本發(fā)明涉及食品加工和飼料加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的方法及設(shè)備。

背景技術(shù)：

黃曲霉毒素是一類化學(xué)結(jié)構(gòu)類似的化合物，均為二氫呋喃香豆素的衍生物。黃曲霉毒素是主要由黃曲霉寄生曲霉產(chǎn)生的次生代謝產(chǎn)物，它們存在于土壤、動(dòng)植物、各種堅(jiān)果中，特別是容易污染花生、玉米、稻米、大豆、小麥等糧油產(chǎn)品，是霉菌毒素中毒性最大、對人類健康危害極為突出的一類霉菌毒素。

隨著社會(huì)對食品安全的意識提高，食品中對黃曲霉毒素的限量有明確的規(guī)定:如玉米、花生和豆制品中黃曲霉B1毒素的限量是20ppb,大米是10ppb，其他食品和嬰幼兒食品是5ppb。飼料安全也變的嚴(yán)格，最新版的《飼料衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)》中對大宗飼料原料的黃曲霉B1毒素的限量是50ppb。

花生在收獲、儲藏及加工過程中易于產(chǎn)生黃曲霉毒素。目前常用的黃曲霉毒素去除方法可分為物理法、化學(xué)法和生物法。傳統(tǒng)的水洗法、挑除法、吸附法和加熱去毒法等物理方法都存在一些問題，如黃曲霉毒素去除不完全，并導(dǎo)致農(nóng)產(chǎn)品中的營養(yǎng)損失，甚至影響其感官品質(zhì)；傳統(tǒng)的化學(xué)方法受到很多局限，需要龐雜的設(shè)備，并且去除方法的反應(yīng)機(jī)制是可逆的，黃曲霉毒素會(huì)恢復(fù)毒性，這些都限制了其在實(shí)際生產(chǎn)中的應(yīng)用；生物脫毒法反應(yīng)時(shí)間長，受環(huán)境因素影響大，場地占用大，不利于工廠連續(xù)化生產(chǎn)。這些方法也不能富集蛋白，提取花生多糖，獲得高附加值的濃縮花生蛋白。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的方法及設(shè)備。

本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的，提供一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的方法，所述方法包括如下步驟：

S101：破碎：將準(zhǔn)備好的花生粕破碎至顆粒直徑小于1cm；

S102：萃取：將所述步驟S101得到的破碎花生粕采用濃度為75%-95%的醇溶液進(jìn)行多級萃取，醇溶液溫度為40-65℃，萃取時(shí)物料與溶劑的體積比為1:4-10，萃取時(shí)間為60-150分鐘；

S103：去濕：將所述步驟S102中得到物料中的濕分脫出，使物料含濕量為35%以下；

S104：烘干：將所述步驟S103得到的物料烘干，烘干溫度75-120℃，得到含濕量≤8%的花生濃縮蛋白。

本發(fā)明對花生粕采用大劑量的75%-95%濃度醇溶液多級萃取的方式對黃曲霉毒素進(jìn)行萃取，所述的多級萃取采用全浸泡攪拌的方式進(jìn)行，全浸泡攪拌的方式是指花生粕完全浸沒在醇溶液里浸泡并攪拌。多級萃取是指2級以上的全浸泡攪拌的方式進(jìn)行萃取，或采用其他萃取方式與全浸泡攪拌式萃取相結(jié)合的2級以上的萃取，比如采用拖鏈?zhǔn)捷腿?、平轉(zhuǎn)式萃取與全浸泡攪拌式萃取相結(jié)合的方式進(jìn)行。

本發(fā)明在脫除黃曲霉毒素的同時(shí)可以萃取出大量的花生粗多糖，使得花生粕的干基蛋白含量超過65%。該技術(shù)生產(chǎn)出的花生濃縮蛋白干基蛋白含量≥65%，黃曲霉毒素B1含量≤50ppb。產(chǎn)出的花生粗多糖可以制取花生多糖。

優(yōu)選的，所述步驟S104之后還包括：

S105：微粉：將所述步驟S104得到的得到花生濃縮蛋白進(jìn)行多級粉碎，使最后得到的花生濃縮蛋白的細(xì)度≥80目。

優(yōu)選的，所述步驟S102中，采用濃度為85%-95%的醇溶液進(jìn)行多級萃取，萃取時(shí)物料與溶劑的體積比為1:8。

優(yōu)選的，所述步驟S102中，物料和醇溶液的運(yùn)行方式采用逆流或并流。

所述的逆流是指醇溶液的流動(dòng)方向與物料的行進(jìn)方向相反，可以采用溢流或者強(qiáng)制循環(huán)的方式來實(shí)現(xiàn)逆流；所述的并流是指物料和醇溶液的行進(jìn)方向相同。

優(yōu)選的，所述步驟S104中的烘干包括：

S1041：烘干：將所述步驟S103得到的物料進(jìn)行烘干,烘干溫度90-105℃，使物料含濕量≤6%；

S1042：加濕：將所述步驟S1041中得到的物料進(jìn)行加濕，加濕溫度為90-120℃，以提升物料的水分含量和回收物料中的殘留溶劑。

烘干工序由烘干和加濕兩步組成，第一步烘干溫度90-105℃，第二步加濕溫度90-120℃，所謂加濕就是在脫除殘流溶劑的同時(shí)，提升物料的水份含量。

優(yōu)選的，所述步驟S102中還包括對醇溶液的蒸發(fā)和精餾回收，所述蒸發(fā)用于分離花生粗多糖，所述精餾回收用于回收萃取后的醇溶液。

所述的蒸發(fā)和精餾回收是對萃取后的醇溶液先進(jìn)行蒸發(fā)，配備精餾提純，在萃取過程中，花生粕中的花生粗多糖溶于醇溶液中，在回收醇溶液的同時(shí)能夠得到花生粗多糖。

本發(fā)明可以通過控制脫毒工序的參數(shù)、醇溶液的濃度、物料和醇溶液的比例來實(shí)現(xiàn)不同質(zhì)量花生粕的萃取，通過本發(fā)明提供的方法提取出花生粕中的黃曲霉毒素和大量花生粗多糖，得到花生濃縮蛋白產(chǎn)品。

優(yōu)選的，所述醇溶液為甲醇或乙醇溶液。

本發(fā)明還提供一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的設(shè)備，用于實(shí)現(xiàn)上述的方法，所述設(shè)備包括：通過物料輸送設(shè)備依次連接的破碎設(shè)備、浸出設(shè)備、去濕設(shè)備和烘干脫溶設(shè)備，所述浸出設(shè)備包括多臺通過物料輸送設(shè)備連接的浸出器和瀝干機(jī)，上一級浸出物料瀝干后進(jìn)入下一級浸出器或去濕設(shè)備。

所述破碎設(shè)備是由物料輸送機(jī)構(gòu)連接的破碎機(jī)組成，所述破碎機(jī)可以選用打棒式或/和盤式破碎機(jī)，采用破碎機(jī)破碎至花生粕顆粒直徑小于1cm。

所述浸出設(shè)備包括由物料輸送機(jī)構(gòu)連接在一起的多個(gè)浸出器與瀝干機(jī)組成；各級浸泡物料瀝干后經(jīng)出料機(jī)構(gòu)進(jìn)入下級浸出器或進(jìn)入去濕設(shè)備；所述浸出器可以選用攪拌罐式浸出器、拖鏈?zhǔn)浇銎骰蚱睫D(zhuǎn)浸出器，所述浸出器配合單體瀝干機(jī)或?yàn)r干刮板機(jī)或分段式復(fù)合瀝干機(jī)組成整個(gè)的浸出裝置，各級浸泡物料瀝干后經(jīng)出料機(jī)構(gòu)進(jìn)入下級浸出器或進(jìn)入去濕設(shè)備。單體瀝干機(jī)是獨(dú)立的具有瀝干功能的輸送裝置；瀝干刮板機(jī)是具有瀝干功能的刮板機(jī)；分段式復(fù)合瀝干機(jī)是一種在同一臺淋干機(jī)中分段淋干的裝置，將不同浸泡階段或各級浸泡的物料，在不同的合適位置，輸送進(jìn)入此淋干設(shè)備中，瀝干后的物料和淋干出來的液體按工藝需要分別進(jìn)入相應(yīng)的浸出設(shè)備中，形成不同的濃度梯度，實(shí)現(xiàn)分段瀝干輸送。

所述去濕設(shè)備由物料輸送機(jī)構(gòu)連接的擠壓設(shè)備或離心設(shè)備組成，所述擠壓設(shè)備可以采用螺旋擠壓形式的擠壓機(jī)，采用去濕設(shè)備去濕后物料含濕量達(dá)到35%以下。

所述烘干脫溶設(shè)備可以采用烘干機(jī)或烘干機(jī)與加濕器組合的形式。烘干機(jī)可采用圓盤烘干機(jī)或輥筒烘干機(jī)或平板烘干機(jī)或者流化床烘干機(jī)，烘干溫度為90-105℃；加濕機(jī)可采用輥筒式加濕烘干設(shè)備或者圓盤式設(shè)備，加濕溫度為100-120℃。

優(yōu)選的，所述設(shè)備還包括微粉設(shè)備，所述微粉設(shè)備通過物料輸送設(shè)備連接所述烘干脫溶設(shè)備。

所述微粉設(shè)備是由物料輸送機(jī)構(gòu)連接的多級粉碎裝置，使最后得到的濃縮花生蛋白的細(xì)度≥80目。

優(yōu)選的，所述設(shè)備還包括醇溶液的精餾回收設(shè)備，所述精餾回收設(shè)備包括依次連通的刮板蒸發(fā)器或濃縮蒸發(fā)器、精餾塔和冷凝器，所述刮板蒸發(fā)器或濃縮蒸發(fā)器連通所述第一級浸出設(shè)備，所述冷凝器連通最后一級浸出設(shè)備。

所述蒸發(fā)設(shè)備可以利用雙效或多效濃縮蒸發(fā)或/和刮板蒸發(fā)形式來回收醇，配備精餾塔進(jìn)行提純，在回收醇溶液的同時(shí)得到花生粗多糖。

本發(fā)明實(shí)施例提供的技術(shù)方案可以包含以下有益效果：

本發(fā)明提供一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的方法及設(shè)備，所述方法包括破碎、萃取、去濕、烘干等步驟，所述的萃取為采用醇溶液對花生粕進(jìn)行多級萃取，將花生粕中的黃曲霉毒素和大量花生粗多糖萃取出來，并經(jīng)后續(xù)的去濕、烘干等步驟得到花生濃縮蛋白，方法簡單穩(wěn)定，所述方法使用的設(shè)備可以進(jìn)行連接，實(shí)現(xiàn)工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)。

附圖說明

為了更清楚的說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單介紹，顯而易見的，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的方法的流程示意圖。

圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的方法的流程示意圖。

圖3為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的設(shè)備的精餾回收設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中所示：1-破碎機(jī)、2-進(jìn)料刮板、3-存料箱、4-卸料器、5-1#浸出器、6-1#出料刮板機(jī)、7-分段式復(fù)合瀝干機(jī)、8-1#浸出器瀝干液絞龍 9-2#進(jìn)料絞龍、10-2#浸出器、11-2#出料刮板機(jī)、12-2#浸出器瀝干液絞龍 13-3#進(jìn)料絞龍、14-3#浸出器、15-3#出料刮板機(jī)、16-3#浸出器瀝干液絞龍、17-4#進(jìn)料絞龍、18-4#浸出器、19-4#出料刮板、20-4#浸出器瀝干液絞龍、21-進(jìn)料平絞龍、22-喂料錐絞龍、23-擠壓機(jī)、24-烘干進(jìn)料刮板、25-烘干進(jìn)料絞龍、26-圓盤烘干機(jī)、27-烘干出料絞龍、28-加濕機(jī)進(jìn)料刮板、29-加濕機(jī)進(jìn)料絞龍、30-加濕機(jī) 31-加濕出料絞龍、32-加水絞龍、33-風(fēng)送裝置、34-微粉裝置、100-精餾回收設(shè)備、101-刮板蒸發(fā)器、102-精餾塔、103-冷凝器。

具體實(shí)施方式

為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本發(fā)明中的技術(shù)方案,下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都應(yīng)當(dāng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

參見圖1，所示為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的方法的流程示意圖。下述實(shí)施例提供的方法均以圖1所示的方法流程為基礎(chǔ)。

實(shí)施例1

本實(shí)施例提供一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的方法，如圖1和圖2所示，所述方法包括如下步驟：

S101：破碎：將準(zhǔn)備好的花生粕破碎至顆粒直徑為0.8cm；

S102：萃?。簩⑺霾襟ES101得到的破碎花生粕采用濃度為75%的甲醇溶液進(jìn)行四級萃取，萃取方式采用全浸泡攪拌的方式進(jìn)行，甲醇溶液溫度設(shè)置為40℃，萃取時(shí)花生粕與甲醇溶液的體積比設(shè)為1:8，每一級的萃取時(shí)間為30分鐘，且醇溶液的循環(huán)方向與物料行進(jìn)方向相反，即采用逆流方式；

S103：去濕：將所述步驟S102中得到物料中的濕分脫出，使物料含濕量為35%；

S1041：烘干：將所述步驟S103得到的物料在100℃條件下烘干；

S1042：加濕：將所述步驟S1041中得到的物料進(jìn)行加濕，加濕溫度為110℃，以提升物料的水分含量和回收物料中的殘留溶劑；

S105：微粉：將所述步驟S104得到的得到花生濃縮蛋白進(jìn)行粉碎，至最后得到的花生濃縮蛋白的細(xì)度≥80目。

如圖2所示，本實(shí)施例在萃取過程中還設(shè)置有精餾回收工序，將對萃取后的醇溶液進(jìn)行蒸發(fā)回收，配備精餾提純，在萃取過程中，花生粕中的黃曲霉毒素和花生粗多糖溶于醇溶液中，蒸發(fā)和精餾提純的過程中在回收醇溶劑的同時(shí)能夠得到花生粗多糖。

本發(fā)明可以通過控制脫毒工序的參數(shù)、醇溶液的濃度、物料和醇溶液的比例來實(shí)現(xiàn)不同質(zhì)量花生粕的萃取，采用本發(fā)明提供的方法可以在脫除黃曲霉毒素的同時(shí)可以萃取出大量的花生粗多糖，使得花生粕的干基蛋白含量超過65%。且使用本發(fā)明提供的方法生產(chǎn)出的花生濃縮蛋白干基蛋白含量≥65%，黃曲霉毒素B1含量≤50ppb。

如圖3所示，本實(shí)施例還提供一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的設(shè)備，用于實(shí)現(xiàn)上述的方法，所述設(shè)備包括：通過物料輸送設(shè)備依次連接的破碎設(shè)備、浸出設(shè)備、去濕設(shè)備和烘干脫溶設(shè)備；所述破碎設(shè)備選用破碎機(jī)1，所述破碎機(jī)1為打棒式破碎機(jī)；所述浸出設(shè)備包括四臺通過物料輸送設(shè)備連接的浸出器和一臺分段式復(fù)合瀝干機(jī)7，每一級浸出器通過出料刮板和進(jìn)料刮板相連，上一級浸出物料瀝干后進(jìn)入下一級浸出器或去濕設(shè)備；所述浸出器為攪拌罐式浸出器，所述浸出器、進(jìn)料刮板、出料刮板和分段式復(fù)合瀝干機(jī)組成整個(gè)的浸出裝置，各級浸泡物料瀝干后經(jīng)出料刮板進(jìn)入下級浸出器或進(jìn)入去濕設(shè)備；分段式復(fù)合瀝干機(jī)7是一種在同一臺瀝干機(jī)7中分段瀝干的裝置，將不同浸泡階段或各級浸泡的物料，在不同的合適位置，輸送進(jìn)入此瀝干設(shè)備中，瀝干后的物料和瀝干出來的液體按工藝需要分別進(jìn)入相應(yīng)的浸出器中，形成不同的濃度梯度，實(shí)現(xiàn)分段瀝干輸送。所述去濕設(shè)備設(shè)置為螺旋擠壓機(jī)23；所述烘干脫溶設(shè)備采用盤式烘干機(jī)26和加濕機(jī)30，加濕機(jī)上部有孔板隔盤，利用直接汽加熱，下部為圓盤式，利用間接汽加熱；所述烘干脫溶設(shè)備和所述微粉設(shè)備34之間通過風(fēng)送裝置33連接。

本實(shí)施例中，在1#攪拌罐式浸出器5和4#攪拌罐式浸出器18之間連接有精餾回收設(shè)備100，所述精餾回收設(shè)備100包括精餾塔102、刮板蒸發(fā)器101和冷凝器103，從1#攪拌罐式浸出器出來的脫毒后的甲醇-水混合液進(jìn)入刮板蒸發(fā)器101，經(jīng)刮板蒸發(fā)器101加熱蒸發(fā)進(jìn)入精餾塔102，廢渣和廢液從刮板蒸發(fā)器101的底部排出，甲醇和水的混合蒸汽在精餾塔102內(nèi)完成提純，甲醇蒸汽從精餾塔102的塔頂逸出，經(jīng)冷凝器103冷凝，部分冷凝液作為回流液返回精餾塔102的塔頂,其余冷凝液與補(bǔ)充的新鮮甲醇-水混合液混合，按照適當(dāng)?shù)牧髁窟M(jìn)入在4#攪拌罐式浸出器18內(nèi)繼續(xù)使用。在本發(fā)明的其他實(shí)施例中，所述刮板蒸發(fā)器101也可以設(shè)置成濃縮蒸發(fā)器。

本實(shí)施例提供的設(shè)備使用時(shí)，花生粕經(jīng)破碎機(jī)1破碎至顆粒為0.8cm，經(jīng)進(jìn)料刮板2到達(dá)存料箱3，物料在存料箱3中積攢到一定料位（料位起到料封作用，防止甲醇泄漏）后，卸料器4開啟，物料均勻進(jìn)入1#浸出器5，在甲醇溶液中進(jìn)行第一次全浸泡攪拌萃取30分鐘，然后經(jīng)1#出料刮板機(jī)6去到分段式復(fù)合瀝干機(jī)7。物料在瀝干機(jī)7內(nèi)瀝干一段時(shí)間后落入2#進(jìn)料絞龍9進(jìn)入2#攪拌罐式浸出器10內(nèi)；瀝干液經(jīng)過1#浸出器瀝干液絞龍8回收至1#攪拌罐式浸出器5內(nèi)。物料第二次全浸泡攪拌萃取30分鐘后經(jīng)2#出料刮板11進(jìn)入復(fù)合瀝干機(jī)7，瀝干后經(jīng)3#進(jìn)料絞龍13進(jìn)入3#攪拌罐式浸出器14；二次瀝干液經(jīng)過2#浸出器瀝干液絞龍12回收至2#攪拌罐式浸出器10。物料第三次全浸泡攪拌萃取30分鐘后經(jīng)3#出料刮板15進(jìn)入復(fù)合瀝干機(jī)7，瀝干后經(jīng)4#進(jìn)料絞龍17進(jìn)入4#攪拌罐式浸出器18；三次瀝干液經(jīng)過3#浸出器瀝干液絞龍16回收至3#攪拌罐式浸出器14。物料第四次全浸泡攪拌萃取30分鐘后經(jīng)4#出料刮板19進(jìn)入復(fù)合瀝干機(jī)7；第四次瀝干液經(jīng)收集后經(jīng)過4#浸出器瀝干液絞龍20回收至4#攪拌罐式浸出器18內(nèi)。甲醇溶液要求溫度維持在50℃，攪拌罐式浸出器內(nèi)物料與甲醇溶液體積比為1:8。干凈的甲醇首先進(jìn)入4#攪拌罐式浸出器18進(jìn)入，工藝中乙醇的運(yùn)行方向與花生粕行進(jìn)方向相反，即逆流的方式。逆流的實(shí)現(xiàn)采用設(shè)備間的循環(huán)泵，最終完成萃取后的甲醇從1#攪拌罐式浸出器經(jīng)出液泵送至甲醇回收工序。

分段式復(fù)合瀝干機(jī)7最后出料經(jīng)進(jìn)料平絞龍21、喂料錐絞龍22進(jìn)入擠壓機(jī)23。物料經(jīng)螺旋擠壓去濕后含濕量達(dá)到35%。

擠壓后的物料經(jīng)過烘干進(jìn)料刮板24、帶料封的烘干進(jìn)料絞龍25進(jìn)入圓盤烘干機(jī)26，烘干溫度控制在75℃；物料烘干后經(jīng)過帶料封的烘干出料絞龍27、加濕機(jī)進(jìn)料刮板28、帶料封的加濕機(jī)進(jìn)料絞龍29進(jìn)入加濕機(jī)30，加濕器上部有孔板隔盤，利用直接汽加熱，下部為圓盤式，利用間接汽加熱，加熱溫度100℃。物料經(jīng)過加濕機(jī)脫溶加濕處理后，經(jīng)帶料封的加濕出料絞龍31至加水絞龍32，水分調(diào)控到合適數(shù)據(jù)，然后經(jīng)風(fēng)送裝置33風(fēng)送至微粉裝置34內(nèi)，將物料粉碎至80目以上，物料經(jīng)微粉至80目以上后的產(chǎn)品就是飼料用花生濃縮蛋白了。

本發(fā)明提供的醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的設(shè)備通過各個(gè)設(shè)備的依次連接，可以實(shí)現(xiàn)工業(yè)化的連續(xù)生產(chǎn)，且在提取出花生餅粕中的黃曲霉毒素的同時(shí)可以萃取出大量花生多糖，使得花生粕的干基蛋白含量超過65%。該技術(shù)生產(chǎn)出的花生濃縮蛋白干基蛋白含量≥65%，黃曲霉毒素B1含量≤50ppb。產(chǎn)出的花生粗多糖可以制取花生多糖。

實(shí)施例2

本實(shí)施例提供一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的方法，如圖1和圖2所示，所述方法包括如下步驟：

S101：破碎：將準(zhǔn)備好的花生粕破碎至顆粒直徑為0.6cm；

S102：萃?。簩⑺霾襟ES101得到的破碎花生粕采用濃度為95%的乙醇溶液進(jìn)行四級萃取，萃取方式采用全浸泡攪拌的方式進(jìn)行，乙醇溶液溫度設(shè)置為65℃，萃取時(shí)花生粕與甲醇溶液的體積比設(shè)為1:10，每一級的萃取時(shí)間為15分鐘，且乙醇溶液的循環(huán)方向與物料行進(jìn)方向相反；

S103：去濕：將所述步驟S102中得到物料中的濕分脫出，使物料含濕量為30%；

S1041：烘干：將所述步驟S103得到的物料在90℃條件下烘干；

S1042：加濕：將所述步驟S1041中得到的物料進(jìn)行加濕，加濕溫度為120℃，以提升物料的水分含量和回收物料中的殘留溶劑；

S105：微粉：將所述步驟S104得到的得到花生濃縮蛋白進(jìn)行粉碎，至最后得到的花生濃縮蛋白的細(xì)度為80目以上。

如圖2所示，本實(shí)施例在萃取過程中還設(shè)置有精餾回收工序，將對萃取后的乙醇溶液進(jìn)行蒸發(fā)回收，配備精餾提純，在萃取過程中，花生粕中的花生粗多糖溶于醇溶液中，精餾提純的過程中在回收醇溶液的同時(shí)能夠得到花生粗多糖。

本發(fā)明可以通過控制脫毒工序的參數(shù)、醇溶液的濃度、物料和醇溶液的比例來實(shí)現(xiàn)不同質(zhì)量花生粕的萃取，采用本發(fā)明提供的方法可以在脫除黃曲霉毒素的同時(shí)可以萃取出大量的花生粗多糖，使得花生粕的干基蛋白含量超過65%。且使用本發(fā)明提供的方法生產(chǎn)出的花生濃縮蛋白干基蛋白含量≥65%，黃曲霉毒素B1含量≤50ppb。

如圖3所示，本實(shí)施例還提供一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的設(shè)備，用于實(shí)現(xiàn)上述的方法，所述設(shè)備包括：通過物料輸送設(shè)備依次連接的破碎設(shè)備、浸出設(shè)備、去濕設(shè)備和烘干脫溶設(shè)備；所述破碎設(shè)備選用破碎機(jī)1，所述破碎機(jī)1為盤式破碎機(jī)；所述浸出設(shè)備包括四臺通過物料輸送設(shè)備連接的浸出器和一臺分段式復(fù)合瀝干機(jī)7，每一級浸出器通過出料刮板和進(jìn)料刮板相連，上一級浸出物料瀝干后進(jìn)入下一級浸出器或去濕設(shè)備；所述浸出器為攪拌罐式浸出器，所述浸出器、進(jìn)料刮板、出料刮板和分段式復(fù)合瀝干機(jī)組成整個(gè)的浸出設(shè)備，各級浸泡物料瀝干后經(jīng)出料刮板進(jìn)入下級浸出器或進(jìn)入去濕部分；分段式復(fù)合瀝干機(jī)7是一種在同一臺瀝干機(jī)7中分段瀝干的裝置，將不同浸泡階段或各級浸泡的物料，在不同的合適位置，輸送進(jìn)入此瀝干設(shè)備中，瀝干后的物料和瀝干出來的液體按工藝需要分別進(jìn)入相應(yīng)的浸出器中，形成不同的濃度梯度，實(shí)現(xiàn)分段瀝干輸送。所述去濕設(shè)備設(shè)置為螺旋擠壓機(jī)23；所述烘干脫溶設(shè)備采用盤式烘干機(jī)26和加濕機(jī)30，加濕器上部有孔板隔盤，利用直接汽加熱，下部為圓盤式，利用間接汽加熱；所述烘干脫溶設(shè)備和所述微粉設(shè)備34之間通過風(fēng)送裝置33連接。

本實(shí)施例中，在1#攪拌罐式浸出器5和4#攪拌罐式浸出器18之間連接有精餾回收設(shè)備，用于回收從1#攪拌罐式浸出器出來的乙醇溶液，并經(jīng)精餾回收設(shè)備提純后送入4#攪拌罐式浸出器18繼續(xù)使用，且在4#攪拌罐式浸出器18內(nèi)補(bǔ)充新的乙醇溶液，以保證甲醇溶液的濃度和循環(huán)量。

本實(shí)施例提供的設(shè)備使用時(shí)，花生粕經(jīng)破碎機(jī)1破碎至顆粒為0.6cm，經(jīng)進(jìn)料刮板2去到存料箱3，物料在存料箱3中積攢到一定料位（料位起到料封作用，防止乙醇泄漏）后，卸料器4開啟，物料均勻進(jìn)入1#浸出器5在乙醇溶液中進(jìn)行第一次全浸泡攪拌萃取15分鐘，經(jīng)過1#出料刮板機(jī)6去到分段式復(fù)合瀝干機(jī)7。物料在瀝干機(jī)內(nèi)瀝干一段時(shí)間后落入2#進(jìn)料絞龍9進(jìn)入2#攪拌罐式浸出器10；瀝干液經(jīng)過1#浸出器瀝干液絞龍8回收至1#攪拌罐式浸出器5。物料第二次全浸泡攪拌萃取15分鐘后經(jīng)2#出料刮板11進(jìn)入復(fù)合瀝干機(jī)7，瀝干后經(jīng)3#進(jìn)料絞龍13進(jìn)入3#攪拌罐式浸出器14；二次瀝干液經(jīng)過2#浸出器瀝干液絞龍12回收至2#攪拌罐式浸出器。物料第三次全浸泡攪拌萃取15分鐘后經(jīng)3#出料刮板15進(jìn)入復(fù)合瀝干機(jī)7，瀝干后經(jīng)4#進(jìn)料絞龍17進(jìn)入4#攪拌罐式浸出器18；三次瀝干液經(jīng)過3#浸出器瀝干液絞龍16回收至3#攪拌罐式浸出器14。物料第四次全浸泡攪拌萃取15分鐘后經(jīng)4#出料刮板19進(jìn)入復(fù)合瀝干機(jī)7；第四次瀝干液經(jīng)收集后經(jīng)過4#浸出器瀝干液絞龍20回收至4#攪拌罐式浸出器18。乙醇溶液要求溫度維持在65℃，攪拌罐式浸出器內(nèi)物料與乙醇溶液體積比為1:10。干凈的乙醇首先進(jìn)入4#攪拌罐式浸出器18，工藝中乙醇的運(yùn)行方向與花生粕行進(jìn)方向相反，即逆流的方式。逆流的實(shí)現(xiàn)采用設(shè)備間的循環(huán)泵，最終臟乙醇從1#攪拌罐式浸出器經(jīng)出液泵送至乙醇回收工序。

分段式復(fù)合瀝干機(jī)7最后出料經(jīng)進(jìn)料平絞龍21、喂料錐絞龍22進(jìn)入擠壓機(jī)23。物料經(jīng)螺旋擠壓去濕后含濕量達(dá)到30%。

擠壓后的物料經(jīng)過烘干進(jìn)料刮板24、帶料封的烘干進(jìn)料絞龍25進(jìn)入圓盤烘干機(jī)26，烘干溫度控制在85℃；物料烘干后經(jīng)過帶料封的烘干出料絞龍27、加濕機(jī)進(jìn)料刮板28、帶料封的加濕機(jī)進(jìn)料絞龍29進(jìn)入加濕機(jī)30，加濕器上部有孔板隔盤，利用直接汽加熱，下部為圓盤式，利用間接汽加熱，加熱溫度120℃。物料經(jīng)過加濕機(jī)脫溶加濕處理后，經(jīng)帶料封的加濕出料絞龍31至加水絞龍32，水分調(diào)控到合適數(shù)據(jù)，然后經(jīng)風(fēng)送裝置33風(fēng)送至微粉裝置34，將物料粉碎至80目以上。物料微粉至80目以上后的產(chǎn)品就是食品級花生濃縮蛋白了。

本實(shí)施例中的設(shè)備采用不銹鋼材料制作。

實(shí)施例3

本實(shí)施例提供一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的方法，如圖1和圖2所示，所述方法包括如下步驟：

S101：破碎：將準(zhǔn)備好的花生粕破碎至顆粒直徑為0.5cm；

S102：萃?。簩⑺霾襟ES101得到的破碎花生粕采用濃度為85%的乙醇溶液進(jìn)行三級萃取，萃取方式采用全浸泡攪拌的方式進(jìn)行，乙醇溶液溫度設(shè)置為65℃，萃取時(shí)花生粕與甲醇溶液的體積比設(shè)為1:4，每一級的萃取時(shí)間為50分鐘，且乙醇溶液的循環(huán)方向與物料行進(jìn)方向相反；

S103：去濕：將所述步驟S102中得到物料中的濕分脫出，使物料含濕量為20%；

S1041：烘干：將所述步驟S103得到的物料在105℃條件下烘干；

S1042：加濕：將所述步驟S1041中得到的物料進(jìn)行加濕，加濕溫度為90℃，以提升物料的水分含量和回收物料中的殘留溶劑；

S105：微粉：將所述步驟S104得到的得到花生濃縮蛋白進(jìn)行粉碎，至最后得到的花生濃縮蛋白的細(xì)度≥80目。

如圖2所示，本實(shí)施例在萃取過程中還設(shè)置有精餾回收工序，將對萃取過程中的臟的乙醇溶液進(jìn)行蒸發(fā)回收，配備精餾提純，在萃取過程中，花生粕中的花生粗多糖溶于醇溶液中，精餾提純的過程中在回收醇溶液的同時(shí)能夠得到花生粗多糖。

本發(fā)明可以通過控制脫毒工序的參數(shù)、醇溶液的濃度、物料和醇溶液的比例來實(shí)現(xiàn)不同質(zhì)量花生粕的萃取，采用本發(fā)明提供的方法可以在脫除黃曲霉毒素的同時(shí)可以萃取出大量的花生粗多糖，使得花生粕的干基蛋白含量超過65%。且使用本發(fā)明提供的方法生產(chǎn)出的花生濃縮蛋白干基蛋白含量≥65%，黃曲霉毒素B1含量≤50ppb。

本實(shí)施例還提供一種醇法脫除黃曲霉毒素生產(chǎn)花生濃縮蛋白的設(shè)備，用于實(shí)現(xiàn)上述方法，本實(shí)施例的設(shè)備和實(shí)施例2中的設(shè)備基本相同，不同之處在于，本實(shí)施例的浸出器為三個(gè)，比實(shí)施例2中的浸出器少一個(gè)，其他均與實(shí)施例2中相同，本實(shí)施例對其結(jié)構(gòu)不再贅述。

在本發(fā)明的其他實(shí)施例中，所述的醇溶液不局限于甲醇和乙醇，還可以是丙醇、丁醇等。

在上述說明中，對本發(fā)明的最佳實(shí)施方式做了描述，很顯然，在本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思下，仍可做出很多變化，例如在進(jìn)行在萃取黃曲霉毒素、花生多糖時(shí)采用的醇溶液的濃度可在75-95%之間即可，采取的料溶比也可在1:4-10之間進(jìn)行選擇，選用攪拌罐式浸出器或/和拖鏈?zhǔn)浇銎骰?和平轉(zhuǎn)浸出器與單體瀝干機(jī)或/和瀝干刮板組成或/和分段式復(fù)合瀝干機(jī)組成，總之，本發(fā)明的構(gòu)思在于對花生餅粕采用大劑量的75%-95%濃度醇溶液全浸泡攪拌的方式對黃曲霉毒素進(jìn)行萃?。煌瑫r(shí)，提取花生多糖，從而得到干基蛋白含量達(dá)到65%以上的花生濃縮蛋白。本方案也可以直接與花生油浸出車間對接，只需將蒸脫后花生粕冷卻降溫即可。在此，應(yīng)該說明，在本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思下所做出的任何改變都將落入本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。