專利名稱：：一種黃麻混紡方法及該方法紡制的混紡紗的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種紡紗方法及其紗線，特別是涉及一種黃麻混紡方法及該方法紡制的混紡紗。
背景技術(shù)：
：由于麻纖維具有較好的吸濕透氣性、低靜電性和良好的抗菌特性，麻類紡織品服裝面料越來越受到人們的青睞。現(xiàn)有的麻類紡織品服裝的面料主要是指亞麻、苧麻原料或者是此類原料與其它纖維如棉、羊毛、化纖、蠶絲等進行混紡/交織而制成，但由于亞麻、苧麻價格較高，使得麻類紡織品沒有能夠得到更加廣泛的應用。而黃麻是僅次于棉花的世界第二大纖維素纖維，其價格低廉，并且與亞麻、苧麻相比具有更好的吸濕性和懸垂性，抗菌能力僅次于大麻，具有巨大的應用價值和開發(fā)潛力。但與棉纖維或亞麻、苧麻等其他麻纖維相比，黃麻纖維更為粗、短、硬，這種特性使得黃麻的可紡性較差，雖然現(xiàn)有技術(shù)也采用開清棉-梳理-并條-氣流紡的工藝方法，但現(xiàn)有的紡紗方法中的各種工藝參數(shù)并不適用于黃麻纖維紡紗，黃麻纖維在現(xiàn)有的紡紗方法中基本不能作為紡紗纖維，即使個別產(chǎn)品也含有黃麻，但其紗線中黃麻纖維的混紡比極低，不能充分體現(xiàn)黃麻纖維的優(yōu)點。在現(xiàn)有技術(shù)中黃麻只能用于制作麻袋、麻繩等附加值很低的產(chǎn)品，大大制約了黃麻在服裝面料方面的應用。黃麻纖維可紡性差，其中很大程度上是由于黃麻纖維較為粗、硬，較脆易斷，在應用現(xiàn)有的方法進行黃麻紡紗的過程中，大量可紡的黃麻纖維短絨作為雜質(zhì)被落雜，導致黃麻纖維的利用率降低(黃麻纖維的利用率僅為50-55%),同時還由于短絨的落雜較多，影響了成條條干的均勻度，在黃麻纖維與其它纖維混紡時，還會使得黃麻纖維的混紡比例難以控制，影響質(zhì)量。在現(xiàn)有技術(shù)的紡紗方法中進行梳理時，針對棉纖維、化學纖維和麻纖維等較細的纖維，通常選用蓋板式梳理機，蓋板式梳理機通常包括沿纖維給進方向依次設(shè)置的給棉刺輥裝置、梳理裝置、剝?nèi)⊙b置、成條裝置等，所述給棉刺輥裝置包括羅拉、設(shè)置于所述羅拉下方的纖維送給板和設(shè)置于所述羅拉一側(cè)的刺輥、所述刺輥上方設(shè)有刺輥罩板，下方設(shè)有除塵刀和小漏底，所述除塵刀設(shè)置于靠近所述羅拉一側(cè)，待梳理的纖維通過給棉刺輥裝置進行輸送、梳理并輸送至梳理裝置，同時一些較大、較重的雜質(zhì)從給棉羅拉與除塵刀之間的第一落雜區(qū)去除，一些較細小的雜質(zhì)和短絨會分別從除塵刀與小漏底入口端之間的第二落雜區(qū)及小漏底所在的第三落雜區(qū)去除，以在梳理的同時實現(xiàn)纖維除雜的功能?，F(xiàn)有的蓋板式梳理機主要是用于棉纖維紡紗和化學纖維紡紗的梳理，其中小漏底通常選用全網(wǎng)眼式小漏底，用于棉纖維紡紗的梳理機中的小漏底對應于所述刺輥的包圍角a為86°左右(對于目前常用的半徑為125隱的梳理機刺輥，相應小漏底的弦長為175.6咖，參見圖1和4，所述小漏底的包圍角a即小漏底入口端151和出口端152分別與刺輥軸心131連線的夾角a，所述弦長d為所述小漏底15的入口端151與出口端152之間的直線距離)，用于化學纖維紡紗的梳理機中的小漏底對于所述刺輥的包圍角a為101。左右(對于目前常用的半徑為125mra的梳理機刺輥，相應小漏底的弦長為200mm)，上述蓋板式梳理機中小漏底入口處與刺輥的距離為15mra左右，除塵刀與刺輥間距離為0,508-0.762mm,除塵刀角度為85度左右。目前在進行黃麻纖維紡紗時通常選用化學纖維紡紗用的包圍角a為101°的小漏底的蓋板式梳理機，這時由于小漏底包覆角較大，使得第二落雜區(qū)相對較小，從而可以相對減少第二落雜區(qū)的落雜，但由于黃麻纖維比化學纖維等其它纖維更為粗短，較脆易斷，第二落雜區(qū)的尺寸相對斷落的黃麻纖維短絨的仍然很大，仍有很大一部分斷落的黃麻纖維落入第二落雜區(qū)，導致黃麻纖維的利用率降低(黃麻纖維的利用率僅為50-55%)，同時還由于短絨的落雜較多，影響了成條條干的均勻度，在黃麻纖維與其它纖維混紡時，還會使得麻纖維的混紡比例難以控制，影響質(zhì)量。而且在現(xiàn)有技術(shù)的紡紗方法中采用自排風式氣流紡紗機對纖維進行紡紗時，分梳輥是氣流紡紗機將棉條或麻條分梳的重要部件，而分梳輥在對棉條或麻條進行分梳時，夾雜在棉條或麻條中的雜質(zhì)被分離出來，可以通過分梳輥旁邊的排雜通道上的排雜通道口被氣流吸走，從而達到棉條或麻條的除雜，提高可紡性。目前進行麻纖維紡紗時采用的自排風式氣流紡紗機仍沿用了棉纖維或者化學纖維紡紗時用的紡紗機，其排雜通道上的排雜通道口較大，沿棉條運行方向上的長度均為20mm以上。但麻纖維，尤其是黃麻或大麻纖維較棉纖維或者化學纖維更為粗、短、硬，并且較脆易斷，在使用現(xiàn)有的排雜通道時，很多仍然可紡的麻纖維會作為雜質(zhì)被從排雜通道中排出，降低了麻纖維的利用率(在應用現(xiàn)有的設(shè)備進行黃麻纖維的氣流紡時，大約會有20%的黃麻纖維會從排雜通道中作為雜質(zhì)排走)，使麻纖維紡紗的成本大大提高。并且在麻纖維與其它纖維混紡時，由于麻纖維損失較大，使得麻纖維的混紡比例難以控制，紡出的紗線線條均勻度低，質(zhì)量差。另外，由于黃麻纖維粗、短、硬，抱合力差，因此需采用高捻度紡紗，以保證成紗強力。在采用高捻度紡后，雖然增加了纖維間的抱合力，保證了紗線強力，但搶度過大時，成紗易打結(jié)，使得后期織造較為困難。
發(fā)明內(nèi)容為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種能夠有效降低黃麻短絨落雜、適用于黃麻纖維混紡的紡紗方法及該方法紡制的混紡紗，通過該方法紡制的混紡紗中黃麻纖維的混紡比可以達到40%以上，紗線的支數(shù)可達21s。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所提供的技術(shù)方案是一種黃麻混紡方法，包括以下步驟①開清棉，將黃麻纖維與其他纖維混合；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為75-80%;③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為75-80%;④在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為85%-90%。上述黃麻混紡方法，所述步驟②中采用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為800-820r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為280-330r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1.4:1-1.6:1。上述黃麻混紡方法，所述步驟④中采用的氣流紡紗機的排雜通道的排雜通道口位于分梳工作面上一端的開口沿麻條運行方向的長度為8-15mm。上迷黃麻混紡方法，所述梳理機的小漏底的包圍角a為113°-138°。上迷黃麻混紡方法，所述小漏底的入口端與所述刺輥的距離為10-13ran，出口端與所述剌輥的距離為1-1.6mtn。上述黃麻混紡方法，所述刺輥罩板靠近羅拉的一邊具有沿所述羅拉表面向上彎折的彎折部，所述彎折部的弧長為3-5mm,所述彎折部與所述羅拉的3巨離為1一3mm。上迷黃麻混紡方法，所述梳理機的除塵刀與所述刺輥的距離為1-1.5mm，所述除塵刀的傾斜角度為90°-95。。上述黃麻混紡方法，所述步驟④之后還具有對紗線定型的步驟，所述定型的溫度為60-75°C,相對濕度為90-100%,定型時間為8—15小時。一種應用上述方法紡制的紗線，黃麻纖維與其他纖維的重量比為10:90-90:10。一種應用上述方法紡制的紗線，所述黃麻纖維與其他纖維的重量比為71:29-90:10。本發(fā)明的紡紗方法可以有效提高黃麻的纖維利用率(黃麻纖維的利用率可達75%左右)，同時由于短絨等可紡黃麻纖維損失較少，在黃麻纖維與其它纖維混紡時，黃麻纖維的混紡比例能夠控制，使得成條條干非常均勻，成紗質(zhì)量好，與其他纖維的混紡比穩(wěn)定，另外可以節(jié)約原材料，大大降低了黃麻纖維紡紗的成本。本發(fā)明的方法提高黃麻纖維利用率，一方面體現(xiàn)在本發(fā)明的方法能夠使黃麻纖維保持較高的水分含量和較好的柔韌性，并且減小了對黃麻的外力損傷，使得黃麻纖維不易斷裂成短絨，另一方面還體現(xiàn)在本發(fā)明的方法中采用的氣流紡紗機的排雜通道的排雜通道口位于分梳工作面上一端的開口沿麻條運行方向的長度較小，僅為8-15mm，使得在能夠?qū)⒙槔w維中的雜質(zhì)排出的同時，仍然可紡的麻纖維不易被從排雜通道中排出，提高了麻纖維的利用率。其次是本發(fā)明的紡紗方法中采用的蓋板式梳理機的給棉刺輥裝置中小漏底的包圍角a為113。-138°(梳理機刺輥半徑為125mm時弦長達到220-245mm),使得第二落雜區(qū)小于現(xiàn)有技術(shù)的蓋板式梳理機中的第二落雜區(qū)，在能夠部分去除麻纖維中的灰塵等較小的雜質(zhì)的前提下(第二落雜區(qū)過小將影響麻纖維中的灰塵等較小的雜質(zhì)的除雜)，盡量避免可紡的麻短纖維被作為落雜在該區(qū)域損失，從而可以有效提高麻纖維利用率；同時所述小漏底的入口端與所述刺輥的距離為10-13mffl,小于現(xiàn)有技術(shù)的蓋板式梳理機中的相應距離，可以降低可紡的麻短纖維在第二落雜區(qū)落雜的比例，不但可以有效提高麻纖維利用率，而且可以降低第二落雜區(qū)的落雜負擔，同時，可以提高麻纖維的梳理效果，使得灰塵等雜質(zhì)可以更容易從麻短纖維中脫出，從而保證落雜的效果。第三是本發(fā)明的方法中采用的蓋板式梳理機的給棉刺輥裝置的除塵刀與刺輥的距離為l-1.5mm,大于現(xiàn)有技術(shù)的蓋板式梳理機中的相應距離，使得分割氣流增加，所述除塵刀的傾斜角度也大于現(xiàn)有技術(shù)中的除塵刀的傾斜角度，使得第二落雜區(qū)減小，更多的較大的雜質(zhì)可以從第一落雜區(qū)落雜，以降低第二落雜區(qū)的落雜負擔，確保在減小第二落雜區(qū)的同時，保證第二落雜區(qū)落雜的效果，同時又可使更多的可紡短纖維在小漏底入口處得到回收。另外本發(fā)明的方法中采用的蓋板式梳理機的給棉刺輥裝置，其刺輥罩板靠近所述羅拉的一邊具有沿所述羅拉表面向上彎折的彎折部，并且與所述羅拉的距離較小，可以有效避免翹起的部分可紡麻纖維伸出所述刺輥罩板，從而避免被氣流吸走成為落雜，可以有效提高麻纖維利用率。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)方案具有以下優(yōu)點(l)本發(fā)明的黃麻混紡的方法，針對黃麻纖維較脆易斷并且所含水分易散失的特點，在梳理、并條、紡紗步驟中，保持梳理室、并條室、氣流紡紗室的相對濕度在較高的水平，使得黃麻纖維在整個紡紗過程中，能夠保持較高的水分含量和較好的柔韌性，黃麻纖維不易斷裂成短絨，具有較好的可紡性，通過該方法紡制的混紡紗中黃麻纖維的混紡比可以達到40%以上，紗線的支數(shù)可達21s。(2)本發(fā)明的黃麻混紡方法，梳理機的刺輥轉(zhuǎn)速為800-820r/min、錫林轉(zhuǎn)速為280-330r/min,均低于現(xiàn)有技術(shù)的相應轉(zhuǎn)速，使得對黃麻纖維的梳理程度減小，對黃麻損傷小，避免使得粗硬易斷的黃麻纖維過多斷裂成為短絨，即有利于紡紗，又提高了黃麻纖維的利用率，因此，本發(fā)明的方法非常適合于較為粗、短的黃麻纖維紡紗。(3)本發(fā)明的紡紗方法可以有效提高黃麻纖維利用率(黃麻纖維的利用率可達75%左右)，同時由于短絨等可紡黃麻纖維損失較少，在黃麻纖維與其他纖維混紡時，黃麻纖維的混紡比例能夠控制，使得成條條干非常均勻，成紗質(zhì)量好，與其他纖維的混紡比穩(wěn)定，另外可以節(jié)約原材料，大大降低了黃麻纖維紡紗的成本。(4)本發(fā)明的方法在成紗后還具有定型的步驟，可以在高捻度紡紗后有效消除紗線打結(jié)現(xiàn)象，而且紗線的強力下降不大，這為后期織造提供了方便，并且定型時的溫度不超過"。C,所需溫度較低，節(jié)約能源。為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚的理解，下面根據(jù)本發(fā)明的具體實例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明作進一步詳細的說明，其中圖l為本發(fā)明的方法采用的蓋板式梳理機給棉刺輥裝置的結(jié)構(gòu)示意圖2為本發(fā)明的方法采用的蓋板式梳理機給棉刺輥裝置的結(jié)構(gòu)示意圖3為蓋板式梳理機的給棉刺輥裝置全網(wǎng)眼式小漏底的結(jié)構(gòu)示意圖4為本發(fā)明的方法采用的蓋板式梳理機的給棉刺輥裝置中刺輥和小漏底的結(jié)構(gòu)示意圖5為本發(fā)明的方法采用的用于麻纖維的氣流紡紗機的分梳輥及排雜通道的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實施例方式實施例1本實施例的黃麻與棉纖維以71:29的混紡比混紡的方法，包括以下步驟①開清棉；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為75%，梳理時采用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為800r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為280r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1.4:1;③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為75%;④在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為85%;⑤在溫度為6(TC,相對濕度為100%的定型條件下定型15小時，制得黃麻與棉纖維混紡比為71:29的混紡紗。本實施例中紡制的黃麻混紡紗的性能如表1所示。本實施例中紡制的黃麻混紡紗在定型前后的性能如表2所示。如圖1和圖2所示，本實施例的方法中采用的蓋板式梳理機，包括按混合纖維5運動方向(如圖2中箭頭A方向)依次設(shè)置的給麻刺輥裝置1、梳理裝置2、剝?nèi)⊙b置3和成條裝置4,所述給麻刺輥裝置1包括纖維送給板11、羅拉12、刺輥13、所述纖維送給板11設(shè)置于所述羅拉12下方，所述刺輥13設(shè)置于所述羅拉12—側(cè)，所述刺輥13上方設(shè)有刺輥罩板16,下方設(shè)有除塵刀14和小漏底15，所述除塵刀14設(shè)置于靠近所述羅拉12—側(cè)。所述梳理裝置2包括錫林21、道夫23等，所述剝?nèi)⊙b置3包括剝棉羅拉、轉(zhuǎn)移羅拉、一對光羅拉、皮圈導棉裝置等，所述成條裝置4包括小壓輥、龍頭等。所述除塵刀14的上口與梳理機的機框面10平齊，其傾斜角度(指刀背與梳理機機框面10的夾角)為95°，所述除塵刀14與所述所述刺輥13的距離為l腿；本實施例中，所述刺輥的半徑為125mm,所述小漏底15的包圍角a為123°(如圖4所示，所述小漏底的包圍角a即小漏底入口端151和出口端152分別與刺輥軸心131連線的夾角a),即小漏底15的弦長d為230mm(所述弦長d為所述小漏底15的入口端151與出口端152之間的直線距離)；所述小漏底15的入口端151與所述刺輥13的距離為12mm，所述小漏底15的出口端152與所述刺輥13的距離為lmm。所述刺輥罩板16靠近所述羅拉12的一邊具有沿所述羅拉12表面向上彎折的彎折部161,所述刺輥罩板16的彎折部161的弧長為4mm，與所述羅拉12的距離為2mm。待梳理的纖維5通過所述纖維送給板1和羅拉12被送到所述刺輥13處，并隨所述刺輥13轉(zhuǎn)動而進入所述羅拉12與除塵刀14之間的第一落雜區(qū)7，由于所述刺輥13下方設(shè)有所述除塵刀14,所述纖維5在所述刺輥13和所述除塵刀14間進行梳理，同時，夾雜在所述纖維5中的較大的雜質(zhì)由于梳理作用，從被梳理的纖維5中分離出來，在所述第一落雜區(qū)7落雜。所述纖維5隨所述刺輥13的繼續(xù)轉(zhuǎn)動而進入所述除塵刀14與小漏底15入口端151之間的第二落雜區(qū)8，并隨著梳理的繼續(xù)進行，一些較小的雜質(zhì)和一些可紡的短絨從纖維5中分離出來，并在所述第二落雜區(qū)8落雜。當所述纖維5隨所述刺輥13進入所述小漏底15所在的第三落雜區(qū)9后，主要是一些短絨和細小雜質(zhì)從所述小漏底15的網(wǎng)孔中落雜。本實施例中的蓋板式梳理機的給棉刺輥裝置，小漏底15的弦長d達到230mm(包圍角a達到123°)，較現(xiàn)有技術(shù)的小漏底弦長較長，使得第二落雜區(qū)8小于現(xiàn)有技術(shù)的蓋板式梳理機中的第二落雜區(qū)，在能夠部分去除麻纖維中的灰塵等較小的雜質(zhì)的前提下，盡量避免可紡的麻纖維短絨被作為落雜在該區(qū)域損失，從而可以有效提高麻纖維利用率，同時由于短絨等可紡麻纖維損失較少，使得成條條干非常均勻，成紗質(zhì)量好，與棉纖維的混紡比穩(wěn)定。所述小漏底15的入口端151與所述刺輥13的距離為12mm,小于現(xiàn)有技術(shù)的蓋板式梳理機中的相應距離，可以降低可紡的麻纖維短絨在第二落雜區(qū)落雜8的比例，不但可以有效提高麻纖維利用率，而且可以降低第二落雜區(qū)8的落雜負擔，同時，可以提高麻纖維的梳理效果，使得灰塵等雜質(zhì)可以更容易從麻纖維短絨中脫出，從而保證落雜的效果。所述除塵刀14與所述所述刺輥13的距離為1mm，大于現(xiàn)有技術(shù)的蓋板式梳理機中的相應距離，使得分割氣流增加，所述除塵刀14的傾斜角度也大于現(xiàn)有技術(shù)中的除塵刀的傾斜角度，使得更多的較大的雜質(zhì)可以從第一落雜區(qū)7落雜，以降低第二落雜區(qū)8的落雜負擔，確保在減小第二落雜區(qū)8的同時，保證第二落雜區(qū)8落雜的效果。所述刺輥罩板16靠近所述羅拉12的一邊具有沿所述羅拉12表面向上彎折的彎折部161，并且與所述羅拉12的距離較小，可以有效避免翹起的部分可紡麻纖維被風吸走成為落雜，不但可以有效提高麻纖維利用率，同時由于可紡麻纖維損失較少，使得成條條干非常均勻，成紗質(zhì)量好，與棉纖維的混紡比穩(wěn)定。如圖5所示，本實施例中采用的氣流紡紗機的排雜通道，包括由鋁合金制成的本體92,所述本體92—側(cè)具有弧形的分梳工作面95，所述分梳工作面95與所述氣流紡紗機的分梳輥91相配合對麻條96進行分梳，所述本體92上成型有貫通的排雜通道口93，所述排雜通道口93的一端開口位于所述分梳工作面95上，另一端開口位于所述本體92的與所述分梳工作面95相對的一面，在所述麻條的分梳過程中，夾雜于所述麻條中的雜質(zhì)可以通過所述排雜通道口93排走，本實施例中，所述排雜通道口93位于所述分橫u工作面95上一端的開口沿麻條運行方向的長度為12mm,使得能夠?qū)⒙闂l中的雜質(zhì)排出的同時，仍然可紡的麻纖維不易被從排雜通道中排出，提高了麻纖維的利用率(在應用具有本實施例的排雜通道的氣流紡紗機進行黃麻纖維與棉纖維的氣流紡時，僅有大約5-8%的黃麻纖維會從排雜通道中作為雜質(zhì)排走，可提高黃麻纖維的利用率15%左右)，節(jié)約了原材料，大大降低了麻纖維紡紗的成本。并且在麻纖維與棉纖維混紡時，使得麻纖維的混紡比例易于控制，紡出的紗線線條均勻度高，質(zhì)量好，與棉纖維的混紡比穩(wěn)定。實施例2本實施例的黃麻與棉纖維以65:35的混紡比混紡的方法，包括以下步驟①開清棉；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為80%,梳理時采用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為820r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為330r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1.6:1;③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為80%;④在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為90%;⑤在溫度為75°C,相對濕度為90%的定型條件下定型12小時，制得黃麻與棉纖維混紡比為65:35的混紡紗。本實施例中紡制的黃麻混紡紗的性能如表1所示。本實施例中采用的蓋板式梳理機與實施例1中的基本相同，差別在于所述除塵刀14的傾斜角度為90°，所述除塵刀14與所述所述刺輥13的距離為1.2mm;所述小漏底15的包圍角a為133°(弦長d為240mm);所述小漏底15的入口端151與所述刺輥13的距離為10mm,出口端152與所述刺輥13的距離為1.6mm，所述刺輥罩板16的彎折部161的弧長為3mm，與所述羅拉12的3巨離為lmm。本實施例中采用的氣流紡紗機的排雜通道與實施例1中的基本相同，差別在于所述排雜通道口93位于所述分梳工作面95上的一端開口沿麻條運行方向的長度為8mm。實施例3本實施例的黃麻與棉纖維以90:10的混紡比混紡的方法，包括以下步驟①開清棉；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為78%，梳理時采用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為810r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為300r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1.5:1;③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為77%;④在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為88%;在溫度為70°C,相對濕度為95%的定型條件下定型15小時，制得黃麻與棉纖維混紡比為90:10的混紡紗。本實施例中紡制的黃麻混紡紗的性能如表l所示。本實施例中采用的蓋板式梳理機與實施例1中的基本相同，差別在于所述除塵刀14的傾斜角度為92°,所述除塵刀14與所述所述刺輥13的距離為1.5mm;所述小漏底15的包圍角a為113°;所述小漏底15的入口端151與所述刺輥13的距離為13mm,出口端152與所述刺輥13的距離為1.3mm,所述刺輥罩板16的彎折部161的弧長為5mm,與所述羅拉12的距離為3ram。本實施例中采用的氣流紡紗機的排雜通道與實施例1中的基本相同，差別在于所述排雜通道口93位于所述分梳工作面95上的一端開口沿麻條運行方向的長度為15mm。實施例4本實施例的黃麻與亞麻和棉的混合纖維以10:90的混紡比混紡的方法，包括以下步驟①開清棉；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為80%,梳理時采用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為805r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為310r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1.4:1;③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為80%;④在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為90%;⑤在溫度為65°C,相對濕度為100%的定型條件下定型8小時，制得黃麻與亞麻和棉的混合纖維混紡比為10:90的混紡紗。本實施例中紡制的黃麻混紡紗的性能如表l所示。本實施例中采用的蓋板式梳理機與實施例1中的基本相同，差別在于所述小漏底15的包圍角a為138°。本實施例中采用的氣流紡紗機的排雜通道與實施例1中的基本相同，差別在于所述排雜通道口93位于所述分梳工作面95上的一端開口沿麻條運行方向的長度為10mra。實施例5本實施例的黃麻與棉纖維以45:55的混紡比混紡的方法，包括以下步驟①開清棉；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為80%,梳理時采用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為815r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為290r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1.4:1;③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為80%;④在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，制得黃麻與棉纖維混紡比為"的混紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為90%。本實施例中紡制的黃麻混紡紗的性能如表1所示。本實施例中釆用的蓋板式梳理機與實施例1中的基本相同，差別在于所述小漏底15的包圍角a為128°。本實施例中采用的氣流紡紗機的排雜通道與實施例1中的基本相同，差別在于所述排雜通道口93位于所述分梳工作面95上的一端開口沿麻條運行方向的長度為13mm。實施例6本實施例的黃麻與化學纖維以80:20的混紡比混紡的方法，包括以下步驟①開清棉；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為80%，梳理時采用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為815r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為290r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1.4:1;③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為80%;④在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，制得黃麻與化學纖維混紡比為80:20的混紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為90%。本實施例中紡制的黃麻混紡紗的性能如表1所示。本實施例中采用的蓋板式梳理機、氣流紡紗機的排雜通道與實施例1中的相同。實施例7本實施例的黃麻與化學纖維以20:80的混紡比混紡的方法，包括以下步驟①開清棉；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為80%，梳理時采用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為815r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為290r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1。4:1;③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為80%;④在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，制得黃麻與化學纖維混紡比為20:80的混紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為90%。本實施例中紡制的黃麻混紡紗的性能如表1所示。本實施例中采用的蓋板式梳理機、氣流紡紗機的排雜通道與實施例1中的相同。實施例8本實施例的黃麻與化學纖維以29:71的混紡比混紡的方法，包括以下步驟①開清棉；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為80%，梳理時采用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為815r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為290r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1.4:1;③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為80%;在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，制得黃麻與化學纖維混紡比為29:71的混紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為90%。本實施例中紡制的黃麻混紡紗的性能如表1所示。本實施例中采用的蓋板式梳理機、氣流紡紗機的排雜通道與實施例1中的相同。實施例9本實施例的黃麻與化學纖維以75:25的混紡比混紡的方法，包括以下步驟①開清棉；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為80°/。，梳理時采用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為815r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為290r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1.4:1;③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為80%;④在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，制得黃麻與化學纖維混紡比為75:25的混紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為90%。本實施例中紡制的黃麻混紡紗的性能如表1所示。本實施例中采用的蓋板式梳理機、氣流紡紗機的排雜通道與實施例1中的相同。實施例10本實施例的黃麻與化學纖維以25:75的混紡比混紡的方法，包括以下步驟①開清棉；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為80%,梳理時采用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為815r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為290r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1.4:1;③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為80%;④在氣流紡紗室中釆用氣流紡進行紡紗，制得黃麻與化學纖維混紡比為25:75的混紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為90%。本實施例中紡制的黃麻混紡紗的性能如表1所示。本實施例中采用的蓋板式梳理機、氣流紡紗機的排雜通道與實施例1中的相同。表1為上述實施例中紡制的黃麻混紡紗的性能。表2為實施例1中紡制的黃麻混紡紗在定型前后的性能。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明而給出的實例，它們并非是對本發(fā)明的限制。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍應落入本發(fā)明的保護范圍中。權(quán)利要求1、一種黃麻混紡方法，包括以下步驟①開清棉，將黃麻纖維與其他纖維混合；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為75-80％；③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為75-80％；④在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為85％-90％。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的黃麻混紡方法，其特征在于所述步驟②中釆用蓋板式梳理機，所述梳理機中的刺輥轉(zhuǎn)速為800-820r/min;所述梳理機中的錫林轉(zhuǎn)速為280-330r/min;所述錫林與所述刺輥表面的線速度之比為1.4:1-1.6:1。3、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的黃麻混紡方法，其特征在于所述步驟④中采用的氣流紡紗機的排雜通道的排雜通道口(93)位于分梳工作面(95)上一端的開口沿麻條運行方向的長度為8-15mm。4、根據(jù)權(quán)利要求2所述的黃麻混紡方法，其特征在于所述梳理機的小漏底(15)的包圍角a為113°-138°。5、根據(jù)權(quán)利要求4所述的黃麻混紡方法，其特征在于所述小漏底(15)的入口端(151)與所述刺輥(13)的距離為10-13mm,出口端(152)與所述刺輥(13)的距離為1-1.6mm。6、根據(jù)權(quán)利要求2或4所述的黃麻混紡方法，其特征在于所述刺輥罩板(16)靠近羅拉(U)的一邊具有沿所述羅拉(l2)表面向上彎折的彎折部(161),所述彎折部(161)的弧長為3-5mm,所述彎折部(161)與所述羅拉(12)的距離為l-3mm。7、根據(jù)權(quán)利要求2所述的黃麻混紡方法，其特征在于所述梳理機的除塵刀(14)與所述刺輥(13)的距離為l-l,5mm,所述除塵刀(14)的傾斜角度為90°-95°。8、根據(jù)權(quán)利要求1所述的黃麻混紡方法，其特征在于所述步驟④之后還具有對紗線定型的步驟，所述定型的溫度為60-75°C,相對濕度為90-100%，定型時間為8—15小時。9、一種應用權(quán)利要求l-9中任一方法紡制的紗線，其特征在于黃麻纖維與其他纖維的重量比為10:90-90:10。10、根據(jù)權(quán)利要求9所述的紗線，其特征在于所述黃麻纖維與其他纖維的重量比為71:29-90:10。全文摘要一種黃麻混紡方法，包括以下步驟①開清棉，將黃麻纖維與其他纖維混合；②在梳理室中進行梳理，所述梳理室內(nèi)的相對濕度為75-80％；③在并條室中進行并條，所述并條室內(nèi)的相對濕度為75-80％；④在氣流紡紗室中采用氣流紡進行紡紗，所述氣流紡紗室內(nèi)的相對濕度為85％-90％。一種應用上述方法紡制的紗線，黃麻纖維與其他纖維的重量比為10∶90-90∶10。本發(fā)明的方法使得黃麻纖維的可紡性高，并且黃麻纖維的利用率高。文檔編號D01G15/12GK101348961SQ20081014741公開日2009年1月21日申請日期2008年8月15日優(yōu)先權(quán)日2008年8月15日發(fā)明者劉國忠,張振華,張振耀,楊麗華申請人:江蘇紫荊花紡織科技股份有限公司