專利名稱：一種舒適涼爽型滌綸仿真絲織物的后處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及滌綸仿真絲織物整理劑及其制備方法以及滌綸仿真絲織物的后處理方法。
背景技術(shù)：
滌綸面料具有強度高、耐磨損、抗皺性好、無蟲蛀、快干、易打理等天然纖維無可比擬的優(yōu)良性能。但回潮率低、吸濕透汽性差、穿著悶熱，易產(chǎn)生靜電、易吸污并滋生細菌。因此，滌綸面料的穿著舒適性較差。通過化纖改性技術(shù)可以改善滌綸織物的缺點，提高其穿著舒適性。如在合成及紡絲加工過程中加入親水性單體或聚合物，但此技術(shù)操作難度大、成本高。通過后整理技術(shù)，可改善滌綸織物的親水性，并具有抗靜電、抗菌等功能，從而提高面料的穿著舒適性。該技術(shù)成本低、工藝簡單易行、技術(shù)操作方便、市場適應(yīng)性強，是目前印染廠改善滌綸面料品質(zhì)、提高產(chǎn)品附加值的主要研究和發(fā)展方向。如專利號為200810150057、名稱為“滌綸織物親水抗靜電劑、制備方法及滌綸織物后整理方法”及專利號為200910029296、公開號為CN101525837A、名稱為“一種滌綸織物抗靜電劑及其制備方法與應(yīng)用”的中國發(fā)明專利分別公開了一種聚酯型親水抗靜電整理劑的制備及滌綸面料的后整理方法，面料的靜電荷半衰期小于ls，且耐洗滌。但此類整理劑的合成技術(shù)難度較大，且織物的手感得不到改善。滌綸仿真絲織物一般是指外觀和手感上具有真絲織物的某些特征的織物。目前，主要利用滌綸纖維截面的異形化、細旦化以及紗線加強捻和織物堿減量處理來達到仿真絲的效應(yīng)。滌綸仿真絲織物在一定程度上能改善滌綸織物透氣性、吸濕性差的缺點，但其穿著舒適性仍然不理想，需對其進行進一步的改性加工。蠶絲蛋白含有大量的18種人體所需的氨基酸活性成分，具有天然保濕和滋養(yǎng)皮膚、活化細胞、抗過敏以及消除皮膚黑色素等護膚美膚的功效，廣泛用于生物技術(shù)、醫(yī)藥、精細化工等諸多領(lǐng)域。紡織品經(jīng)蠶絲蛋白整理劑改性處理后，貼身穿著吸濕快干、柔軟滑爽、觸感舒適，并具有保健護膚等功效。如專利號為CN200710036665. 8、名稱為一種絲素蛋白涂層織物染色方法，公開號為CN101008157A的中國發(fā)明專利和專利號為CN200610025827. 3、名稱為SF/Si02納米復(fù)合膜的制備方法，公開號為CN1861666A的中國發(fā)明專利分別公開了絲蛋白整理劑的有關(guān)內(nèi)容，絲蛋白類整理劑的技術(shù)關(guān)鍵是絲蛋白的溶解及提純，目前主要采用CaCl2、C2H50H、H20三元溶劑溶解絲素，存在CaCl2用量大，分離困難，成本高等問題。絲膠蛋白水溶性好，但目前絲膠蛋白主要來源于真絲織物加工時的付產(chǎn)品，濃縮及回收困難。絲肽為蠶繭經(jīng)酶解降解后的產(chǎn)物，是未經(jīng)分離的絲素蛋白和絲膠蛋白的混合物，分子量在500 - 2，000g/mol之間。絲肽與蠶絲蛋白具有相同的化學(xué)結(jié)構(gòu)及保健護膚的功效，且產(chǎn)品加工方便，純度高，水溶性良好，因此，是一種良好的織物改性整理劑，但是，單純采用絲肽蛋白整理織物，其耐久性較差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)中滌綸紡真絲織物整理劑存在加工成本高，耐久性差的不足，提供一種不僅能提高滌綸仿真絲織物的吸濕性和透氣性而且能提高其功能耐久性的整理劑。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的滌綸仿真絲織物整理劑，由下列組份組成(按重量份) 絲肽5-7份；聚乙二醇3-5份；交聯(lián)劑3-5份；交聯(lián)催化劑I. 5-2. 5份；醋酸1_2份；柔軟劑1-2份；殼聚糖0. 5-1份，其余為水；、
所述的絲肽為蠶繭經(jīng)酶解降解后的產(chǎn)物，分子量在500 - 2，000g/mol之間；所述的交聯(lián)劑為丁烷四羧酸、檸檬酸、馬來酸酐中的一種或兩種；所述的交聯(lián)催化劑為次磷酸鈉、磷酸二氫鈉、磷酸氫二鈉、焦磷酸鈉和多聚磷酸鈉中的一種或兩種的混合物；所述的柔軟劑為含活性羥基的變性硅酮；所述的殼聚糖的脫乙酰度>90%，粘度〈lOOcps。本發(fā)明整理劑為由絲肽、聚乙二醇、交聯(lián)劑、催化劑、醋酸、柔軟劑、殼聚糖的組合溶液，在交聯(lián)劑的作用下，可提高織物的功能耐久性，且可避免高分子類粘合劑所帶來的織物手感下降問題。利用聚乙二醇對滌綸織物進行功能改性處理，可進一步提高織物的吸濕性，且具有相變調(diào)溫功能，其相變溫度在28°C左右，因此織物觸感舒適、涼爽。本發(fā)明所使用的整理劑以水為溶劑，加工過程無污染，有利于實現(xiàn)清潔化生產(chǎn)及環(huán)境保護。本發(fā)明整理劑的制備方法如下將醋酸溶于水中，再加入殼聚糖，在室溫下溶解，然后依次加入絲肽、聚乙二醇、交聯(lián)劑、催化劑、變性硅酮柔軟劑，在室溫下攪拌溶解后制得整理劑。本發(fā)明的另一個目的是針對現(xiàn)有技術(shù)中滌綸仿真絲織物吸濕透氣性差的不足，提供一種滌綸仿真絲織物的后處理方法。本發(fā)明方法包括退漿、基布堿減量處理和浸軋整理三個步驟；在所述的基布堿減量處理步驟中，處理液組份(按重量計)包括片堿2_3%、滲透劑0. 15-0. 25%、精練劑0. 15-0. 25%，其余為水；浴比為I :15_20，處理溫度為120±5°C，處理時間40±3min，減量率為10-12% ；在所述的浸軋整理步驟中，采用常溫浸軋，采用權(quán)利要求7制備的整理劑，速度20±lm/min ;烘干溫度120 — 130°C ;烘焙溫度160±2°C，整理后織物增重率為8_10%。采用本發(fā)明的方法制備滌綸仿真絲織物，基布經(jīng)堿減量處理后織物減量率為10-12%，克服了滌綸織物本身具有的硬的手感，使滌綸織物兼具優(yōu)良的抗皺性及真絲織物柔軟的手感，穿著透氣、涼爽、舒適。同時，在經(jīng)過堿減量處理后，進一步用整理液進行浸軋整理，在整理劑的作用下，使得生產(chǎn)的滌綸織物透氣性更強、吸濕性更好，并具有真絲織物的滑爽感。本發(fā)明利用絲肽蛋白溶液對滌綸織物進行功能改性處理，改善了滌綸織物的著裝舒適性，且產(chǎn)品加工方便，資源利用率高。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明進行進一步的描述本發(fā)明的整理劑及后處理方法用于滌綸織物的后整理。本發(fā)明的整理劑由下列組份組成(按重量份)絲肽5-7份；聚乙二醇3-5份；交聯(lián)劑3-5份；交聯(lián)催化劑I. 5-2. 5份；醋酸1-2份；柔軟劑1-2份；殼聚糖0. 5-1份，其余為水，殼聚糖的脫乙酰度>90%，粘度〈lOOcps，交聯(lián)劑為丁烷四羧酸、檸檬酸、馬來酸酐中的一種或兩種混合物，混合時可以是任何兩種酸相混合，以提高織物功能耐久性，并避免高分子類粘合劑所帶來的織物手感下降問題；交聯(lián)催化劑為次磷酸鈉、磷酸二氫鈉、磷酸氫二鈉、焦磷酸鈉和多聚磷酸鈉中的一種或兩種的混合物，柔軟劑最好為含活性羥基的變性硅酮；整理液按下列方法制備按配方準備好所有組份，將醋酸溶于水中后加入殼聚糖，在室溫下溶解，可以先加入大部分水，比如75%左右的水，然后依次加入絲肽、聚乙二醇、交聯(lián)劑、催化劑、變性硅酮柔軟劑，而后加入剩余的水，在室溫下攪拌溶解后制得整理劑。本發(fā)明的滌綸仿真絲織物的后處理方法，主要包括如下步驟
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(I)退漿采用常規(guī)退漿工藝即可。(2)基布堿減量處理采用高溫高壓溢流減量機，浴比I :15_20、處理溫度120±5°C、處理時間40±3min，然后水洗烘干，減量率為10-12% ;堿減量處理液配方由下列組份組成(按重量計):包括片堿2-3%、滲透劑0. 15-0. 25、精練劑0. 15-0. 25%、其余為水。其
中減量率按下式計算
權(quán)利要求
1.一種舒適涼爽型滌綸仿真絲織物的后處理方法，包括退漿、基布堿減量處理和浸軋整理，其特征在于在基布堿減量處理步驟中，處理液按重量計組份包括片堿2-3%、滲透劑0. 15-0. 25%、精練劑0. 15-0. 25%，其余為水；浴比為I :15_20，處理溫度為120±5°C，處理時間40±3min，減量率為10_12%。
2.如權(quán)利要求I所述舒適涼爽型滌綸仿真絲織物的后處理方法，其特征在于浸軋整理步驟中，采用常溫浸軋，采用權(quán)利要求7制備的整理劑，速度20±lm/min;烘干溫度.120 — 1300C ;烘焙溫度160±2°C，整理后織物增重率為8-10%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種舒適涼爽型滌綸仿真絲織物的后處理方法，包括退漿、基布堿減量處理和浸軋整理，在基布堿減量處理步驟中，處理液按重量計組份包括片堿2-3%、滲透劑0.15-0.25%、精練劑0.15-0.25%，其余為水；浴比為115-20，處理溫度為120±5℃，處理時間40±3min，減量率為10-12%。采用本發(fā)明的方法制備滌綸仿真絲織物，克服了滌綸織物本身具有的硬的手感，改善了滌綸織物的著裝舒適性，且產(chǎn)品加工方便，資源利用率高。
文檔編號D06M15/03GK102733168SQ201210187548
公開日2012年10月17日 申請日期2010年11月1日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月1日
發(fā)明者厲恩祥, 徐麗亞, 汪蔚, 沈衛(wèi)鋒, 許斌 申請人:浙江臺華新材料股份有限公司