一氯均三嗪)，M型、KE型、KE型(雙活性基團)。
全文摘要
一種棉針織物活性染料練染同浴的方法。本發(fā)明在現(xiàn)有練染同浴新技術(shù)基礎(chǔ)上，采用預(yù)加堿法加穩(wěn)定劑，有效解決“練與染”的矛盾，實現(xiàn)練染同浴，不降或少降低固色率，并且可以染淺、中、深織物；本發(fā)明具有縮短工藝流程，節(jié)省水汽電煤，減少廢水排放，減少COD排放；本發(fā)明操作簡單，便于生產(chǎn)。染色流程練染同浴精練劑+穩(wěn)定劑+元明粉或食鹽+活性染料+固色堿→中溫染色(60-70℃)與高溫(80-90℃)染色及精練(95-98℃)→皂洗→水洗→固色→烘干。染色配方分別為染料用量(K型(一氯均三嗪)，M型、KE型、KE型(雙活性基團)對織物重)/元明粉或食鹽/固色代用堿/精練劑/滲透劑/活性染料穩(wěn)定劑。
文檔編號D06P1/38GK103215823SQ201210582920
公開日2013年7月24日 申請日期2012年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月28日
發(fā)明者董建圓 申請人:紹興董氏紡織印染技術(shù)開發(fā)中心