專利名稱：采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及化工產(chǎn)品制備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法。
背景技術(shù)：
高硅氧玻纖在布，是一種經(jīng)化學(xué)處理后，硅含量大于96%的高純度玻纖無機(jī)材料，高硅氧玻纖布其軟化點接近1700°C，可長期在1000°C環(huán)境下使用，瞬間工作溫度可達(dá)到1450°C，是不可多得的無機(jī)超高溫材料。傳統(tǒng)工藝流程一般是配料一制球一融熔拉絲一并絲一落筒一整經(jīng)一織造一脫臘一單幅酸洗一水洗一烘干一燒結(jié)一收卷。傳統(tǒng)的高硅氧產(chǎn)品生產(chǎn)制造工藝的復(fù)雜，投資成本大，繁雜的工藝導(dǎo)致能耗很高，污染較大，單位成本高，加工藝長浪費也大，造成的不良品也較多。

發(fā)明內(nèi)容
基于現(xiàn)有技術(shù)存在的以上問題，本發(fā)明提出一種米用無堿玻纖布生產(chǎn)高娃氧玻纖布的方法，其可以快速、高效地完成酸洗的過程，節(jié)省成本，提高生產(chǎn)效率。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案具體是這樣實現(xiàn)的
本發(fā)明提供了一種采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，包括依次進(jìn)行的步驟
a.對無堿玻纖布進(jìn)行脫蠟；
b.將脫臘之后的無喊玻纖布卷繞在fe洗軸上完成制卷；
c.放進(jìn)酸洗槽中進(jìn)行整卷酸洗；
d.進(jìn)行水洗；
e.烘干；
f.燒結(jié)；
g.收卷。優(yōu)選地，所述步驟a中采用對無堿玻纖布進(jìn)行灼燒而脫蠟。優(yōu)選地，所述步驟c中酸洗所采用的是鹽酸和反滲透水按照鹽酸含量為17%±2的濃度配置的鹽酸溶液。優(yōu)選地，所述步驟c中，酸洗軸中空且周圍帶有孔洞，加壓后的酸洗溶液從整卷的中心向四周滲透到達(dá)無堿玻纖布的各個部分。優(yōu)選地，所述步驟c中還包括給所述鹽酸溶液2小時均勻升溫加熱到80°C之后保持恒溫的步驟。優(yōu)選地，所述步驟c中所述酸洗槽內(nèi)的鹽酸溶液不斷循環(huán)。優(yōu)選地，所述步驟d中采用反滲透純水循環(huán)清洗，直至處理中的布的表面PH值達(dá)到 6-7。優(yōu)選地，所述步驟e和f中，先將整卷的布放卷，接著采用電爐進(jìn)行烘干和燒結(jié)。優(yōu)選地，所述酸洗軸位于所述酸洗槽內(nèi)部，組對時所述酸洗軸的進(jìn)酸口與所述酸洗槽的進(jìn)酸口位置對應(yīng)并連通。本發(fā)明提出的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，可以快速、高效地完成酸洗的過程，節(jié)省成本，提高生產(chǎn)效率。


圖I是本發(fā)明具體實施例的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的流程圖。
具體實施例方式為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
做詳細(xì)的說明，使本發(fā)明的上述及其它目的、特征和優(yōu)勢將更加清晰。在全部附圖中相同的附圖標(biāo)記指示相同的部分。并未刻意按比例繪制附圖，重點在于示出本發(fā)明的主旨。
下面結(jié)合圖I對本發(fā)明的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的具體實施例進(jìn)行詳細(xì)說明。圖I是本發(fā)明具體實施例的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的流程圖，本發(fā)明具體實施例的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，其包括依次進(jìn)行的步驟a.對無堿玻纖布進(jìn)行脫蠟；b.將脫蠟之后的無堿玻纖布卷繞在酸洗軸上完成制卷；c.放進(jìn)酸洗槽中進(jìn)行整卷酸洗；d.進(jìn)行水洗；e.烘干；f.燒結(jié)；g.收卷。本發(fā)明具體實施例的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法中，步驟a中采用對無堿玻纖布進(jìn)行灼燒而脫蠟；步驟c中酸洗所采用的是鹽酸和反滲透水按照鹽酸含量為17%±2的濃度配置的鹽酸溶液；步驟c中，酸洗軸中空且周圍帶有孔洞，加壓后的酸洗溶液從整卷的中心向四周滲透到達(dá)無堿玻纖布的各個部分；步驟c中還包括給所述鹽酸溶液2小時均勻升溫加熱到80°C之后保持恒溫的步驟；步驟c中所述酸洗槽內(nèi)的鹽酸溶液不斷循環(huán)；步驟d中采用反滲透純水循環(huán)清洗，直至處理中的布的表面PH值達(dá)到6-7 ;步驟e和f中，先將整卷的布放卷，接著采用電爐進(jìn)行烘干和燒結(jié)；最后進(jìn)行收卷，完成整個采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的流程。本發(fā)明具體實施例中，酸洗軸位于酸洗槽內(nèi)部，組對時酸洗軸的進(jìn)酸口與酸洗槽的進(jìn)酸口位置對應(yīng)并連通，鹽酸溶液經(jīng)過加壓通過酸洗軸內(nèi)部的孔洞滲透到處于酸洗中的無堿玻纖布的各個部分，實現(xiàn)酸洗充分。本發(fā)明提出的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，可以快速、高效地完成酸洗的過程，節(jié)省成本，提高生產(chǎn)效率。在以上的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本發(fā)明。但是以上描述僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，本發(fā)明能夠以很多不同于在此描述的其它方式來實施，因此本發(fā)明不受上面公開的具體實施的限制。同時任何熟悉本領(lǐng)域技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍情況下，都可利用上述揭示的方法和技術(shù)內(nèi)容對本發(fā)明技術(shù)方案做出許多可能的變動和修飾，或修改為等同變化的等效實施例。凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化及修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案保護(hù)的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，其特征在于，包括依次進(jìn)行的步驟 a.對無堿玻纖布進(jìn)行脫蠟； b.將脫臘之后的無喊玻纖布卷繞在fe洗軸上完成制卷； c.放進(jìn)酸洗槽中進(jìn)行整卷酸洗； d.進(jìn)行水洗； e.烘干； f.燒結(jié)； g.收卷。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，其特征在于，所述步驟a中采用對無堿玻纖布進(jìn)行灼燒而脫蠟。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，其特征在于，所述步驟c中酸洗所采用的是鹽酸和反滲透水按照鹽酸含量為17%±2的濃度配置的鹽酸溶液。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，其特征在于，所述步驟c中，酸洗軸中空且周圍帶有孔洞，加壓后的酸洗溶液從整卷的中心向四周滲透到達(dá)無堿玻纖布的各個部分。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的米用無堿玻纖布生產(chǎn)高娃氧玻纖布的方法,其特征在于,所述步驟c中還包括給所述鹽酸溶液2小時均勻升溫加熱到80°C之后保持恒溫的步驟。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的米用無堿玻纖布生產(chǎn)高娃氧玻纖布的方法,其特征在于,所述步驟c中所述酸洗槽內(nèi)的鹽酸溶液不斷循環(huán)。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，其特征在于，所述步驟d中采用反滲透純水循環(huán)清洗，直至處理中的布的表面PH值達(dá)到6-7。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，其特征在于，所述步驟e和f中，先將整卷的布放卷，接著采用電爐進(jìn)行烘干和燒結(jié)。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，其特征在于，所述酸洗軸位于所述酸洗槽內(nèi)部，組對時所述酸洗軸的進(jìn)酸口與所述酸洗槽的進(jìn)酸口位置對應(yīng)并連通。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，其包括依次進(jìn)行的步驟a.對無堿玻纖布進(jìn)行脫蠟；b.將脫蠟之后的無堿玻纖布卷繞在酸洗軸上完成制卷；c.放進(jìn)酸洗槽中進(jìn)行整卷酸洗；d.進(jìn)行水洗；e.烘干；f.燒結(jié)；g.收卷。本發(fā)明的采用無堿玻纖布生產(chǎn)高硅氧玻纖布的方法，可以快速、高效地完成酸洗的過程，節(jié)省成本，提高生產(chǎn)效率。
文檔編號D06L1/16GK102817226SQ20121031644
公開日2012年12月12日 申請日期2012年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月31日
發(fā)明者劉亞軍 申請人:南京天元玻纖復(fù)合材料有限公司