專利名稱：楊梅果渣酶解制備功能性膳食纖維的技術(shù)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于農(nóng)副產(chǎn)品廢棄物深加工領(lǐng)域，涉及一種將楊梅加工后廢棄的楊梅果渣酶解制備功能性膳食纖維的技術(shù)。
背景技術(shù)：
楊梅(Myrica rubra Sieb.et Zucc)原產(chǎn)于中國，是我國的一種特色水果。但由于楊梅上市集中，供應(yīng)時(shí)間短，而且不易保鮮，楊梅的鮮食率只有20～30％，大部分用于生產(chǎn)楊梅果酒、楊梅果汁等楊梅加工業(yè)。但是，每深加工100噸鮮楊梅，就會(huì)產(chǎn)生3噸左右的楊梅果渣。而新鮮的楊梅果渣，極易腐爛，在造成資源浪費(fèi)的同時(shí)，也給楊梅產(chǎn)區(qū)的生態(tài)環(huán)境帶來的一定的破害。在當(dāng)今倡導(dǎo)資源節(jié)約、高效利用及循環(huán)經(jīng)濟(jì)的大背景下，開展楊梅廢棄物資源化利用研究顯得尤為重要。目前，還沒有用楊梅果渣通過纖維素酶解，提高果渣中可溶性膳食纖維含量，以制備功能性楊梅果渣膳食纖維的技術(shù)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是研究出一種楊梅果渣酶解制備功能性膳食纖維的技術(shù)。
本發(fā)明要解決的是現(xiàn)有楊梅果渣制備功能性膳食纖維中存在的制備技術(shù)問題。
本發(fā)明的技術(shù)方案包括以下步驟(1)楊梅果渣準(zhǔn)備將楊梅榨汁后的楊梅果渣直接備用；或經(jīng)60～80℃溫度烘干后粉碎、過80～100目篩，備用；(2)有機(jī)溶劑浸提把步驟(1)中的楊梅果渣放在密閉容器中，用有機(jī)溶劑密封抽提，以脫去楊梅果渣中的脂類，有機(jī)溶劑添加量以淹沒楊梅果渣為準(zhǔn)，浸提需要的時(shí)間后，壓濾回收有機(jī)溶劑，干燥楊梅果渣，除去楊梅果渣中殘留的有機(jī)溶劑；(3)纖維素酶解在脫脂干燥后的楊梅果渣中，加入pH4.5～5.5的磷酸鹽緩沖液15～20mL/g和酶濃度為0.1～0.5％、酶活為5～10u/mL的纖維素酶液，在100～120rpm、55～60℃下，酶解1～2小時(shí)，再升溫到100℃，保持5分鐘滅酶；(4)醇析把上述酶解后的酶解液，進(jìn)行固液分離，濾渣用60～70℃的熱水沖洗，合并濾液，濾液用4倍體積的60℃、95％的乙醇醇析可溶性膳食纖維，合并過濾濾液中的沉淀和濾渣沉淀，得到總沉淀；(5)真空干燥在溫度為60～70℃、壓力為0.06MPa～0.08MPa的條件下，把步驟(4)中的總沉淀真空干燥至水分5％以下，得到楊梅渣功能性膳食纖維成品。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)一是由于本發(fā)明采用了酶技術(shù)，提取條件溫和，有效地保留了楊梅果渣中的活性物質(zhì)。應(yīng)用本發(fā)明可以獲得產(chǎn)率較高、質(zhì)量好的楊梅果渣膳食纖維。經(jīng)檢測(cè)，本發(fā)明制得的楊梅果渣膳食纖維成品中楊梅渣膳食纖維產(chǎn)率達(dá)80～90％，持水力，溶脹性高，是良好的楊梅果渣功能性食品添加劑。二是本發(fā)明操作簡(jiǎn)單、方便，不需要高溫、高壓，節(jié)約能源，生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。三是本發(fā)明是以楊梅加工過程中產(chǎn)生的大量廢棄果渣為原料，很好的解決了廢棄楊梅果渣極易變質(zhì)、腐爛而引起的環(huán)境污染和資源浪費(fèi)問題。四是本發(fā)明制得的楊梅果渣功能性膳食纖維有助于解決因人們不合理飲食而導(dǎo)致的肥胖問題，因?yàn)樵摋蠲饭δ苄陨攀忱w維中的不溶性膳食纖維給胃一種“飽脹感”，緩解旺盛的食欲，起到減肥的作用，而可溶性膳食纖維又可以控制膽固醇，幫助人們的消化功能，減輕饑餓感。
具體實(shí)施例方式
以下結(jié)合實(shí)例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述。
實(shí)施例1楊梅果渣準(zhǔn)備將楊梅榨汁后的楊梅果渣直接備用。
有機(jī)溶劑浸提稱取折烘干干粉250g(榨汁后的楊梅果渣經(jīng)60～80℃溫度烘干粉碎、過80～100目篩后的干粉重)的楊梅榨汁后的果渣，放在密閉容器中，用乙醚密封抽提，以脫去楊梅果渣中的脂類，乙醚添加量以淹沒果渣為準(zhǔn)。浸提24小時(shí)后，壓濾回收有機(jī)溶劑，干燥楊梅果渣，除去楊梅果渣中殘留的有機(jī)溶劑，回收乙醚。這里烘干干粉的重量纖維素酶解在脫脂干燥后的楊梅果渣中加入pH＝4.5的磷酸鹽緩沖液20mL/g(楊梅果渣干物質(zhì)重)，酶濃度為0.1％，酶活為6u/mL的纖維素酶液，在120rpm，55℃水浴中，酶解1小時(shí)，再升溫到100℃，保持5分鐘滅酶。
醇析降解后的酶解液進(jìn)行固液分離，濾渣用60～70℃熱水沖洗，合并濾液。濾液用4倍體積的60℃、95％乙醇醇析可溶性膳食纖維。合并過濾液中的沉淀和濾渣沉淀，得到總沉淀。
真空干燥在65℃，壓力為0.06MPa條件下，把總沉淀真空干燥至水分5％以下，得到楊梅果渣功能性膳食纖維成品。
上述纖維素分解酶是指能分解纖維素的纖維素酶或葡聚糖酶。
上述楊梅果渣是指任何一種品種的楊梅去核果渣。
上述酶活是指在溫度40℃、pH4.2條件下，1分鐘內(nèi)內(nèi)水解羧甲基纖維素鈉底物，產(chǎn)生相當(dāng)于1微克葡萄糖的酶量，為1個(gè)纖維素酶活單位。
上述原楊梅榨汁后的楊梅果渣樣品中，膳食纖維含量為74.68％，可溶性膳食纖維為9.69％，不溶性膳食纖維為64.99％。經(jīng)降解后，成品中膳食纖維含量為84.35％，可溶性膳食纖維25.30％，不溶性膳食纖維61.42％，持水力500.20％，溶脹性4.3ml/g。
上述膳食纖維中總膳食纖維、不溶性膳食纖維、可溶性膳食含量測(cè)定采用Prosky法(酶-重量法)。
實(shí)施例2回收楊梅果渣，60℃烘干，粉碎，過80目篩。
有機(jī)溶劑浸提稱取干粉300g，放在密閉容器中，用乙醚密封抽提，以脫去楊梅果渣中的脂類，乙醚添加量以淹沒果渣為準(zhǔn)。浸提25小時(shí)后，壓濾回收有機(jī)溶劑，干燥楊梅果渣，除去楊梅果渣中殘留的有機(jī)溶劑，回收乙醚。
纖維素酶解在脫脂干燥后的楊梅果渣中加入pH＝5.5的磷酸鹽緩沖液20mL/g(楊梅果渣干物質(zhì)重)，酶濃度為0.3％，酶活為6u/mL的纖維素酶液，在120rpm，55℃水浴中，酶解1小時(shí)，再升溫到100℃，保持5分鐘滅酶。
醇析降解后的酶解液進(jìn)行固液分離，濾渣用60～70℃熱水沖洗，合并濾液。濾液用4倍體積的60℃、95％乙醇醇析可溶性膳食纖維。合并過濾液中的沉淀和濾渣沉淀，得到總沉淀。
真空干燥在60℃，壓力為0.07MPa條件下，把總沉淀真空干燥至水分5％以下，得到楊梅果渣功能性膳食纖維成品。
上述纖維素分解酶是指能分解纖維素的纖維素酶或葡聚糖酶。
上述楊梅果渣是指任何一種品種的楊梅去核果渣。
上述酶活是指在溫度40℃、pH4.2條件下，1分鐘內(nèi)內(nèi)水解羧甲基纖維素鈉底物，產(chǎn)生相當(dāng)于1微克葡萄糖的酶量，為1個(gè)纖維素酶活單位。
上述原楊梅果渣樣品中，膳食纖維含量為74.68％，可溶性膳食纖維為9.69％，不溶性膳食纖維為64.99％。經(jīng)降解后，成品中膳食纖維含量為86.70％，可溶性膳食纖維26.30％，不溶性膳食纖維60.40％，持水力548.20％，溶脹性4.5ml/g。
上述膳食纖維中總膳食纖維、不溶性膳食纖維、可溶性膳食含量測(cè)定采用Prosky法(酶-重量法)。
實(shí)施例3回收楊梅果渣，60℃烘干，粉碎，過80目篩。
有機(jī)溶劑浸提稱取干粉500g，放在密閉容器中，用乙醚密封抽提，以脫去楊梅果渣中的脂類，乙醚添加量以淹沒果渣為準(zhǔn)。浸提23小時(shí)后，壓濾回收有機(jī)溶劑，干燥楊梅果渣，除去楊梅果渣中殘留的有機(jī)溶劑，回收乙醚。
纖維素酶解在脫脂干燥后的楊梅果渣中加入pH＝5的磷酸鹽緩沖液20mL/g(楊梅果渣干物質(zhì)重)，酶濃度為0.5％，酶活為8u/mL的纖維素酶液，在120rpm，60℃水浴中，酶解2小時(shí)，再升溫到100℃，保持5分鐘滅酶。
醇析降解后的酶解液進(jìn)行固液分離，濾渣用60～70℃熱水沖洗，合并濾液。濾液用4倍體積的60℃、95％乙醇醇析可溶性膳食纖維。合并過濾液中的沉淀和濾渣沉淀，得到總沉淀。
真空干燥在60℃，壓力為0.08MPa條件下，把總沉淀真空干燥至水分5％以下，得到楊梅果渣功能性膳食纖維成品。
上述纖維素分解酶是指能分解纖維素的纖維素酶或葡聚糖酶。
上述楊梅果渣是指任何一種品種的楊梅去核果渣。
上述酶活是指在溫度40℃、pH4.2條件下，1分鐘內(nèi)內(nèi)水解羧甲基纖維素鈉底物，產(chǎn)生相當(dāng)于1微克葡萄糖的酶量，為1個(gè)纖維素酶活單位。
上述原楊梅果渣樣品中，膳食纖維含量為74.68％，可溶性膳食纖維為9.69％，不溶性膳食纖維為64.99％。經(jīng)降解后，成品中膳食纖維含量為88.63％，可溶性膳食纖維28.30％，不溶性膳食纖維62.40％，持水力598.60％，溶脹性5.0ml/g。
上述的膳食纖維中總膳食纖維、不溶性膳食纖維、可溶性膳食含量測(cè)定采用Prosky法(酶-重量法)。
本發(fā)明所述的纖維素酶酶解楊梅果渣的實(shí)質(zhì)是活化果渣中的粗纖維，使纖維內(nèi)部組成成分得以優(yōu)化與重組，結(jié)晶度和純度提高，同時(shí)可以產(chǎn)生大量裸露的新表面，提高其吸附、分散、保形性，使纖維素的持水力和膨脹力迅速提高。由于用纖維素酶法開發(fā)的楊梅果渣多功能膳食纖維，保留了大部分具有較強(qiáng)生理功能的可溶性纖維和半纖維，所以得到的楊梅果渣多功能膳食纖維成品在防治肥胖、高血壓、高血糖、清除外源有害物質(zhì)等方面有良好的的生理功效。
權(quán)利要求
1.楊梅果渣酶解制備功能性膳食纖維的技術(shù)，該技術(shù)的工藝步驟如下(1)楊梅果渣準(zhǔn)備將楊梅榨汁后的楊梅果渣直接備用；或經(jīng)60～80℃溫度烘干后粉碎、過80～100目篩，備用；(2)有機(jī)溶劑浸提把步驟(1)中的楊梅果渣放在密閉容器中，用有機(jī)溶劑密封抽提，以脫去楊梅果渣中的脂類，有機(jī)溶劑添加量以淹沒楊梅果渣為準(zhǔn)，浸提需要的時(shí)間后，壓濾回收有機(jī)溶劑，干燥楊梅果渣，除去楊梅果渣中殘留的有機(jī)溶劑；(3)纖維素酶解在脫脂干燥后的楊梅果渣中，加入pH4.5～5.5的磷酸鹽緩沖液15～20mL/g和酶濃度為0.1～0.5％、酶活為5～10u/mL的纖維素酶液，在100～120rpm、55～60℃下，酶解1～2小時(shí)，再升溫到100℃，保持5分鐘滅酶；(4)醇析把上述酶解后的酶解液，進(jìn)行固液分離，濾渣用60～70℃的熱水沖洗，合并濾液，濾液用4倍體積的60℃、95％的乙醇醇析可溶性膳食纖維，合并過濾濾液中的沉淀和濾渣沉淀，得到總沉淀；(5)真空干燥在溫度為60～70℃、壓力為0.06MPa～0.08MPa的條件下，把步驟(4)中的總沉淀真空干燥至水分5％以下，得到楊梅渣功能性膳食纖維成品。
2.權(quán)利要求書1所述的楊梅果渣酶解制備功能性膳食纖維的技術(shù)，其特征在于纖維素分解酶是指能分解纖維素的纖維素酶或葡聚糖酶。
3.權(quán)利要求書1所述的楊梅果渣酶解制備功能性膳食纖維的技術(shù)，其特征在于楊梅果渣是指任何一種品種的楊梅去核果渣。
4.權(quán)利要求書1所述的楊梅果渣酶解制備功能性膳食纖維的技術(shù)，其特征在于有機(jī)溶劑為乙醚。
5.權(quán)利要求書1所述的楊梅果渣酶解制備功能性膳食纖維的技術(shù)，其特征在于浸提需要的時(shí)間為22～26小時(shí)。
6.權(quán)利要求書1所述的楊梅果渣酶解制備功能性膳食纖維的技術(shù)，其特征在于酶活是指在溫度40℃、pH4.2條件下，1分鐘內(nèi)內(nèi)水解羧甲基纖維素鈉底物，產(chǎn)生相當(dāng)于1微克葡萄糖的酶量，為1個(gè)纖維素酶活單位。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種將楊梅果渣酶解制備功能性膳食纖維的技術(shù)，包括把楊梅榨汁后的廢棄楊梅果渣脫脂，加入pH4.5～5.5的磷酸鹽緩沖液15～20mL/g和酶濃度為0.1～0.5％、酶活為5～10u/mL的纖維素分解酶酶液，在100～120rpm，55～60℃條件下，酶解1～2小時(shí)，醇析，真空干燥，得到楊梅果渣功能性膳食纖維。本發(fā)明技術(shù)簡(jiǎn)單合理，將楊梅果渣“變廢為寶”，提高了楊梅果渣中可溶性膳食纖維含量，開發(fā)了楊梅果渣功能性膳食纖維產(chǎn)品，為楊梅產(chǎn)業(yè)鏈延伸提供了技術(shù)。同時(shí)，有效解決了楊梅果渣堆置腐爛造成的一系列環(huán)境污染問題。
文檔編號(hào)A23L1/212GK101077182SQ200710069718
公開日2007年11月28日 申請(qǐng)日期2007年6月26日 優(yōu)先權(quán)日2007年6月26日
發(fā)明者倪亮, 石偉勇, 邱樂豐, 湯少紅, 賈燕芳, 羅光恩, 何延, 錢覺壽 申請(qǐng)人:浙江大學(xué)