本發(fā)明涉及一種紅薯渣膳食纖維的提取方法。
背景技術：
：膳食纖維是一種多糖，它既不能被胃腸道消化吸收，也不能產(chǎn)生能量，被營養(yǎng)學界補充認定為第七類營養(yǎng)素，和傳統(tǒng)的六類營養(yǎng)素——蛋白質、脂肪、碳水化合物、維生素、礦物質與水并列。我國人民的膳食素以谷類食物為主，并輔以蔬菜果類，所以本無膳食纖維缺乏之虞，但隨著生活水平的提高，食物精細化程度越來越高，動物性食物所占比例大為增加。一些大城市居民膳食脂肪的產(chǎn)熱比例，已由幾十年前的20%～25%增加至目前的40%～45%，而膳食纖維的攝入量卻明顯降低，所謂“生活越來越好，纖維越來越少”。由此導致一些所謂“現(xiàn)代文明病”，如肥胖癥、糖尿病、高脂血癥等，以及一些與膳食纖維過少有關的疾病，如腸癌、便秘、腸道息肉等發(fā)病率日漸增高。申請?zhí)枮镃N201410384698.1的中國專利申請公開了一種高麗紅參膳食纖維膨化粉的制備方法。取高麗紅參5年根，加入白酒提取，得到高麗紅參白酒提取液和高麗紅參殘渣；將此高麗紅參殘渣，再加入水提取，得到高麗紅參水提取液，真空濃縮、干燥，得到高麗紅參水提取物和高麗紅參殘渣；將玉米、蕎麥粉碎為顆粒與高麗紅參殘渣置于攪拌器中攪拌混合均勻，得到混合粉；加入到單螺桿擠壓機中擠壓膨化，通過模口形成棒狀半成品；將棒狀半成品粉碎至顆粒度100目以下，得到膨化粉半成品；將膨化粉半成品與無花果提取物、大棗提取物、山楂提取物、甘草提取物及高麗紅參水提取物混合攪拌均勻，即得高麗紅參膳食纖維膨化粉，具有強身健體的功能。但是該發(fā)明的原料高麗紅參價格昂貴，成本高，且提取率不高。申請?zhí)枮镃N201410580563.2的中國專利申請公開了一種薏仁米膳食纖維的制作方法及薏仁米膳食纖維，所述制作方法包括以下步驟：1）將薏仁米渣打散，加水浸泡，然后加熱煮沸15min～20min，冷卻到第一預定溫度；2）將步驟1）得到的薏仁米渣中加入第一預定量的淀粉酶，攪拌第一預定時間，使淀粉液化，冷卻至第二預定溫度；3）將步驟2）所得薏仁米渣中加入第二預定量的中性蛋白酶，使蛋白質溶解；4）離心分離：將步驟3）得到的最終溶液進行固液分離；5）干燥；6）粉碎、篩分即得到薏仁米膳食纖維產(chǎn)品。以薏仁米為原料制作薏仁米膳食纖維，可以充分發(fā)揮薏仁米的優(yōu)良特性；通過合理的生產(chǎn)工藝設計，使得到的薏仁米膳食纖維規(guī)格可用于食品、保健品和藥品中。該發(fā)明雖然原料成本較低，但是其提取率較低。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明針對現(xiàn)有技術的不足，提供了一種紅薯渣膳食纖維的提取方法，溶解性能好，提取率高。本發(fā)明采用以下技術方案：紅薯渣膳食纖維的提取方法，包括以下步驟：第一步：用打漿機將紅薯打碎10～15min，過濾取濾渣，得到紅薯渣，干燥粉碎，得到紅薯渣粉末；第二步：加入堿溶液，60～70℃蒸煮60～100min，過濾取濾渣得到初提的膳食纖維；用水洗滌至膳食纖維pH為中性；第三步：高溫滅菌，在10～30s內(nèi)冷卻至室溫，烘干至恒重，粉碎，過80～90目篩，即可；所述的紅薯渣粉末、堿溶液的質量比為50～80:2。作為優(yōu)選，第一步的紅薯渣粉末的粒徑為1～2mm。作為優(yōu)選，第二步堿溶液的質量濃度為4～6%。作為優(yōu)選，第二步堿溶液為氫氧化鈉溶液或氫氧化鈣溶液或氫氧化鉀溶液。作為優(yōu)選，第二步膳食纖維pH為6.5～6.8。作為優(yōu)選，第三步滅菌溫度200～230℃，滅菌時間20～30min。作為優(yōu)選，第三步烘干溫度為30～32℃。本發(fā)明在滅菌后快速冷卻膳食纖維，可以明顯提高膳食纖維的溶解性，低溫烘干可以進一步提高溶解性，此外，經(jīng)過干燥粉碎后的紅薯渣可以更方便、更高效的提取膳食纖維，能夠大大提高膳食纖維的提取率。具體實施方式下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細介紹。實施例1紅薯渣膳食纖維的提取方法，包括以下步驟：第一步：用打漿機將紅薯打碎12min，過濾取濾渣，得到紅薯渣，干燥粉碎，得到紅薯渣粉末；所述的紅薯渣粉末的粒徑為1.5mm；第二步：加入質量濃度為5%的氫氧化鈉溶液或氫氧化鈣溶液或氫氧化鉀溶液，65℃蒸煮80min，過濾取濾渣得到初提的膳食纖維；用水洗滌至膳食纖維pH為6.7；第三步：高溫滅菌，滅菌溫度210℃，滅菌時間25min，在20s內(nèi)冷卻至室溫，31℃烘干至恒重，粉碎，過85目篩，即可；所述的紅薯渣粉末、堿溶液的質量比為70:2。實施例2紅薯渣膳食纖維的提取方法，包括以下步驟：第一步：用打漿機將紅薯打碎10min，過濾取濾渣，得到紅薯渣，干燥粉碎，得到紅薯渣粉末；所述的紅薯渣粉末的粒徑為1mm；第二步：加入質量濃度為4%的氫氧化鈉溶液或氫氧化鈣溶液或氫氧化鉀溶液，60℃蒸煮60min，過濾取濾渣得到初提的膳食纖維；用水洗滌至膳食纖維pH為6.5；第三步：高溫滅菌，滅菌溫度200℃，滅菌時間20min，在10s內(nèi)冷卻至室溫，30℃烘干至恒重，粉碎，過80目篩，即可；所述的紅薯渣粉末、堿溶液的質量比為50:2。實施例3紅薯渣膳食纖維的提取方法，包括以下步驟：第一步：用打漿機將紅薯打碎15min，過濾取濾渣，得到紅薯渣，干燥粉碎，得到紅薯渣粉末；所述的紅薯渣粉末的粒徑為2mm；第二步：加入質量濃度為6%的氫氧化鈉溶液或氫氧化鈣溶液或氫氧化鉀溶液，70℃蒸煮100min，過濾取濾渣得到初提的膳食纖維；用水洗滌至膳食纖維pH為6.8；第三步：高溫滅菌，滅菌溫度230℃，滅菌時間30min，在30s內(nèi)冷卻至室溫，32℃烘干至恒重，粉碎，過90目篩，即可；所述的紅薯渣粉末、堿溶液的質量比為80:2。對比例1與實施例1相同，不同在于：第三步高溫滅菌之后自然冷卻至室溫。對比例2與對比例1相同，不同在于：第三步冷卻后高溫（100℃）烘干。對比例3與實施例1相同，不同在于：第一步中的濾渣直接蒸煮，不經(jīng)過干燥粉碎處理。性能測試對實施例1～3和對比例1～3的產(chǎn)品進行性能測試，結果見表1。表1實施例1實施例2實施例3對比例1對比例2對比例3水中溶解度（20℃，g）898588594380提取率（%）23212217158結論：本發(fā)明在滅菌后快速冷卻膳食纖維，可以明顯提高膳食纖維的溶解性，使最終制得的膳食纖維在20℃水中的溶解度高達89g，由對比例1和2可知，低溫烘干可以進一步提高溶解性，而未經(jīng)快速冷卻和低溫烘干制備得到的膳食纖維的溶解性明顯不如本發(fā)明。由對比例3可知，經(jīng)過干燥粉碎后的紅薯渣能夠大大提高膳食纖維的提取率，使提取率高達23%。當前第1頁1 2 3