一種汽車內飾板回收材料應用方法屬于資源回收技術領域，主要涉及一種新型汽車行李箱側內飾板底氈回收材料應用方法。
背景技術：
目前，許多轎車的內飾件已經逐步使用pp(聚丙烯)材料，這是一種工程熱塑材料，它集結了韌性好、強度大、隔熱好、質地輕、耐腐蝕、富有彈性和手感好，成本低等一系列優(yōu)點，更重要的是pp材料是一種可以循環(huán)回收再用的塑料，對環(huán)境保護大有裨益，因此受到人們的歡迎。目前采用pp材料制造汽車內飾板外殼已成主流，在歐洲每年生產儀表板要耗用12萬噸熱塑性材料，其中pp材料就占了5萬噸，接近一半。據(jù)專家預測，這一比例還會繼續(xù)擴大下去。目前歐洲巳開發(fā)出一種氣味小，不易老化，低密度和有更好的環(huán)境適應性的pp材料，應用在轎車上面。
我國是生產和使用pp材料和纖維材料的大國，每年的消耗量超過千萬噸，這些廢物的處理需要浪費巨大的人力和物力，若能合理的利用，不僅可以大大緩解環(huán)保壓力，而且，可以制成高附加值的產品，應用領域非常廣泛，然而，現(xiàn)有技術中的材料的回收利用率低，利用該廢物制得的產品質量不高，還是不能滿足人們的需求和環(huán)保的要求。
技術實現(xiàn)要素：
為了解決上述問題，本發(fā)明公開了一種新型汽車行李箱側內飾板底氈回收材料應用方法，工藝流程簡單，節(jié)約成本，成品各方面性能優(yōu)越。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的：
一種新型汽車行李箱側內飾板底氈回收材料應用方法，包括如下步驟：
步驟一、將pp材料和pet材料進行分類；
步驟二、對pet材料進行粉碎，制成pet顆粒；
步驟三、將pp材料制成pp纖維；
步驟四、將pp纖維和pet顆粒復合，制成氈體，所屬復合過程可根據(jù)客戶需要進行針刺復合、加熱復合或膠水粘合。
步驟二所述粉碎過程包括初期慢速粉碎階段——初期中速粉碎階段——中期快速粉碎階段——中期中速粉碎階段——后期慢速階段五個階段，利用五個階段獲得不同平均粒徑的顆粒原料，進行進行混合，力學性能更為優(yōu)良。
所述五個階段的時間比例為：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎階段的處理量為150kg-180kg/h，初期中速粉碎階段的處理量為300kg-400kg/h，中期快速粉碎階段的處理量為650kg-900kg/h，中期中速粉碎階段的處理量為380kg-500kg/h，后期慢速粉碎階段的處理量為300kg-450kg/h。
所述初期粉碎階段的平均粒徑為1-2mm，初期中速粉碎階段平均粒徑為3-4mm，中期快速粉碎階段的平均粒徑為4-5mm，中期中速粉碎平均粒徑為3-4mm，后期慢速平均粒徑小于1mm，不同粒徑結構混合，使產品具有良好的透氣性能和彈性，同時降低產品的重量。
步驟三所述將pp材料支撐pp纖維的過程具體包括：將pp材料熔融后噴絲，采用低速紡絲方式制備pp纖維。
所述pp纖維的纖度為9000-12000旦。
步驟四所述復合過程包括：將pp纖維粉碎后將其鋪在第一織物層上；將粉碎后的pet顆粒鋪設在pp纖維層上；再鋪設一層pp纖維粉末，在pp纖維粉末層上端覆蓋第二織物層，形成氈體，利用針刺復合方式將氈體固定。
所述下層pp纖維分層的厚度、中部pet顆粒層厚度和上層pp纖維層的厚度比為2:1:1.5。
所述針刺復合過程包括升溫加壓過程，升溫溫度為160-200℃。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有如下有益效果，本發(fā)明將pp纖維層和pet顆粒層復合，成品氈體結實耐用，不宜分層斷裂，本發(fā)明的制成的復合氈子成本低廉，回收材料利用率高，產品的化學性質穩(wěn)定，具有優(yōu)越的物理性能，對原材料的要求低，有效的解決了目前汽車生產過程中產生的邊角料造成環(huán)境污染、廢棄材料回收需要工業(yè)化處理的問題，本發(fā)明所用原材料可以是工廠內部的自產的廢棄原料，材料成分可控，本發(fā)明的工藝過程簡單，無需復雜的化學變化，基本保持了物料的各種性能，可以進行后續(xù)的回收利用。
具體實施方式
實施例1：本實施例的一種新型汽車行李箱側內飾板底氈回收材料應用方法，包括如下步驟：
步驟一、將pp材料和pet材料進行分類；
步驟二、對pet材料進行粉碎，制成pet顆粒具體包括初期慢速粉碎階段——初期中速粉碎階段——中期快速粉碎階段——中期中速粉碎階段——后期慢速階段五個階段。
所述五個階段的時間比例為：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎階段的處理量為150kg/h，初期中速粉碎階段的處理量為315kg/h，中期快速粉碎階段的處理量為670kg/h，中期中速粉碎階段的處理量為430kg/h，后期慢速粉碎階段的處理量為300kg/h。
所述初期粉碎階段的平均粒徑為1mm，初期中速粉碎階段平均粒徑為3mm，中期快速粉碎階段的平均粒徑為4mm，中期中速粉碎平均粒徑為3mm，后期慢速平均粒徑0.07mm。
步驟三、將pp材料制成pp纖維，具體包括：將pp材料熔融后噴絲，采用低速紡絲方式制備pp纖維。
所述pp纖維的纖度為9000旦。
步驟四、將pp纖維和pet顆粒復合，制成氈體，包括：將pp纖維粉碎后將其鋪在第一織物層上；將粉碎后的pet顆粒鋪設在pp纖維層上；再鋪設一層pp纖維粉末，在pp纖維粉末層上端覆蓋第二織物層，形成氈體，利用針刺復合方式將氈體固定。
所述下層pp纖維分層的厚度、中部pet顆粒層厚度和上層pp纖維層的厚度比為2:1:1.5。
所述針刺復合過程包括升溫加壓過程，升溫溫度為180℃。
本實施例所制備的復合氈體彈性大、重量輕、與現(xiàn)有同作用氈子相比，彈性提高了12%，抗拉強度提高12%，不易變形，耐熱性好，具有良好的物理性能和優(yōu)良的化學穩(wěn)定性。
實施例2：本實施例的一種新型汽車行李箱側內飾板底氈回收材料應用方法，包括如下步驟：
步驟一、將pp材料和pet材料進行分類；
步驟二、對pet材料進行粉碎，制成pet顆粒具體包括初期慢速粉碎階段——初期中速粉碎階段——中期快速粉碎階段——中期中速粉碎階段——后期慢速階段五個階段。
所述五個階段的時間比例為：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎階段的處理量為168kg/h，初期中速粉碎階段的處理量為347kg/h，中期快速粉碎階段的處理量為700kg/h，中期中速粉碎階段的處理量為380kg/h，后期慢速粉碎階段的處理量為320kg/h。
所述初期粉碎階段的平均粒徑為1.3mm，初期中速粉碎階段平均粒徑為3.2mm，中期快速粉碎階段的平均粒徑為4mm，中期中速粉碎平均粒徑為3.5mm，后期慢速平均粒徑0.1mm。
步驟三、將pp材料制成pp纖維，具體包括：將pp材料熔融后噴絲，采用低速紡絲方式制備pp纖維。
所述pp纖維的纖度為10000旦。
步驟四、將pp纖維和pet顆粒復合，制成氈體，包括：將pp纖維粉碎后將其鋪在第一織物層上；將粉碎后的pet顆粒鋪設在pp纖維層上；再鋪設一層pp纖維粉末，在pp纖維粉末層上端覆蓋第二織物層，形成氈體，利用針刺復合方式將氈體固定。
所述下層pp纖維分層的厚度、中部pet顆粒層厚度和上層pp纖維層的厚度比為2:1:1.5。
所述針刺復合過程包括升溫加壓過程，升溫溫度為190℃。
本實施例所制備的復合氈體彈性大、重量輕、與現(xiàn)有同作用氈子相比，彈性提高了17%，抗拉強度提高13%，不易變形，耐熱性好，具有良好的物理性能和優(yōu)良的化學穩(wěn)定性。
實施例3：本實施例的一種新型汽車行李箱側內飾板底氈回收材料應用方法，包括如下步驟：
步驟一、將pp材料和pet材料進行分類；
步驟二、對pet材料進行粉碎，制成pet顆粒具體包括初期慢速粉碎階段——初期中速粉碎階段——中期快速粉碎階段——中期中速粉碎階段——后期慢速階段五個階段。
所述五個階段的時間比例為：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎階段的處理量為176kg/h，初期中速粉碎階段的處理量為363kg/h，中期快速粉碎階段的處理量為780kg/h，中期中速粉碎階段的處理量為450kg/h，后期慢速粉碎階段的處理量為350kg/h。
所述初期粉碎階段的平均粒徑為1.8mm，初期中速粉碎階段平均粒徑為3.5mm，中期快速粉碎階段的平均粒徑為4.2mm，中期中速粉碎平均粒徑為3.5mm，后期慢速平均粒徑0.3mm。
步驟三、將pp材料制成pp纖維，具體包括：將pp材料熔融后噴絲，采用低速紡絲方式制備pp纖維。
所述pp纖維的纖度為10000旦。
步驟四、將pp纖維和pet顆粒復合，制成氈體，包括：將pp纖維粉碎后將其鋪在第一織物層上；將粉碎后的pet顆粒鋪設在pp纖維層上；再鋪設一層pp纖維粉末，在pp纖維粉末層上端覆蓋第二織物層，形成氈體，利用針刺復合方式將氈體固定。
所述下層pp纖維分層的厚度、中部pet顆粒層厚度和上層pp纖維層的厚度比為2:1:1.5。
所述針刺復合過程包括升溫加壓過程，升溫溫度為190℃。
本實施例所制備的復合氈體彈性大、重量輕、與現(xiàn)有同作用氈子相比，彈性提高了21%，抗拉強度提高16%，不易變形，耐熱性好，具有良好的物理性能和優(yōu)良的化學穩(wěn)定性。
實施例4：本實施例的一種新型汽車行李箱側內飾板底氈回收材料應用方法，包括如下步驟：
步驟一、將pp材料和pet材料進行分類；
步驟二、對pet材料進行粉碎，制成pet顆粒具體包括初期慢速粉碎階段——初期中速粉碎階段——中期快速粉碎階段——中期中速粉碎階段——后期慢速階段五個階段。
所述五個階段的時間比例為：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎階段的處理量為180kg/h，初期中速粉碎階段的處理量為390kg/h，中期快速粉碎階段的處理量為820kg/h，中期中速粉碎階段的處理量為470kg/h，后期慢速粉碎階段的處理量為400kg/h。
所述初期粉碎階段的平均粒徑為2mm，初期中速粉碎階段平均粒徑為3mm，中期快速粉碎階段的平均粒徑為5mm，中期中速粉碎平均粒徑為3.8mm，后期慢速平均粒徑0.6mm。
步驟三、將pp材料制成pp纖維，具體包括：將pp材料熔融后噴絲，采用低速紡絲方式制備pp纖維。
所述pp纖維的纖度為10000旦。
步驟四、將pp纖維和pet顆粒復合，制成氈體，包括：將pp纖維粉碎后將其鋪在第一織物層上；將粉碎后的pet顆粒鋪設在pp纖維層上；再鋪設一層pp纖維粉末，在pp纖維粉末層上端覆蓋第二織物層，形成氈體，利用針刺復合方式將氈體固定。
所述下層pp纖維分層的厚度、中部pet顆粒層厚度和上層pp纖維層的厚度比為2:1:1.5。
所述針刺復合過程包括升溫加壓過程，升溫溫度為200℃。
本實施例所制備的復合氈體彈性大、重量輕、與現(xiàn)有同作用氈子相比，彈性提高了19%，抗拉強度提高22%，不易變形，耐熱性好，具有良好的物理性能和優(yōu)良的化學穩(wěn)定性。
實施例5：本實施例的一種新型汽車行李箱側內飾板底氈回收材料應用方法，包括如下步驟：
步驟一、將pp材料和pet材料進行分類；
步驟二、對pet材料進行粉碎，制成pet顆粒具體包括初期慢速粉碎階段——初期中速粉碎階段——中期快速粉碎階段——中期中速粉碎階段——后期慢速階段五個階段。
所述五個階段的時間比例為：3:2:1:3:4。
所述初期慢速粉碎階段的處理量為160kg/h，初期中速粉碎階段的處理量為400kg/h，中期快速粉碎階段的處理量為890kg/h，中期中速粉碎階段的處理量為500kg/h，后期慢速粉碎階段的處理量為450kg/h。
所述初期粉碎階段的平均粒徑為1.5mm，初期中速粉碎階段平均粒徑為4mm，中期快速粉碎階段的平均粒徑為5mm，中期中速粉碎平均粒徑為4mm，后期慢速平均粒徑0.9mm。
步驟三、將pp材料制成pp纖維，具體包括：將pp材料熔融后噴絲，采用低速紡絲方式制備pp纖維。
所述pp纖維的纖度為12000旦。
步驟四、將pp纖維和pet顆粒復合，制成氈體，包括：將pp纖維粉碎后將其鋪在第一織物層上；將粉碎后的pet顆粒鋪設在pp纖維層上；再鋪設一層pp纖維粉末，在pp纖維粉末層上端覆蓋第二織物層，形成氈體，利用針刺復合方式將氈體固定。
所述下層pp纖維分層的厚度、中部pet顆粒層厚度和上層pp纖維層的厚度比為2:1:1.5。
所述針刺復合過程包括升溫加壓過程，升溫溫度為230℃。
本實施例所制備的復合氈體彈性大、重量輕、與現(xiàn)有同作用氈子相比，彈性提高了20%，抗拉強度提高20%，不易變形，耐熱性好，具有良好的物理性能和優(yōu)良的化學穩(wěn)定性。